{"id":10790,"date":"2025-03-27T16:31:13","date_gmt":"2025-03-27T16:31:13","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=10790"},"modified":"2025-03-27T16:34:19","modified_gmt":"2025-03-27T16:34:19","slug":"come-ottenere-un-assemblaggio-ottimale-con-elementi-fuori-tolleranza","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2025\/03\/come-ottenere-un-assemblaggio-ottimale-con-elementi-fuori-tolleranza\/","title":{"rendered":"Come ottenere un assemblaggio ottimale con elementi fuori tolleranza"},"content":{"rendered":"\n

AutoForm<\/a> racconta come la sua soluzione software per la simulazione dei processi di stampaggio, formatura a freddo e a caldo, e il roll forming porti dei grossi vantaggi ai clienti del settore automotive per l\u2019assemblaggio dei componenti.<\/h2>\n\n\n\n

Per decenni, la simulazione di processi<\/strong> come lo stampaggio, la formatura a freddo e a caldo e il roll forming ha portato grandi benefici all\u2019industria automobilistica. I software <\/strong>di oggi sono in grado di replicare con notevole precisione interi flussi di processo, compresa la simulazione dell\u2019assemblaggio<\/strong>. <\/p>\n\n\n\n

Il caso che stiamo per presentarvi evidenzia come uno dei nostri clienti, un fornitore Tier 1 di OEM europei, ha ottenuto un assemblaggio perfetto nonostante i singoli elementi di cui era composto fossero significativamente fuori tolleranza<\/strong>. L\u2019intero assemblaggio era composto da un totale di 30 elementi. Sebbene il nostro cliente abbia deciso di mantenere il proprio nome riservato, ci ha dato il permesso di raccontare la sua esperienza per condividere il modo innovativo in cui ha utilizzato la simulazione di assemblaggio<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019elemento evidenzia un ritorno elastico insolitamente elevato<\/h3>\n\n\n\n

Il nostro cliente, che collabora con un importante OEM, ha affrontato una sfida significativa con un pavimento sottile 0,65 mm realizzato in acciaio dolce. L\u2019operazione di stampaggio <\/strong>\u00e8 stata simulata per un componente del pavimento e ha rivelato che era decisamente fuori specifica. <\/p>\n\n\n\n

Mentre la tolleranza di ritorno elastico<\/strong> consentita era di \u00b10,5 mm, l\u2019elemento presentava un ritorno elastico di 6-7 mm (11 mm sul lato opposto), oltre 10 volte il limite consentito. Questa deviazione era critica ed \u00e8 stata poi confermata durante le prime prove. Inizialmente, sembrava che le uniche soluzioni fossero la reingegnerizzazione dell\u2019elemento o la modifica dello stampo. Tuttavia, questo ritorno elastico insolitamente elevato presentava diverse sfide.<\/p>\n\n\n\n

Tempistica incerta e limitazioni alla fresatura degli stampi<\/h3>\n\n\n\n

I valori di ritorno elastico pi\u00f9 piccoli possono di solito essere corretti in tempi prevedibili. In questo caso, tuttavia, l\u2019elevato ritorno elastico non consentiva di stimare quanto tempo sarebbe stato necessario per correggere l\u2019elemento. La fresatura dello stampo<\/strong> poteva richiedere da pochi giorni a oltre un mese, senza alcuna garanzia di successo. La fresatura dello stampo per ridurre il ritorno elastico ha rappresentato un\u2019ulteriore sfida. Le bugne presenti nel pavimento erano pi\u00f9 piccole del ritorno elastico di 7 mm; quindi, si sarebbe dovuto riprogettare l\u2019utensile o rischiare di vanificare quanto ottenuto durante la fresatura.<\/p>\n\n\n\n

Requisiti dell\u2019utensile compensato<\/h3>\n\n\n
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\"La
La simulazione dell\u2019assemblaggio ha dimostrato che gli
elementi sarebbero rientrati in tolleranza durante l\u2019assemblaggio. <\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Per compensare il ritorno elastico di 7 mm, si sarebbero dovute modificare le superfici dello stampo, trasformando le superfici piane in superfici curve. Sebbene gli stampi compensati<\/strong> possano tecnicamente creare superfici piane, questo approccio non \u00e8 convenzionale e non \u00e8 affidabile. Inoltre, c\u2019era il rischio di invertire la direzione del ritorno elastico, con conseguenze disastrose.<\/p>\n\n\n\n

Il passaggio a un utensile compensato e la fresatura pi\u00f9 profonda del solito avrebbero potuto causare danni irreversibili allo stampo<\/strong>. Se il ritorno elastico si fosse spostato nella direzione opposta, lo stampo avrebbe dovuto essere rottamato, con costi di circa 150.000 dollari e ritardi di tre o quattro mesi.<\/p>\n\n\n\n

Soluzione: simulazione dell\u2019assemblaggio<\/h3>\n\n\n\n

Gli esperti del settore sanno che gli elementi realizzati entro le tolleranze non garantiscono necessariamente un assemblaggio accurato. Gli elementi entro le tolleranze possono comunque portare a un assemblaggio fuori dalle tolleranze<\/strong>. Prima di apportare qualsiasi modifica, il team di ingegneri del nostro cliente ha voluto provare una simulazione di assemblaggio con l\u2019elemento fuori specifica per vedere se poteva generare un assemblaggio entro le tolleranze.<\/p>\n\n\n\n

Qualche anno fa, la simulazione dell\u2019assemblaggio non era possibile. Oggi invece i software moderni consentono di creare assiemi virtuali<\/strong> a partire da pi\u00f9 elementi, anche se realizzati con processi diversi, come lo stampaggio a caldo\/freddo e il roll forming. Sorprendentemente, la simulazione dell\u2019assemblaggio ha rivelato che, nonostante l\u2019elemento del pavimento fosse fuori tolleranza, l\u2019assemblaggio complessivo avrebbe comunque soddisfatto le specifiche richieste. Il cliente ha seguito tre fasi per garantire risultati accurati.<\/p>\n\n\n\n

Le tre fasi<\/h3>\n\n\n\n

Nella prima fase, il team di ingegneri ha simulato la linea di assemblaggio reale<\/strong> utilizzando le geometrie nominali. Questo approccio preliminare \u00e8 utile per verificare i piloti, le chiusure, i punti di saldatura e gli altri componenti della linea di assemblaggio. Si sono assicurati che tutte le fasi fossero rappresentate con precisione e che non si verificassero collisioni.<\/p>\n\n\n\n

Nella seconda fase, per aumentare la precisione complessiva, il team ha sostituito i dati CAD-0 con i dati reali della simulazione di formatura<\/strong>. I singoli elementi dell\u2019assemblato sono stati realizzati con processi diversi, ovvero stampaggio a caldo e a freddo e roll forming. La simulazione \u00e8 stata eseguita per determinare il ritorno elastico residuo dopo l\u2019assemblaggio. I risultati hanno indicato che l\u2019assemblaggio finale avrebbe rispettato le tolleranze specificate dal cliente.<\/p>\n\n\n\n

Infine, la terza fase: per convalidare i risultati<\/strong> della fase due, il team di ingegneri ha utilizzato le geometrie reali degli elementi ottenuti tramite scansione 3D. L\u2019uso di dati STL ha garantito che nessun dettaglio sarebbe stato tralasciato nella simulazione. I risultati hanno confermato che l\u2019assemblato sarebbe stato conforme alle specifiche richieste, anche se i singoli elementi non lo erano. I risultati della simulazione mostrano che la deviazione massima dell\u2019assemblato del pavimento \u00e8 inferiore a \u00b11 mm.<\/p>\n\n\n\n

I vantaggi della simulazione dell’assemblaggio<\/h3>\n\n\n\n

Il successo della simulazione \u00e8 stato seguito dal successo nella realt\u00e0, poich\u00e9 la simulazione dell\u2019assemblaggio ha previsto con precisione i risultati<\/strong>. La simulazione ha eliminato la necessit\u00e0 di correggere il ritorno elastico dei singoli elementi per ottenere un assemblaggio di successo. Le misurazioni effettuate sull\u2019assemblaggio reale del pavimento hanno confermato una stretta correlazione con i risultati della simulazione<\/strong>. L\u2019utilizzo della simulazione di assemblaggio in questo caso ha portato i seguenti vantaggi. Il team di ingegneri del nostro cliente ha inizialmente cercato una soluzione per risolvere il problema del ritorno elastico.<\/p>\n\n\n\n

Tuttavia, la simulazione dell\u2019assemblaggio ha dimostrato che gli elementi sarebbero rientrati in tolleranza durante l\u2019assemblaggio. I risultati hanno evitato al team di dover compensare i singoli elementi. Il cliente ha evitato un flusso di lavoro di compensazione, fresatura e i relativi cicli di prova, con un risparmio di tempo di oltre un mese. Con la digitalizzazione al 100%<\/strong>, \u00e8 possibile simulare qualsiasi scenario senza preoccuparsi dei costi. In questo caso, il team ha assemblato una serie di elementi provenienti da diversi processi produttivi. I dati degli elementi stampati con la simulazione di formatura hanno migliorato l\u2019accuratezza della simulazione di assemblaggio. La libert\u00e0 creativa ha portato a scoprire che non tutti gli elementi devono essere portati in tolleranza per un assemblaggio di successo, risolvendo un problema precedentemente irrisolvibile con una soluzione innovativa.<\/p>\n\n\n\n

Gli elementi dell\u2019assemblato sono stati importati dal software AutoForm Forming<\/a><\/strong>, compresi gli elementi di roll forming. Se sono disponibili gli elementi reali, questi possono essere scansionati in 3D e i file STL risultanti, che descrivono la geometria della superficie, possono essere importati nel software AutoForm Assembly.<\/p>\n\n\n\n

Le congetture sulla compensazione della fresatura e il passaggio a un utensile compensato avrebbero potuto rendere lo stampo inutilizzabile, senza possibilit\u00e0 di riparazione tramite saldatura. Ci\u00f2 avrebbe richiesto la creazione di un nuovo stampo, il cui prezzo, secondo stime prudenti, sarebbe stato di 150.000 dollari. L\u2019eliminazione della necessit\u00e0 di compensazione<\/strong> ha evitato tempo, sforzi e il costo per ottenere un nuovo stampo.  <\/p>\n\n\n\n

Rafforzamento della relazione con l\u2019OEM<\/h3>\n\n\n\n

La consegna degli elementi entro le specifiche di tolleranza dell\u2019OEM, nonostante le difficolt\u00e0 iniziali, ha rafforzato la fiducia tra il fornitore e l\u2019OEM<\/strong>. Ha dimostrato la competenza e l\u2019affidabilit\u00e0 del fornitore, attirando potenzialmente altre commesse da questo e da altri OEM.<\/p>\n\n\n\n

In conclusione, l\u2019uso innovativo della simulazione di assemblaggio da parte del nostro cliente Tier 1 si \u00e8 rivelato significativo, consentendogli di costruire assemblaggi perfetti a partire da elementi che erano significativamente fuori tolleranza. Simulando l\u2019intero processo di assemblaggio, ha evitato la necessit\u00e0 di una costosa e lunga reingegnerizzazione degli elementi<\/strong>, oltre a potenziali ritardi e costi. Questo approccio non solo ha consentito all\u2019azienda di risparmiare risorse sostanziali, ma ha anche rafforzato il rapporto con l\u2019OEM, rispettando le sue aspettative. Questo caso dimostra il valore delle tecnologie di simulazione nel superare le sfide della produzione e sottolinea il loro potenziale nel rivoluzionare i processi di produzione tradizionali.<\/p>\n\n\n\n

di Battista Panizzon, AutoForm<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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