oPm, una realtà al passo coi tempi

Da oltre 30 anni, oPm offre il suo forte know-how a chi lavora la lamiera, progettando macchine tailor-made che soddisfino le esigenze di produzione dei clienti, sempre utilizzando le tecnologie più all’avanguardia. In particolare, in un mondo sempre più automatizzato e robotizzato, il team di ingegneri di oPm ha creato una macchina per la lavorazione da coil automatizzata, che permette di realizzare profili di diverso tipo e di customizzare la produzione.

La storia di oPm inizia nel 1989, quando Lorenzo Palmieri decide di creare un laboratorio di meccanica che guardasse alle tecnologie più innovative e pensato per progettare macchine all’avanguardia. Questa realtà della provincia di Salerno è cresciuta sempre di più, ampliando e diversificando la sua offerta: da piccole punzonatrici a impianti automatizzati e linee di produzione complete, con un occhio di riguardo all’Industria 4.0. A Lorenzo si sono poi aggiunti i figli Clemente e Paolo, che continuano questa avventura tecnologica. La forza di oPm è quella di sapersi adattare ai cambiamenti di mercato, anticipandone le necessità e le tendenze, lavorando sempre con competenza e passione. La filosofia aziendale è quella di creare macchine sicure, affidabili e semplici da usare. L’intero processo di produzione, dall’idea iniziale fino al prodotto finito, viene svolto all’interno di oPm, che negli anni ha potenziato il proprio centro di ricerca, avvalendosi anche dei più moderni sistemi di progettazione e simulazione virtuale. 

Macchina automatica Cn Sprint.
Macchina automatica Cn Sprint.

L’innovazione è una leva strategica nel lavoro di oPm, che vuole rafforzare la propria posizione nei mercati dove è già presente e aprirsi verso nuovi orizzonti. Questo è possibile grazie a un solido know-how di oltre 30 anni e alle persone che fanno girare gli ingranaggi dell’azienda. Ed è proprio il personale altamente qualificato a dar vita ai progetti dei clienti: dopo uno studio delle esigenze, progetta e costruisce macchine esclusive altamente tecnologiche e con materiali ad alta affidabilità. L’ufficio tecnico di oPm è sempre impegnato a trovare tecnologie d’avanguardia, e utilizza i più avanzati CAD/CAM per creare la macchina giusta per il cliente, che integri i suoi desiderata e i consigli dei costruttori di macchine. Attualmente, l’automazione e la robotica sono protagoniste, insieme alla lavorazione da coil. Si tratta di un trend potenziato dalle diverse agevolazioni fiscali di cui possono beneficiare le imprese, come quelle per l’Industria 4.0. 

Lavorazione da coil: i suoi vantaggi

Lavorare la lamiera da coil ha dei vantaggi evidenti, infatti è una tecnica sempre più utilizzata. Il primo vantaggio che si può notare è l’aumento di velocità di lavorazione, cosa che porta a un aumento di produttività di tutto l’impianto. Grazie al coil, infatti, si ha un’alimentazione continua e si evitano i colli di bottiglia causati da carico/scarico del materiale; inoltre, le macchine utilizzate sono fortemente automatizzate, cosa che porta un notevole risparmio in termini di risorse umane. Un altro vantaggio è la riduzione degli sfridi: la lavorazione da coil, infatti, permette di avere sfridi solamente a inizio e fine, mentre sono totalmente assenti nel mezzo della lavorazione. Lavorando da coil piuttosto che lamiere piane, è possibile risparmiare circa il 10% di materia prima: con alcuni tipi di macchine, per esempio quelle di profilatura, il coil permette di far scomparire i problemi legati a errori di forma, in particolare a inizio e fine lavorazione. Lavorando da coil, invece, la lamiera è continuamente a contatto con tutti i rulli di profilatura, quindi ben vincolata. Altro vantaggio, è che il coil è più semplice da movimentare e stoccare, in quanto ha una forma più compatta e non di eccessive dimensioni. 

La profilatura automatica

Come abbiamo visto, la lavorazione da coil è ideale per risparmiare tempo e materiale nelle operazioni di profilatura, e la profilatura automatica aumenta questo vantaggio. Il team oPm ha realizzato diverse linee versatili e innovative per la profilatura, che permettono di customizzare la produzione, anche con la realizzazione di fori o incisioni sul profilo, come la macchina automatica Cn Sprint. Grazie al software, appositamente ideato per rendere la produzione versatile, è possibile avere diverse configurazioni di prodotto. Si tratta di una soluzione automatica, che va a rispondere alle specifiche esigenze del cliente e del mercato. 

La linea per la profilatura automatica Cn Sprint possiede una produttività di circa 25-30 m/min, ed è Industry 4.0 ready. È composta da un sistema di rulli, uno di centraggio nastro, un’unità asolare e una per realizzare fori, una centrale oleodinamica e un impianto oleodinamico, un’unità di taglio, un raddrizzatore, un quadro elettrico e un sistema di sensori per rilevare lo stato di funzionamento. Il coil viene caricato su uno svolgitore motorizzato, passa al sistema di centraggio che gli permette di essere lavorato con precisione dal sistema di rulli. A questo punto è pronto per entrare nella sezione di profilatura automatica, controllata da PLC. Ottenuto il risultato desiderato, il nastro passa all’unità di taglio. Il cervello della profila è proprio il PLC, che si occupa della gestione e dell’ottimizzazione della produzione, interfacciando e mettendo in comunicazione le varie parti della macchina e gli organi di movimento, oltre a gestire la sicurezza e i sensori. Per avviare la produzione, basta semplicemente impostare a PLC le caratteristiche tecniche del prodotto e premere “start”. I dati di produzione vengono memorizzati in tempo reale e attraverso il software Industria 4.0 è possibile monitorarli dal proprio PC. In caso di necessità, la profila può interrompersi e comunicare l’emergenza, e alla ripresa si può ripristinare la lavorazione dall’ultimo profilo prodotto. La sicurezza degli operatori viene garantita grazie a sistemi attivi e passivi, come per esempio sensori di rilevamento. Il quadro elettrico della macchina permette di centralizzare tutte le periferiche elettriche, concentrando le unità di potenza e controllo in un unico armadio: questo permette una facile manutenzione e una diagnostica immediata in caso di intervento tecnico.

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