Una demo all’insegna della flessibilità
L’esigenza di massimizzare la flessibilità nei processi di produzione può portare a soluzioni sorprendenti basati sull’utilizzo “alternativo” di prodotti e componenti già esistenti.
Grazie all’elevata adattabilità del suo modulo VERO-S, SCHUNK presenta alla prossima BI-MU un’applicazione che utilizza proprio il sistema di serraggio per posizionare un cobot con payload di 3 kg in più aree di lavoro, con un tempo di riattrezzaggio fortemente ridotto. La demo, realizzata in collaborazione con l’azienda piemontese S.D.K., consiste in un banco da lavoro attrezzato con un cobot da 3 kg di payload equipaggiato con pinza SCHUNK. L’innovazione è rappresentata dalla possibilità di utilizzare il sistema di serraggio VERO-S per spostare il robot da un’area di lavoro a un’altra in un tempo molto ridotto. “Proprio con l’idea di introdurre un sistema altamente flessibile abbiamo pensato a un’applicazione del genere, che si adatta perfettamente a robot di piccola taglia, che possono quindi essere spostati con facilità da una stazione all’altra di una stessa linea o anche di linee di assemblaggio diverse. Il tempo di riattrezzaggio è praticamente nullo: giusto i pochi secondi necessari per sganciare il robot, trasportarlo nella nuova stazione e quindi riagganciarlo al modulo di serraggio”, spiega Calogero Sciandra di SCHUNK.
Tanti utilizzi per il modulo di serraggio
Il modulo per il serraggio a punto zero VERO-S di SCHUNK nasce per le esigenze di riattrezzaggio nel campo delle macchine utensili. Il corpo estremamente stabile del modulo ha un impatto positivo sulla rigidità del serraggio, che avviene effettivamente tramite una forza prodotta dalla molla senza alcuna alimentazione di energia esterna, bensì per accoppiamento geometrico e autobloccante. Inoltre, per garantire la massima affidabilità di processo, le posizioni dei cursori “aperto” e “chiuso” possono essere monitorate con facilità.
“Il modulo VERO-S, pensato originariamente per le macchine utensili, trova applicazione anche in altri contesti produttivi” prosegue Sciandra. “Per esempio, essendo realizzato completamente in acciaio inox, è stato utilizzato per un cambio gripper rapido su alcune macchine nel settore food, per l’ancoraggio delle scocche in ambito automotive oppure per operazioni di cambio pallet sulle linee di montaggio”.