{"id":8216,"date":"2025-03-12T13:19:52","date_gmt":"2025-03-12T13:19:52","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=8216"},"modified":"2025-03-12T13:19:54","modified_gmt":"2025-03-12T13:19:54","slug":"dove-la-qualita-prende-forma","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/dove-la-qualita-prende-forma\/","title":{"rendered":"Dove la qualit\u00e0 prende forma"},"content":{"rendered":"\n

Dalla progettazione alla produzione, in Rosa Ermando<\/a><\/strong> nulla \u00e8 lasciato al caso. Ogni rettificatrice \u00e8 il risultato di un processo produttivo altamente verticalizzato, che garantisce un controllo totale su qualit\u00e0, tempi e costi, diventando il cuore del progetto GrindTech.<\/h2>\n\n\n\n

di Adriano Moroni<\/p>\n\n\n\n

Partiamo da un presupposto: quando si parla di rettifica<\/strong>, la precisione e la qualit\u00e0 delle lavorazioni che una macchina \u00e8 in grado di garantire sono fattori determinanti. Ma precisione e qualit\u00e0 non sono il frutto del caso, bens\u00ec il risultato di un processo rigoroso che in Rosa Ermando<\/strong> parte dalla progettazione e dalla costruzione della meccanica, elemento essenziale di ogni macchina.
Questa \u00e8 una delle ragioni per cui, nell’azienda lombarda nota in tutto il mondo per le sue rettificatrici tangenziali a marchio Rosa GrindTech<\/strong> e Favretto GrindTech<\/strong>, tutte le fasi critiche e strategiche del processo produttivo vengono gestite internamente, cos\u00ec da garantire un controllo pressoch\u00e9 totale su qualit\u00e0, tempi e costi.<\/p>\n\n\n

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\"Dove
La ghisa dei basamenti delle rettificatrici Rosa GrindTech e Favretto GrindTech viene fusa in una fonderia in Romania partecipata da Rosa Ermando SpA<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Forte verticalit\u00e0<\/h3>\n\n\n\n

Lo ha spiegato bene Andrea Portosa<\/strong>, COO dell’azienda di Rescaldina, provincia di Milano, quando lo abbiamo incontrato. \u201cUno dei principali punti di forza di Rosa Ermando<\/strong> \u00e8 sempre stata la capacit\u00e0 di realizzare soluzioni tecnologiche che fossero, di fatto, il risultato dell’interpretazione delle esigenze produttive degli utilizzatori<\/em>\u201d, ci ha detto Portosa<\/strong>.
\u201cIl nostro valore aggiunto, per\u00f2, \u00e8 dato anche e soprattutto dall’essere riusciti a mettere a punto un modello produttivo molto verticalizzato, che si traduce in un controllo estremamente rigoroso e approfondito di tutte le fasi di costruzione delle nostre macchine. Partiamo dalla ghisa dei basamenti, fusa in una fonderia in Romania partecipata da Rosa Ermando SpA<\/strong>, per poi passare alle fasi di lavorazione, assemblaggio (meccanico ed elettrico) e collaudo, che si svolgono interamente nel nostro stabilimento di Rescaldina<\/strong>. Questo ci consente di mantenere un controllo totale sull’intero processo, assicurando l\u2019elevata qualit\u00e0 delle nostre soluzioni, che il mercato da sempre ci riconosce<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n

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\"Forte
Andrea Portosa, COO di Rosa Ermando<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Tecnologia al servizio della qualit\u00e0<\/h3>\n\n\n\n

Nello stabilimento Rosa Ermando<\/strong> di Rescaldina<\/strong>, nulla viene lasciato al caso. Tutto \u00e8 ordinato, pulito, preciso e pensato in ogni minimo dettaglio. Costruito su un’area di 6.000 m2<\/sup><\/strong> e con una capacit\u00e0 produttiva di 50-60 macchine all’anno<\/strong>, questo sito \u00e8 un concentrato di tecnologia avanzata, sostenibilit\u00e0 ambientale e sicurezza dei lavoratori, che ben si integrano con un sistema gestionale all\u2019avanguardia, conforme agli standard dell\u2019Industria 4.0<\/strong>.
Parte integrante di questa filosofia \u00e8 l\u2019aggiornamento costante del parco macchine<\/strong>, attraverso interventi di retrofit e investimenti mirati che assicurano una tecnologia sempre giovane ed efficiente. Questa attenzione alla modernizzazione tecnologica \u00e8 accompagnata da una grande valorizzazione delle risorse umane: l\u2019aggiornamento continuo delle competenze tecniche del personale, dai progettisti agli operatori specializzati, rappresenta infatti un altro pilastro fondamentale della strategia aziendale.<\/p>\n\n\n\n

Per tutte le esigenze<\/h3>\n\n\n\n

Il tempo necessario per realizzare una rettificatrice tangenziale Rosa GrindTech<\/strong> o Favretto GrindTech<\/strong> varia in base alla tipologia e complessit\u00e0 del modello.
\u201cIl cliente pu\u00f2 scegliere il modello di rettificatrice da uno dei nostri cataloghi, che offrono gamme standard, pensate per soddisfare diverse esigenze industriali, con la possibilit\u00e0 di richiedere personalizzazioni mirate per adattare la macchina a specifiche necessit\u00e0 operative<\/em>\u201d, ha affermato Portosa<\/strong>. \u201cForniamo, ad esempio, attrezzature speciali per la presa del pezzo, progettate per essere installate sulla tavola e garantire il bloccaggio sicuro di particolari meccanici complessi non previsti nella configurazione standard. Inoltre, possiamo integrare accessori personalizzati sulla testa della macchina, come portamole speciali o utensili sviluppati per lavorazioni non standard, ideali per ottenere finiture di alta precisione o per l\u2019utilizzo di mole specifiche<\/em>\u201d.
Il processo produttivo, cuore del progetto GrindTech<\/strong>, privilegia qualit\u00e0 ed efficienza pur garantendo tempi di esecuzione delle commesse sempre in linea con le richieste del mercato. In Rosa<\/strong>, infatti, la produzione in serie di componenti comuni a pi\u00f9 linee di produzione garantisce tempi ridotti di approntamento delle macchine. L\u2019evoluzione in chiave 4.0, completata nel 2019, ha consentito inoltre di perfezionare il sistema di monitoraggio in tempo reale dei sistemi di produzione, potenziando la capacit\u00e0 di analisi e ottimizzazione dell’intero processo.<\/p>\n\n\n\n

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\"Per
Isola di pre-montaggio e accoppiamento<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
\n
\"Per
Lavorazione di una struttura di ghisa<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Dalla progettazione alle materie prime<\/h3>\n\n\n\n

\u00c8 Maurizio Ballabio<\/strong>, Responsabile di produzione dell’azienda, a farci entrare nel vivo del processo produttivo, che oggi rappresenta il cuore del progetto GrindTech<\/strong>.
\u201cTutto ha inizio con la progettazione, durante la quale i nostri tecnici specializzati progettano le macchine per garantire prestazioni elevate e affidabilit\u00e0 nel tempo. \u00c8 in questa fase che vengono definiti con precisione i materiali, le tolleranze e i processi di lavorazione, tenendo conto delle condizioni operative a cui le rettificatrici saranno sottoposte. Questo approccio preventivo riduce al minimo i difetti e ottimizza l\u2019efficienza dell\u2019intero ciclo produttivo<\/em>\u201d, ci ha raccontato Ballabio<\/strong>.
Dopo la progettazione, si passa alla selezione delle materie prime e dei componenti. \u201cLe fusioni di ghisa delle strutture, elemento chiave per la stabilit\u00e0 della macchina, sono prodotte in una fonderia partecipata, capace di realizzare pezzi di grandi dimensioni – fino a 15 m di lunghezza in un unico blocco – il che ci permette di avere un controllo diretto e costante su questo componente essenziale<\/em>\u201d, ha spiegato Ballabio<\/strong>.
In parallelo, i componenti realizzati da fornitori esterni vengono forniti con un protocollo di collaudo e un certificato di conformit\u00e0 alle specifiche richieste. Questo approccio, unito a collaborazioni consolidate con fornitori storici, consente di mantenere un controllo rigoroso sulla qualit\u00e0 lungo tutta la filiera. \u201c\u00c8 un po\u2019 come se, di fatto, avessimo integrato nel nostro processo alcuni fornitori strategici, capaci di aggiungere ulteriore valore ai nostri prodotti<\/em>\u201d, ha sottolineato Ballabio<\/strong>.<\/p>\n\n\n

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\"Dalla
Maurizio Ballabio, Responsabile di produzione di Rosa Ermando<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Standard di eccellenza<\/h3>\n\n\n\n

Ogni fase di lavorazione viene gestita internamente nello stabilimento di Rescaldina<\/strong>, dai componenti pi\u00f9 piccoli alle strutture principali delle rettificatrici, grazie a un parco macchine in grado di lavorare pezzi di grandi dimensioni, fino a 12 m di lunghezza e 3 m di larghezza.
\u201cI componenti pi\u00f9 critici, identificati sin dalla fase progettuale, sono sottoposti a controlli rigorosi al 100%, grazie all’ausilio di macchine di misura avanzate<\/em>\u201d, ha spiegato Ballabio<\/strong>. \u201cOgni pezzo \u00e8 accompagnato da un protocollo di collaudo dettagliato che documenta tutte le verifiche effettuate lungo il processo produttivo. Questo garantisce la conformit\u00e0 alle normative ISO e il mantenimento degli standard di eccellenza<\/em>\u201d.
L\u2019assemblaggio, meccanico ed elettrico, \u00e8 il momento in cui la visione progettuale prende forma concreta, dando vita a macchine robuste, affidabili e progettate per durare nel tempo.
\u201cIl nostro processo produttivo \u00e8 ottimizzato per la produzione in serie, con componenti realizzati in lotti da 40-50 pezzi, indipendentemente dal modello di macchina<\/em>\u201d, continua Ballabio<\/strong>. \u201cQuesti lotti vengono stoccati nel magazzino centrale, pronti per l\u2019assemblaggio. Quando riceviamo un ordine, viene generata una distinta di prelievo con l\u2019elenco di tutti i materiali necessari, che vengono prelevati e posizionati su scaffali dedicati insieme ai gruppi preassemblati. Questo consente ai montatori un accesso immediato ai componenti, ottimizzando il flusso di lavoro, riducendo i tempi di attesa e migliorando l\u2019efficienza nella costruzione delle macchine<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

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La qualit\u00e0 \u00e8 nei dettagli
C\u2019\u00e8 una fase cruciale nella produzione delle macchine utensili chiamata raschiettatura, il cui scopo \u00e8 migliorare la planarit\u00e0 e l’estetica di superfici gi\u00e0 parzialmente lavorate. Si tratta di una lavorazione meccanica di finitura superficiale, eseguita asportando il materiale in eccesso dalla superficie da lavorare con degli appositi raschietti. Questa operazione \u00e8 particolarmente importante nella costruzione delle rettificatrici, dove un accoppiamento ottimale tra il basamento e la tavola \u00e8 essenziale per garantire la precisione della macchina. Affinch\u00e9 ci\u00f2 sia possibile, le due superfici devono essere perfettamente aderenti.
\u201cPer eseguire la raschiettatura, si parte da una superficie di riferimento, colorata con un pigmento speciale chiamato blu di Prussia\u201d, ci ha spiegato Maurizio Ballabio, Responsabile di produzione di Rosa Ermando. \u201cQuesto pigmento viene applicato per evidenziare i punti di contatto quando un\u2019altra superficie viene appoggiata su quella di riferimento, affinch\u00e9 mostrino con precisione le aree in cui il materiale deve essere rimosso. In questo modo, con l’ausilio di un raschietto manuale, l\u2019operatore interviene sui punti pi\u00f9 alti, asportando il materiale in eccesso con movimenti accurati. Questo processo viene ripetuto pi\u00f9 volte, fino a ottenere una perfetta conformit\u00e0 tra le due superfici, garantendo cos\u00ec un accoppiamento ottimale\u201d.
In Rosa la raschiettatura \u00e8 eseguita interamente a mano. Questa competenza artigianale permette di raggiungere un livello di precisione che nessuna tecnologia moderna \u00e8 in grado di eguagliare. La qualit\u00e0 della raschiettatura si riflette direttamente sulla precisione e sull\u2019affidabilit\u00e0 delle lavorazioni successive, rappresentando un vero e proprio valore aggiunto per le macchine prodotte.<\/p>\n\n\n\n

\"Dove<\/figure>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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