{"id":8185,"date":"2025-03-04T08:28:51","date_gmt":"2025-03-04T08:28:51","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=8185"},"modified":"2025-03-04T08:28:52","modified_gmt":"2025-03-04T08:28:52","slug":"uniform-unazienda-proiettata-verso-il-futuro","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/uniform-unazienda-proiettata-verso-il-futuro\/","title":{"rendered":"UNIFORM: un\u2019azienda proiettata verso il futuro"},"content":{"rendered":"\n

Da cinquant\u2019anni la societ\u00e0 veneta UNIFORM<\/a><\/strong> si occupa di progettazione, produzione e collaudo di stampi per iniezione di materiale termoplastico. Nel corso dell\u2019attivit\u00e0 si \u00e8 specializzata in progetti con richieste stringenti di precisione per i settori dell\u2019industria elettrica\/elettronica, dell\u2019auto e del packaging alimentare, cosmetico e medicale. Allo scopo di ottimizzare e standardizzare l\u2019attivit\u00e0 di costruzione stampi, UNIFORM collabora da anni con Meusburger<\/a><\/strong>.<\/h2>\n\n\n\n

di Alberto Marelli<\/p>\n\n\n\n

Fondata nel 1975 da Luciano Passuello<\/strong>, UNIFORM <\/strong>festeggia quest\u2019anno cinquant\u2019anni di attivit\u00e0 di progettazione, produzione e collaudo di stampi di piccole\/medie dimensioni per iniezione di materiale termoplastico<\/strong>.
Oltre al fondatore, sono presenti in azienda anche i figli Riccardo, Responsabile commerciale e Supervisore area tecnica<\/strong>, e Francesco, Supervisore area produzione e qualit\u00e0<\/strong>, che portano avanti l\u2019attivit\u00e0 di famiglia.
La nascita di UNIFORM <\/strong>si deve molto all\u2019intuito imprenditoriale e all\u2019esperienza del suo fondatore che, fin da giovanissimo, ha lavorato nel settore dello stampo <\/strong>arrivando a fondare a soli 25 anni la sua attivit\u00e0.
Dalla piccola officina iniziale, aumentando progressivamente il volume degli affari, Luciano Passuello<\/strong> ha poi trasferito nel 1984 l\u2019azienda nella sua sede produttiva attuale a Marostica, in provincia di Vicenza. \u201cAl momento \u00e8 in costruzione il nuovo stabilimento produttivo, a 1 km dalla sede attuale, dove verr\u00e0 trasferita l\u2019attivit\u00e0 di costruzione stampi<\/strong> allo scopo di migliorare e ampliare i servizi offerti al mercato<\/em>\u201d, spiega Riccardo Passuello<\/strong>. Al termine dei lavori, l\u2019area produttiva sar\u00e0 di 3.000 m2<\/sup><\/strong>.
Attualmente presso UNIFORM <\/strong>lavorano 35 addetti. L\u2019azienda ha una capacit\u00e0 produttiva di circa sessanta stampi l\u2019anno (dimensioni massime 1.000x700x700 mm) <\/strong>e, oltre all\u2019attivit\u00e0 principale di progettazione e costruzione stampi, gestisce la manutenzione <\/strong>e il ricondizionamento di stampi propri e di altri costruttori<\/strong>. \u201cCollaboriamo inoltre con l\u2019Universit\u00e0 di Padova<\/strong> per la realizzazione di stampi per microstampaggio ad iniezione<\/strong><\/em>\u201d, sottolinea Passuello.<\/p>\n\n\n

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\"UNIFORM:
Riccardo Passuello, uno dei titolari UNIFORM, nonch\u00e9 Responsabile commerciale e Supervisore area tecnica<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Attiva in numerosi settori industriali<\/h3>\n\n\n\n

L\u2019obiettivo di UNIFORM <\/strong>\u00e8 realizzare prodotti che rispondano fedelmente alle richieste della committenza, dall\u2019idea alla base del progetto sino alla fase di industrializzazione, assicurando tempi di consegna e alta qualit\u00e0 della parte stampata. \u201cLa nostra azienda ha maturato nel corso degli anni una forte esperienza nell\u2019industrializzazione di componenti plastici con inserti metallici<\/strong>, quali statori e rotori sovrastampati, cablaggi o circuiti elettrici<\/em>\u201d, afferma Passuello<\/strong>.
Attualmente UNIFORM <\/strong>\u00e8 presente in svariati settori: dall\u2019elettronica<\/strong> (passacavi, cover, intercase) al packaging <\/strong>(erogatori, tappi, flip-top, ghiere, flange), dall\u2019industria dell\u2019auto<\/strong> (alloggiamenti, clip, ghiere, filtri auto) ai componenti tecnici di alta precisione<\/strong>.
\u201cLa nostra storia ci ha insegnato che \u00e8 importante avere una buona dose di umilt\u00e0 riguardo alle proprie capacit\u00e0, sapere che non si finisce mai di imparare, e cercare di spostarsi sempre in una zona di scarso comfort che per\u00f2 ti sproni a migliorare e a cambiare, anche nel tipo di progettazione, costruzione e tecnologia<\/em>\u201d, sottolinea Passuello<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

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\"Attiva
Stampo realizzato da UNIFORM<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Attiva
UNIFORM \u00e8 presente in svariati settori<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Soddisfare le necessit\u00e0 della committenza<\/h3>\n\n\n\n

UNIFORM<\/strong> fornisce alla clientela un servizio completo<\/strong>: dalla fase di analisi al collaudo dello stampo, ma non solo. L\u2019ufficio tecnico lavora infatti per soddisfare le pi\u00f9 svariate necessit\u00e0 della committenza. \u201cIl cuore di UNIFORM <\/strong>\u00e8 profondamente legato all\u2019ascolto delle richieste del cliente poich\u00e9 ogni progetto ha una storia a s\u00e9<\/em>\u201d, dichiara Passuello<\/strong>. \u201cNon \u00e8 sufficiente produrre uno stampo <\/strong>di alta precisione: ogni committente ha esigenze diverse ed \u00e8 nostro compito seguire il progetto fino all\u2019omologazione della parte, per quanto complesso e lungo possa essere l\u2019itinerario da percorrere<\/em>\u201d.
La progettazione dello stampo <\/strong>parte sempre dalla raccolta puntuale delle specifiche del progetto. \u201cNella fase di analisi ci avvaliamo di competenze e software specifici per la simulazione fluidodinamica (analisi di riempimento, condizionamento e deformazione) allo scopo di analizzare le criticit\u00e0 dello stampo<\/strong> e valutarne in anticipo le performance. La validazione del progetto avviene tramite collaudi, test e rilievi dimensionali definiti e condotti secondo le specifiche del cliente<\/em>\u201d, spiega Passuello<\/strong>.
L\u2019azienda vicentina realizza la maggior parte delle prove stampo <\/strong>internamente. \u201cA livello di collaudo stampo<\/strong> siamo in grado di fornire alla clientela una soluzione chiavi in mano<\/strong>: prova stampo, misurazione e ottimizzazione dei pezzi fino all\u2019approvazione finale, nonch\u00e9 messa in opera presso lo stabilimento del cliente<\/em>\u201d, afferma Passuello<\/strong>.
La fase di collaudo \u00e8 effettuata in una pressa ad iniezione con tonnellaggio pari a 200 t<\/strong>, passaggio colonne 570×570 mm e vite intercambiabile. Il peso della singola stampata pu\u00f2 variare dai 6 ai 250 g. \u201cPer stampi <\/strong>pi\u00f9 grandi possiamo avvalerci di fornitori esterni, dotati di presse orizzontali fino a 350 t e verticali fino a 150 t<\/em>\u201d, afferma il titolare.
I servizi UNIFORM<\/strong> non finiscono qui. Riccardo Passuello<\/strong> afferma infatti: \u201cCon partner selezionati siamo in grado di sviluppare una cella produttiva. Abbiamo gi\u00e0 sviluppato in passato alcuni progetti, dalla produzione di posate fino al sovrastampaggio di pacchi lamierini per il settore elettrico<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Miglioramento continuo<\/h3>\n\n\n\n

Per migliorare costantemente l\u2019efficienza interna, UNIFORM <\/strong>si affida alla metodologia Lean<\/strong>. \u201c\u00c8 importante che lo spirito di miglioramento non arrivi univocamente dalla direzione ma che sia ogni singolo dipendente a far parte del processo di innovazione<\/em>\u201d, sostiene Passuello<\/strong>. \u201cOltre alla formazione costante, ci\u00f2 che ci rende orgogliosi della nostra realt\u00e0 \u00e8 la partecipazione attiva del personale: da anni abbiamo disposto una \u201ccassetta dei suggerimenti\u201d all\u2019interno della quale ciascun addetto pu\u00f2 indicare le varie problematiche riscontrate e le possibili soluzioni da proporre. Le proposte sono quindi vagliate settimanalmente dal \u201cgruppo di miglioramento\u201d. Una volta valutata la proposta e dettagliata la relativa soluzione, vengono condivise con la direzione la strada da percorrere e le modalit\u00e0 di intervento<\/em>\u201d.
L\u2019attenzione di UNIFORM <\/strong>punta anche alla valorizzazione di indicazioni operative in merito a progetti e prodotti: \u201cAbbiamo istituito una riunione settimanale tra l\u2019ufficio tecnico e la produzione per raccogliere le non conformit\u00e0 riscontrate durante l\u2019assemblaggio degli stampi<\/em>\u201d, sottolinea Passuello<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

Macchine, sistemi e attrezzature di nuova generazione<\/h3>\n\n\n\n

Dal 2020 i reparti produttivi UNIFORM <\/strong>lavorano su due turni. \u201cA causa della pandemia Covid, allo scopo di mettere in atto il distanziamento tra le persone, abbiamo deciso di lavorare su due turni. Questa scelta si \u00e8 rivelata vincente sotto l\u2019aspetto della produttivit\u00e0. Infatti non siamo pi\u00f9 tornati indietro da questa scelta<\/em>\u201d, spiega Passuello<\/strong>.
I reparti produttivi UNIFORM<\/strong> sono dotati di macchine, sistemi e attrezzature di nuova generazione. Per ottenere la massima qualit\u00e0, il reparto per le operazioni di finitura \u00e8 climatizzato a temperatura costante di 22 \u00b0C \u00b12 \u00b0C<\/strong>, ed \u00e8 dotato di una cella automatizzata per l\u2019erosione, centri di lavoro a 3 e 5 assi, elettroerosioni a filo e macchine di misura.
\u00c8 importante evidenziare che l\u2019avanzamento dei lavori \u00e8 tracciato mediante un software MES<\/strong> (Manufacturing Execution System) che permette alla committenza di controllare lo stato di avanzamento degli ordini.
\u201cPer la nostra azienda l\u2019Industria 4.0<\/strong> ha rappresentato un grande vantaggio. Gi\u00e0 nel 2011, ben prima degli incentivi del Governo, avevamo intrapreso questa strada. Siamo partiti a schematizzare i cicli di lavoro e a dettagliarli per singolo componente prodotto, prima su carta, poi su foglio Excel, per poi passare a un software con schedulatore. Tutto ci\u00f2 ci ha permesso di analizzare meglio i costi e a preparare i preventivi in modo pi\u00f9 accurato.
Quando il Governo decise di sviluppare il Piano Nazionale Industria 4.0<\/strong> noi eravamo gi\u00e0 pronti. Grazie agli incentivi dell\u2019epoca abbiamo rinnovato il parco macchine in officina per sfruttare al meglio questa opportunit\u00e0<\/em>\u201d, afferma Passuello<\/strong>.
Un tema di stretta attualit\u00e0 \u00e8 l\u2019impiego ed i vantaggi legati all\u2019impiego dell\u2019Intelligenza Artificiale<\/strong> nell\u2019industria manifatturiera. A questo riguardo il management di UNIFORM <\/strong>ha le idee chiare. \u201cIn azienda utilizziamo gi\u00e0 da qualche mese l\u2019Intelligenza Artificiale <\/strong>per progettare automatismi di progettazione<\/em>\u201d, dichiara Passuello<\/strong>. \u201cL\u2019IA<\/strong> ci permette di scrivere righe di codice senza conoscere a fondo il linguaggio di programmazione. Abbiamo calcolato che, grazie alle routine create in questi mesi, abbiamo risparmiato circa 600 ore di lavoro dell’ufficio tecnico in un anno, eliminando le attivit\u00e0 ripetitive che richiedono molto tempo<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n

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\"Macchine,
Per ottenere la massima qualit\u00e0, il reparto per le operazioni di finitura \u00e8 climatizzato a temperatura costante di 22 \u00b0C \u00b12 \u00b0C<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Una collaborazione che genera valore aggiunto<\/h3>\n\n\n\n

Ulteriore attivit\u00e0 cui i titolari di UNIFORM <\/strong>prestano molta attenzione \u00e8 la standardizzazione<\/strong>, affinch\u00e9 ogni miglioramento apportato in azienda diventi parte del sistema di lavoro. \u201cUna standardizzazione sistematica e costante dei prodotti e dei processi consente di risparmiare notevolmente tempo e costi<\/em>\u201d, spiega Passuello<\/strong>.
A livello di componentistica per lo stampo<\/strong>, UNIFORM <\/strong>si affida da oltre quindici anni alle soluzioni a marchio Meusburger<\/strong>. \u201cCollaboriamo con il gruppo austriaco dal 2008. Il loro software off-line per la configurazione del prodotto \u00e8 stato l\u2019elemento che ci ha fatto conoscere l\u2019azienda<\/em>\u201d, sottolinea Passuello<\/strong>. \u201cAll\u2019epoca collaboravamo con un fornitore locale attraverso il tradizionale agente di vendita, ma questa modalit\u00e0 di rapporto non ci soddisfaceva. Grazie all\u2019impiego del software di Meusburger <\/strong>il nostro ufficio tecnico ha tratto enorme vantaggio a livello di tempistica e di capacit\u00e0 produttiva con i loro prodotti, e abbiamo iniziato ad apprezzare i punti di forza del produttore austriaco: qualit\u00e0 degli acciai<\/strong>, catalogo completo da un unico fornitore<\/strong>, gestione della documentazione precisa e affidabile<\/strong> nonch\u00e9 tempi di consegna ridotti<\/strong> grazie alla vasta disponibilit\u00e0 di prodotti presso il magazzino centrale in Austria<\/em>\u201d.
Allo scopo di ottimizzare tempi e costi nella produzione dei propri stampi, UNIFORM <\/strong>utilizza soprattutto le piastre incolonnate<\/strong>.
Grazie alla vasta gamma di basi portastampo Meusburger<\/strong>, gli stampisti <\/strong>possono trovare la soluzione giusta per ogni esigenza. Un esempio \u00e8 la collaudata base portastampo standard<\/strong>, che il fornitore di normalizzati offre nelle dimensioni da 156×156 a 696×1.396 mm con o senza fori delle colonne predisposti. Le colonne di guida possono essere montate, a seconda del tipo di utilizzo, sia nella piastra superiore che in quella inferiore. Meusburger <\/strong>dispone anche di basi portastampo di precisione, per soddisfare le esigenze di tale tipo. In quest\u2019ultime, la colonna di guida \u00e8 montata nella piastra intermedia, garantendo cos\u00ec un\u2019ottimale assimilazione di forze tangenziali del sistema di guida. L\u2019azienda austriaca dispone anche di basi portastampo a due colonne. Queste offrono svariate possibilit\u00e0 di applicazione, grazie alle diverse disposizioni possibili delle colonne di guida (diagonale, centrale o posteriore) e possono essere selezionate con o senza piastra intermedia.
Oltre alle basi portastampo<\/strong>, UNIFORM <\/strong>si affida al produttore austriaco anche per altri prodotti. \u201cI nostri centri impiegati per le lavorazioni di preparazione sono equipaggiati con tavole standard o speciali Meusburger<\/strong>, per fissarci le morse ma anche per il fissaggio delle piastre Meusburger <\/strong>che arrivano gi\u00e0 incolonnat<\/em>e\u201d, sottolinea Passuello<\/strong>. \u201cGrazie a queste soluzioni abbiamo ridotto i tempi di presettaggio e centraggio<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

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\"Una
Base portastampo Meusburger installata su un centro di lavoro presso UNIFORM<\/figcaption><\/figure>\n<\/div><\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Lavorazioni senza distorsioni<\/h3>\n\n\n\n

Quando lo stampo <\/strong>aumenta di dimensioni e di complessit\u00e0, UNIFORM <\/strong>acquista da Meusburger <\/strong>l\u2019acciaio e lo lavora all\u2019interno dei propri reparti. \u201cRispetto ad altre soluzioni, gli acciai forniti da Meusburger<\/strong> ci garantiscono lavorazioni senza distorsioni<\/em>\u201d, spiega Passuello<\/strong>. \u201cGli acciai dell\u2019azienda austriaca subiscono infatti un trattamento di ricottura di distensione che garantisce una lavorazione precisa<\/em>\u201d.
Alla Meusburger<\/strong>, dopo un accurato controllo, tutte le piastre in acciaio vengono sottoposte a trattamento termico di distensione<\/strong>. Grazie al trattamento termico di distensione, le tensioni all\u2019interno del materiale vengono ridotte al minimo, senza per questo danneggiare la resistenza o la struttura del materiale. Questo \u00e8 un importante vantaggio in vista delle lavorazioni successive. Se ci fossero delle tensioni all\u2019interno del materiale, queste potrebbero portare alla deformazione del materiale stesso durante le lavorazioni meccaniche. Il riscaldamento lento e costante delle piastre e il tempo di permanenza a temperatura massima di circa 600 \u00b0C per 6 ore all\u2019interno dei forni sono elementi importanti per la riuscita del trattamento termico di distensione. Quest\u2019ultimo garantisce il riscaldamento del nucleo delle piastre, anche se molto spesse.
Ancora pi\u00f9 importante \u00e8 la fase finale di raffreddamento, che deve avvenire in maniera costante e lenta all\u2019interno dei forni in un arco di tempo di 14 ore. Le piastre vengono raffreddate a circa 35 \u00b0C all\u2019ora. Un raffreddamento troppo rapido, infatti, potrebbe creare diverse tensioni all\u2019interno del materiale.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Da cinquant\u2019anni la societ\u00e0 veneta UNIFORM si occupa di progettazione, produzione e collaudo di stampi per iniezione di materiale termoplastico. Nel corso dell\u2019attivit\u00e0 si \u00e8 specializzata in progetti con richieste stringenti di precisione per i settori dell\u2019industria elettrica\/elettronica, dell\u2019auto e del packaging alimentare, cosmetico e medicale. 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