{"id":7505,"date":"2024-06-25T07:31:38","date_gmt":"2024-06-25T07:31:38","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=7505"},"modified":"2024-06-25T07:31:43","modified_gmt":"2024-06-25T07:31:43","slug":"miju-precision-riduce-i-tempi-di-lavoro-grazie-a-vericut-force","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/miju-precision-riduce-i-tempi-di-lavoro-grazie-a-vericut-force\/","title":{"rendered":"MIJU PRECISION riduce i tempi di lavoro grazie a VERICUT Force"},"content":{"rendered":"\n

L\u2019introduzione del software di ottimizzazione VERICUT Force di CGTech <\/a><\/strong>presso MIJU PRECISION Co., Ltd.<\/a><\/strong> ha permesso all\u2019azienda sudcoreana di ridurre da nove a sei giorni i tempi di lavorazione di uno stampo per il rivestimento di una portiera di un\u2019auto.<\/h2>\n\n\n\n

articolo tratto da MFG Korea – January 2024 issue<\/p>\n\n\n\n

MIJU PRECISION Co., Ltd.<\/strong> \u00e8 il principale produttore di stampi ad iniezione<\/strong> della Corea del Sud<\/strong> e ha sede nella citt\u00e0 di Hwaseong. Fondata nel 1990 e fornitore di primo livello per Samsung Electronics<\/strong>, produce stampi <\/strong>per vari settori industriali, tra cui la produzione di elettrodomestici <\/strong>e di componenti automobilistici<\/strong>.
Nonostante il recente periodo di recessione e difficolt\u00e0 anche maggiori per il settore degli stampi<\/strong>, MIJU <\/strong>ha mantenuto un buon volume d\u2019affari, riuscendo, certo non senza difficolt\u00e0, a ottenere la commissione di progetti grazie all\u2019eccellenza della propria tecnologia.
La realizzazione del classico stampo <\/strong>richiede molte ore di lavorazione. Al contempo, cresce di continuo il numero di committenti che esigono tempi di consegna sempre pi\u00f9 brevi. Mantenere le procedure abituali avrebbe certamente portato a ritardi ripetuti e accumulati e spinto il reparto vendite verso situazioni davvero critiche. Proprio per affrontare questa problematica MIJU <\/strong>si \u00e8 rivolta a CGTech<\/strong>, chiedendo di approfondire la conoscenza del software di ottimizzazione VERICUT Force<\/strong>; e cos\u00ec MIJU <\/strong>assieme a CGTech <\/strong>ha iniziato il primo test di ottimizzazione nell’agosto dello scorso anno.<\/p>\n\n\n\n

Testing del pezzo – stampo automotive<\/h3>\n\n\n\n

Il pezzo di prova scelto \u00e8 stato uno stampo ad iniezione in acciaio HP4M<\/strong>, con dimensioni (XYZ) 960x980x197,19 mm, per il rivestimento di portiere di auto (Figura 1<\/strong>).
Il pezzo \u00e8 stato lavorato con 81 programmi NC da 292 MB su macchina utensile Okuma. Di questi 81 programmi, 13 corrispondenti al processo di sgrossatura erano gi\u00e0 stati completati; quindi, il test di ottimizzazione con VERICUT Force \u00e8 stato eseguito sui 68 programmi NC per il processo di semifinitura e finitura.<\/p>\n\n\n

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\"Testing
Figura 1. Parte destinata alla fase di testing: stampo a iniezione per il rivestimento della portiera di un\u2019automobile<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Strategie e impostazioni di ottimizzazione<\/h3>\n\n\n\n

Impostazione dello spessore del truciol<\/strong>o: l\u2019avanzamento al dente (fz) \u00e8 determinato dal mandrino, dall’avanzamento e dal numero di denti e corrisponde allo spessore massimo del truciolo. Il modo di fresare pi\u00f9 produttivo \u00e8 mantenere massimo lo spessore del truciolo durante il taglio.
I partecipanti al test hanno stimato non adatto il valore di avanzamento per dente per il materiale in uso, acciaio per stampi HP4M, quindi per l\u2019ottimizzazione hanno impostato lo spessore del truciolo al 95% del valore ottenuto con l’analisi di Force. 95% \u00e8 uno dei valori che si pu\u00f2 scegliere e che CGTech <\/strong>ha ottenuto, grazie al proprio know-how, da un\u2019importante base dati di test sperimentali.
Impostazione forza di taglio<\/strong>: per il processo di sgrossatura e semifinitura \u00e8 stato impostato il 95%, mentre per il processo di finitura \u00e8 stato impostato il 90% del valore ottenuto dall\u2019analisi.
Velocit\u00e0 di avanzamento massima<\/strong>: la velocit\u00e0 di avanzamento massima \u00e8 stata impostata per raddoppiare la velocit\u00e0 di avanzamento esistente, ovvero la velocit\u00e0 di avanzamento massima durante l’elaborazione dei percorsi che generano carico.
Velocit\u00e0 di avanzamento in aria<\/strong>: la velocit\u00e0 di avanzamento in aria \u00e8 stata impostata a un massimo di 10.000 mm\/min. L’avanzamento in aria indica la velocit\u00e0 di avanzamento massima quando l’utensile non tocca il materiale per i comandi G01, G02 e G03.
Le impostazioni di ottimizzazione sopra citate consentono di produrre un pezzo in sicurezza, con una velocit\u00e0 di avanzamento ottimale, mantenendo allo stesso tempo costante lo spessore massimo del truciolo. La velocit\u00e0 di avanzamento viene regolata automaticamente per evitare sovraccarichi e aumenta quando possibile, con conseguente produzione pi\u00f9 rapida.<\/p>\n\n\n\n

Analisi di confronto<\/h3>\n\n\n\n

Il primo caso esaminato \u00e8 il risultato analitico di un processo di semifinitura utilizzando un utensile a sfera diametro 12 mm (Figura 2<\/strong>).
L’analisi mostra diversi picchi di sovraccarico con forza di taglio fino a 1.200 N. Per questo motivo, la forza di taglio \u00e8 stata abbassata al 95%, o 105 N, e i picchi di forza sono stati ottimizzati con un avanzamento pi\u00f9 sicuro. Lo spessore del truciolo \u00e8 stato settato a 0,138 mm e l’avanzamento, inizialmente impostato a 2.500 mm\/min, \u00e8 stato portato a 5.000 mm\/min. Con queste impostazioni, VERICUT <\/strong>ha previsto un risparmio di tempo del 40%, passando da 6 ore a 3 ore e 40 minuti.
Diamo ora uno sguardo pi\u00f9 da vicino a una delle sezioni di sovraccarico. Il sovraccarico \u00e8 stato causato dal fatto che la velocit\u00e0 di ingresso dell’utensile non era sufficientemente lenta quando l’utensile entra lungo l\u2019asse Z (sezione di ingresso a tuffo). Force ha ottimizzato il blocco con una velocit\u00e0 di avanzamento pi\u00f9 sicura (Figura 3<\/strong>). Il grafico di Force (Figura 4<\/strong>) mostra i picchi della linea blu (prima dell’ottimizzazione), che sono stati regolati dal software (linea rossa) per evitare sovraccarico e lavorare in sicurezza. Dopo l’ottimizzazione, la forza di taglio \u00e8 stata ridotta da 1.118 N a 92 N. La velocit\u00e0 di avanzamento in corrispondenza dei picchi \u00e8 stata ridotta da 2.500 mm\/min a 100 mm\/min.
Il secondo caso esaminato \u00e8 stato l\u2019analisi di un processo di finitura utilizzando un utensile a sfera diametro 12 mm.
Poich\u00e9 la velocit\u00e0 di avanzamento e la qualit\u00e0 superficiale sono determinanti per il processo di finitura, lo spessore del truciolo e la forza di taglio sono stati ottimizzati utilizzando impostazioni pi\u00f9 sicure, con conseguente risparmio di tempo e buona finitura superficiale. L’impostazione della forza di taglio \u00e8 stata impostata a 99 N, ovvero il 90% del valore di analisi, e l’impostazione dello spessore del truciolo \u00e8 stata impostata a 0,15 mm, ma l’avanzamento originario di 2.000 mm\/min \u00e8 stato raddoppiato a 4.000 mm\/min (Figura 5<\/strong>). Di conseguenza, il tempo di lavorazione si \u00e8 ridotto complessivamente di circa il 24%, passando da 23 ore a 18,5 ore.<\/p>\n\n\n\n

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\"Analisi
Figura 2. Impostazione della forza di taglio a 105 N, 95% del valore risultato dall’analisi, e i punti di sovraccarico drammatico sono stati ottimizzati con una velocit\u00e0 di avanzamento pi\u00f9 sicura<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Analisi
Figura 3. Quando l’utensile entra nella direzione Z (entrata a tuffo), si verifica un sovraccarico se la velocit\u00e0 \u00e8 troppo elevata. Force ha ottimizzato con una velocit\u00e0 di avanzamento pi\u00f9 sicura<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Analisi
Figura 4. I sovraccarichi identificabili nella linea blu del primo grafico (prima dell’ottimizzazione) sono stati ottimizzati. La forza di taglio \u00e8 stata ridotta da 1.118 N a 92 N e la velocit\u00e0 di taglio \u00e8 stata abbassata da 2.500 mm\/min a 100 mm\/min<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Analisi
Figura 5. Impostazioni di ottimizzazione: forza di taglio impostata a 99 N, 90% del valore ottenuto con l\u2019analisi, spessore del truciolo impostato a 0,15 mm, ma avanzamento raddoppiato a 4.000 mm\/min<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Grafico per un giudizio intuitivo<\/h3>\n\n\n\n

Il grafico di VERICUT <\/strong>con asse X ordinato rende il processo di analisi di cui sopra pi\u00f9 affidabile e intuitivo (Figura 6<\/strong>). Questo grafico mostra che solo il 3% circa dell’intero percorso utensile presenta una forza di taglio eccessiva, il che supporta la decisione di applicare un’impostazione della forza di taglio del 95% per i processi di sgrossatura\/semifinitura. Il 3% indica inoltre che la maggior parte del percorso utensile \u00e8 stato eseguito con una velocit\u00e0 di avanzamento inefficiente per garantire che il 2-3% delle sezioni sovraccariche venissero lavorate in modo sicuro. Inoltre, da questo grafico si pu\u00f2 leggere il rapporto tra gli avanzamenti in aria e le passate a vuoto. In questo caso, circa il 30% del percorso utensile \u00e8 costituito da passate in aria e a vuoto.<\/p>\n\n\n

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\"Grafico
Figura 6. Con questo tipo di grafico \u00e8 possibile comprendere intuitivamente che la parte interessata da un rapido aumento della forza di taglio \u00e8 inferiore al 3% del totale<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

MIJU ha ridotto i tempi <\/strong>del 35%<\/h3>\n\n\n\n

Il software di ottimizzazione utilizzato da MIJU <\/strong>ha stimato 192 ore di tempo di taglio. MIJU <\/strong>solitamente stima un incremento del 15% dovuto all’accelerazione\/decelerazione delle macchine utensili, quindi il tempo di taglio finale \u00e8 stato stimato in 220,8 ore, ovvero circa nove giorni.
VERICUT Force<\/strong>, dopo la simulazione, ha stimato un tempo di taglio di 118 ore, e un tempo di taglio effettivo di 144 ore (6 giorni), di cui 26 ore dovute dall’accelerazione\/decelerazione della macchina, con il risultato di una riduzione del 35%.
\u201cPoich\u00e9 si tratta di un processo di test, non siamo stati in grado di acquisire tutti i dati di MIJU<\/strong>. In un certo senso, abbiamo ottenuto un risultato cos\u00ec buono anche se l\u2019ottimizzazione \u00e8 stata eseguita senza un\u2019analisi approfondita<\/em>\u201d, ha spiegato Il-Chan Cho<\/strong>, Sales Engineer di CGTech Korea<\/strong>. \u201cConsiderando che l’ottimizzazione del processo di sgrossatura con VERICUT Force<\/strong> tende a mostrare risultati di riduzione dei tempi pi\u00f9 drastici, ritengo che il tempo di taglio complessivo inclusa la sgrossatura, che richiederebbe quindici giorni, avrebbe potuto essere completato entro nove giorni dopo l\u2019ottimizzazione con Force<\/strong><\/em>\u201d.
Dopo il successo del test, MIJU <\/strong>ha condiviso internamente il risultato e lo scorso novembre il presidente dell\u2019azienda ha approvato l’acquisto del software di simulazione VERICUT <\/strong>e del software di ottimizzazione Force<\/strong>, inclusa la funzione di simulazione EDM. \u201cDopo questo test, comprendiamo chiaramente l’eccellenza di VERICUT<\/strong>. Tuttavia, il successo o meno dell’implementazione del software dipende anche da quanto bene si imparer\u00e0 a usare il software<\/em>\u201d, ha dichiarato Joong Jae Lee<\/strong>, CEO e Presidente di MIJU<\/strong>.
Familiarit\u00e0 con il software che il personale interno di MIJU sta acquisendo con i corsi di formazione forniti da CGTech<\/strong>.
\u201cCon l’introduzione di VERICUT Force<\/strong>, MIJU <\/strong>pu\u00f2 guadagnare qualche migliaio di dollari di profitti extra per macchina ogni anno<\/em>\u201d, ha sottolineato Il-Chan Cho<\/strong>. \u201cMIJU <\/strong>avr\u00e0 necessit\u00e0 di un database sistematico delle condizioni di taglio come regime di rotazione, velocit\u00e0 di avanzamento, ecc. per migliorare la produttivit\u00e0 con Force<\/strong>, e in questo processo CGTech <\/strong>sar\u00e0 costantemente al fianco dell\u2019azienda<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n

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\"MIJU
Il-Chan Cho, Sales Engineer di CGTech Korea<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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