Lo scorso luglio \u00e8 stata presentata a Ivrea, presso la sede di HEIDENHAIN, l\u2019iniziativa officina4punto0, una piattaforma tecnologica altamente automatizzata, un esempio efficace di cosa significa realmente la terminologia \u201cIndustry 4.0\u201d.<\/p>\n
di Adriano Moroni<\/em><\/p>\n <\/p>\n L\u2019Industry 4.0 e la digitalizzazione dei processi stanno cambiando radicalmente i meccanismi produttivi. Per dimostrare i vantaggi della trasformazione digitale, un team di dodici aziende ha progettato e realizzato l\u2019impianto dimostrativo presentato alla scorsa edizione di MECSPE di Parma e ora installato a Ivrea presso la sede di HEIDENHAIN. Lo scorso 3 luglio \u00e8 stato organizzato un incontro allo scopo di presentare l\u2019iniziativa, al quale hanno partecipato tutte le aziende partner del progetto. Dalla visione e dall\u2019esperienza delle aziende partner \u00e8 scaturita una piattaforma evoluta che va oltre il semplice esercizio di stile. L\u2019impianto costituisce di fatto un modello replicabile e perfettamente funzionante, che pu\u00f2 essere declinato e adottato dalle industrie di qualsiasi dimensione, scalando dalle PMI all\u2019enterprise.<\/p>\n Un pedale da bici diventa una cintura ecocompatibile<\/strong> Collaborazione 4.0<\/strong> Come nasce un pedale 4.0<\/strong> Dal pedale alla cintura<\/strong> Lo scorso luglio \u00e8 stata presentata a Ivrea, presso la sede di HEIDENHAIN, l\u2019iniziativa officina4punto0, una piattaforma tecnologica altamente automatizzata, un esempio efficace di cosa significa realmente la terminologia \u201cIndustry 4.0\u201d. di Adriano Moroni L\u2019Industry 4.0 e la digitalizzazione dei processi stanno cambiando radicalmente i meccanismi produttivi. Per dimostrare i vantaggi della trasformazione digitale, un …<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":613,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[25],"tags":[120],"class_list":["post-612","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-tecnologia","tag-officina4punto0"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[613],"yoast_head":"\n
\nOrdinato, prelevato, controllato, misurato e fresato in due macchine: cos\u00ec un semigrezzo diventa il pedale per una performante bici downhill. Ma non finisce qui perch\u00e9 nell\u2019officina 4.0 – anzi, officina4punto0, come l\u2019hanno battezzata i partner del progetto – il pedale ha anche una seconda vita: prelevato da un robot mobile collaborativo viene passato a un operatore e da questi a un robot. Pochi minuti e, grazie a delle viti colorate e al copertone riciclato di una mountain bike, il pedale si trasforma in una originale fibbia per cintura.<\/p>\n
\nIl progetto officina4punto0 \u00e8 stato presentato al MECSPE di Parma e sviluppato da ben 12 partner che si sono riuniti su invito di Maurizio Cameletti di HEIDENHAIN, oggi coordinatore del progetto: ATLAS COPCO (sistemi di avvitatura), COORD3 (macchina di misura), EROWA (automazione), FAGIMA (macchina utensile), HEIDENHAIN (CNC\/ Connected Machining), ICA SYSTEM (robot per la pulizia), KUKA (robot), SCHUNK (morse, portautensili, pinze), SIGMA (macchina utensile), SORMA\/LMT (utensili), TEBIS (CAM), VERO PROJECT (software gestionale).
\n\u201cL\u2019idea iniziale – ha spiegato Giovanni Corti, Direttore di UCISAP – era provare a mettersi, per una volta, nei panni dell\u2019utilizzatore. Cos\u00ec \u00e8 nato il progetto officina4punto0. L\u2019intuizione iniziale si \u00e8 confermata corretta perch\u00e9 tutti i partner del progetto affermano oggi di sentirsi \u201ccresciuti\u201d.
\nL\u2019officina4punto0 \u00e8 oggi ospitata presso la sede HEIDENHAIN di Ivrea e vi rester\u00e0 fino a novembre per una serie di Open Day che permetteranno al pubblico di toccare con mano questo straordinario esperimento\u201d.<\/p>\n
\nIndustria 4.0 vuol dire in primis flessibilit\u00e0 e personalizzazione. Nell\u2019officina4punto0 coesistono tecnologie eterogenee provenienti da fornitori eterogenei, che hanno per\u00f2 permesso di realizzare un vero e proprio gioiello tecnologico che per\u00f2 ha due punti saldi: modularit\u00e0 e accessibilit\u00e0.
\nIn questa realizzazione, infatti, \u00e8 contenuto un concentrato di tecnologie che ben rappresenta le esigenze dell\u2019officina di una piccola o media impresa italiana. Tuttavia i pezzi di questo puzzle possono essere aggiunti o rimossi a piacimento, cos\u00ec come \u00e8 possibile anche modificare alcune scelte tecnologiche di base. La linea \u00e8 composta da tre zone. Una prima zona per la lavorazione a macchina del pezzo; un\u2019area di interscambio, una zona di assemblaggio. L\u2019area machining Il lavoro inizia con l\u2019inserimento dell\u2019ordine nel software gestionale di produzione, WorkPlan di VERO PROJECT. Questo software \u00e8 l\u2019elemento che funge da raccordo e coordinamento di tutte le fasi della produzione, garantendo la tracciabilit\u00e0 totale dei pezzi. Ricevuto l\u2019ordine, l\u2019isola si mette in moto. Degli operatori provvedono a caricare il semigrezzo in alluminio su un supporto realizzato da EROWA. Siccome il pedale di una bici downhill \u00e8 in alluminio e asimmetrico, il fissaggio avviene tramite una morsa pneumatica SCHUNK dedicata. Il pezzo viene a questo punto inserito nell\u2019altro elemento centrale di questo sistema: il sistema di automazione EROWA. Questa struttura funge di fatto da magazzino e da distributore dei pezzi alle varie stazioni. I movimenti del robot EROWA sono veloci e coordinati e garantiscono che le stazioni abbiano sempre un pezzo da lavorare e qualcuno che lo ritiri all\u2019uscita. La prima stazione, sviluppata da EROWA e COORD3, provvede a una serie di misure dimensionali, mirate ad accertarsi che il prodotto abbia le caratteristiche idonee per entrare nel processo, e poi al settaggio del punto zero. A questo punto il pezzo viene trasferito nella prima stazione di lavoro e qui c\u2019\u00e8 la prima sorpresa: siccome la macchina per la seconda lavorazione, la fresatrice a 5 assi, ha un tempo ciclo di 5 minuti, mentre la fresatura a tre assi ha un tempo ciclo di 10 minuti, le aziende hanno deciso di utilizzare due fresatrici a tre assi – ovviamente di fornitori diversi – in modo da accorciare il tempo ciclo complessivo. Per realizzare il progetto 3D del pezzo da produrre e il relativo part-program, indispensabile per avviare la lavorazione, \u00e8 stato utilizzato il sistema CAD\/CAM di TEBIS. I controlli numerici delle tre fresatrici sono forniti da HEIDENHAIN: per la fresatrice a tre assi Doosan il TNC 620, sulla tre assi Sigma e sulla cinque assi Fagima il TNC 640. Sempre di HEIDENHAIN \u00e8 la tecnologia che consente il monitoraggio di ogni fase produttiva, grazie alla piattaforma di controllo in tempo reale HEIDENHAIN StateMonitor. Per quanto riguarda l\u2019utensileria, tutte le macchine sono attrezzate con utensili LMT TOOLS forniti da SORMA. Dopo la prima fresatura il pezzo viene prelevato dal robot e trasferito alla macchina a cinque assi (oppure, se questa \u00e8 occupata, depositato nel magazzino automatizzato). Dopo la seconda lavorazione il pedale, ormai completo, viene posizionato nell\u2019area di scambio.<\/p>\n
\nQui comincia la seconda fase della lavorazione: una serie di operazioni di assemblaggio che porteranno alla realizzazione della cintura. Un robot LMR KUKA, composto da un veicolo mobile intelligente e da un braccio collaborativo attrezzato con una pinza SCHUNK, arriva alla stazione di scambio e preleva il pedale per consegnarlo direttamente nelle mani di un operatore. La comunicazione tra il veicolo e la stazione di scambio avviene tramite un protocollo bluetooth industriale. Come gi\u00e0 nella fase di avvio della lavorazione, dove \u00e8 il lavoratore a caricare la macchina, anche in questa fase i partner hanno deciso di voler mettere al centro il ruolo dell\u2019operatore umano. Il pedale viene posizionato su un supporto; un robot KUKA preleva le viti del colore previsto dalla commessa fornitegli da quattro feeder (uno per ciascun colore delle viti) e si mette al lavoro utilizzando un avvitatore ATLAS COPCO. L\u2019operatore, infine, si occupa di assemblare manualmente il copertone e il pedale realizzando cos\u00ec una originale cintura. A questo punto riceve su un tablet l\u2019indicazione della baia sulla quale posizionare il prodotto realizzato. Anche la scelta del prodotto finale di questo processo non \u00e8 casuale: una cintura ecosostenibile, composta da componenti riciclati, nell\u2019ottica di quell\u2019economia circolare che \u00e8 uno dei tratti pi\u00f9 qualificanti dell\u2019industria del futuro.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"