Nella situazione odierna di concorrenza agguerrita e di politiche commerciali molto aggressive, ci si chiede: \u201cQuali sono le basi del successo per un\u2019azienda, in particolare per una realt\u00e0 del settore plastica-gomma-stampi?\u201d.<\/p>\n
a cura di Lean Plastic Center<\/em><\/p>\n <\/p>\n La risposta a questa domanda sembra una sfida molto complessa, ma possiamo affrontarla con la lezione che ci ha dato un\u2019azienda che nella seconda met\u00e0 del 1900 ha saputo sbaragliare la concorrenza mettendo in campo una serie di principi e metodi semplici ed efficaci, raggiungendo risultati straordinari e diventando leader nel mondo: la Toyota. Tre approcci per abbattere gli sprechi<\/strong> Posizionamento competitivo sul mercato<\/strong> 16+5 pilastri del metodo Lean Plastic\u00ae<\/strong> Efficienza, redesign e partecipazione<\/strong> Risultati reali: migliorare l\u2019efficienza dei processi nell\u2019officina stampi<\/strong> Innescare il miglioramento continuo…<\/strong> Nella situazione odierna di concorrenza agguerrita e di politiche commerciali molto aggressive, ci si chiede: \u201cQuali sono le basi del successo per un\u2019azienda, in particolare per una realt\u00e0 del settore plastica-gomma-stampi?\u201d. a cura di Lean Plastic Center La risposta a questa domanda sembra una sfida molto complessa, ma possiamo affrontarla con la lezione che ci …<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":555,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[28],"tags":[103],"class_list":["post-553","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-flash-news","tag-lean-plastic-center"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[555],"yoast_head":"\n
\nIl gruppo Toyota ha costruito il suo successo dando vita al tempo stesso a una vera e propria filosofia aziendale che ha fatto scuola a livello globale. Basti pensare all\u2019approccio utilizzato dal fondatore, il signor Toyoda: diede il suo cognome all\u2019azienda, ma lo modific\u00f2 in Toyota per semplificare il modo in cui veniva scritto, 8 sole pennellate (numero fortunato, secondo la tradizione giapponese).
\nDa questo si pu\u00f2 comprendere come una delle intuizioni centrali del metodo Toyota, diventata poi un vero e proprio strumento aziendale, sia la \u201ccaccia agli sprechi\u201d: un percorso per la totale eliminazione degli sprechi da ogni processo di business, ed ogni approccio mentale culturale.<\/p>\n
\nGli sprechi, o Muda in giapponese, sono letteralmente la \u201cpattumiera\u201d da eliminare – o ridurre – in ogni processo-attivit\u00e0 aziendale in quanto causano inefficienze e problemi ad ogni livello dell\u2019azienda.
\nCalando la caccia agli sprechi nell\u2019officina stampi, l\u2019obiettivo \u00e8 di ripulire i processi al fine di realizzare il prodotto secondo criteri di qualit\u00e0 (la conformit\u00e0 alle caratteristiche attese), in tempi rapidi e a costi sostenibili.
\nIn quest\u2019ottica Lean, per affrontare il problema degli sprechi sono stati individuati e affinati nel tempo tre approcci: efficienza, ottimizzazione delle risorse e il coinvolgimento degli addetti a tutti i livelli.
\nIndividuare gli sprechi, eliminarli e trasformare ogni attivit\u00e0 in un\u2019attivit\u00e0 a Valore \u00e8 fondamentale per restare competitivi nel mercato attuale.
\nValorizzare le attivit\u00e0 significa essere efficienti: questa \u00e8 la missione di ogni azienda di successo, indirizzata dai consulenti sulla strada dell\u2019eccellenza attraverso l\u2019erogazione di know-how e supporto customizzato, come un abito \u201cfatto su misura\u201d per le esigenze e le caratteristiche specifiche di ogni realt\u00e0 produttiva.<\/p>\n
\nAbbiamo quindi compreso che gli sprechi si annidano ovunque. \u00c8 uno spreco la perdita di tempo quando non sono subito disponibili gli strumenti di lavoro. \u00c8 uno spreco l\u2019impiego di ulteriori risorse quando va rifatto un componente difettoso. \u00c8 uno spreco qualsiasi errore di produzione che si traduce in un ritardo della consegna, e quindi nella mancata soddisfazione del Cliente. Al contrario, \u00e8 valore qualsiasi attivit\u00e0 che produce benefici per il Cliente. Essere in grado di vedere lo spreco ma anche di immaginare un modo diverso, pi\u00f9 efficiente, di lavorare, \u00e8 prima di tutto una sfida culturale perch\u00e9 \u00e8 l\u2019intangibile (la capacit\u00e0 di cambiare, di fare le cose in modo diverso) che si traduce in valore tangibile (uno stampo fatto meglio, un processo reso pi\u00f9 veloce e lineare).
\nLa caccia agli sprechi serve dunque anche a migliorare il posizionamento competitivo dell\u2019azienda, intervenendo sugli asset gi\u00e0 esistenti (macchinari, risorse, capitale umano) senza dover investire denaro per acquistarne altri. Proprio qui risiede uno dei punti di forza dei metodi manageriali che si ispirano alla filosofia \u201cLean\u201d: l\u2019abbandono di tutto ci\u00f2 che appesantisce l\u2019attivit\u00e0, che non serve per produrre valore al Cliente, e la concentrazione delle risorse dedicata esclusivamente sull\u2019ottenimento di benefici reali.<\/p>\n
\nCome detto prima, quando si parla di caccia agli sprechi nell\u2019officina stampi l\u2019obiettivo \u00e8 realizzare il prodotto secondo criteri di qualit\u00e0, in tempi rapidi e a costi sostenibili. Nella variet\u00e0 di parametri da tenere sotto controllo, gli sprechi sono per esempio gli errori per difettosit\u00e0, che comportano il rifacimento del lavoro, oppure i ritardi nella lavorazione per confusione nel layout o nell\u2019organizzazione della cella, o ancora le dilazioni di tempo per ritardi nella manutenzione dei macchinari, nella sostituzione di componenti o nel flusso di informazione e di comunicazione tra i reparti dell\u2019officina. Il Lean Plastic\u00ae Center ha integrato i principi fondamentali del metodo Lean di Toyota con best-practice, soluzioni e \u201ctrucchi del settore\u201d specifici del mondo plastico. Come risultato, sono stati individuati 16+5 pilastri che portano a identificare e risolvere le criticit\u00e0 delle aziende plastiche quando si tratta di sprechi, intervenendo sui fattori critici di successo che portano le aziende a vincere le sfide di oggi essenzialmente abbattendo le attivit\u00e0 non a valore, senza comportare costosi investimenti in macchinari e in altri asset.<\/p>\n
\nL\u2019approccio del metodo Lean Plastic\u00ae si fonda sui punti di forza del sistema Toyota, li rielabora e li applica al vertical della plastica. Esso comprende l\u2019efficientamento dei processi, il redesign del modo di produrre nell\u2019officina stampi, e l\u2019inclusione delle risorse umane a tutti i livelli, per lavorare insieme su obiettivi comuni.
\nLa prima parola d\u2019ordine \u00e8 quindi efficienza: significa individuare gli sprechi nei processi, a livello di layout dell\u2019officina stampi o di layout generale della fabbrica: l\u2019obiettivo \u00e8 organizzare gli spazi in modo che l\u2019officina sia funzionale al corretto svolgimento delle attivit\u00e0 di produzione.
\nIn secondo luogo, c\u2019\u00e8 il redesign, ovvero la capacit\u00e0 di rimodellare i processi, anche rivedendoli drasticamente se necessario, in modo da portare a una nuova configurazione del flusso delle attivit\u00e0. Tutto questo va attuato nell\u2019ottica di ottimizzazione dei processi e delle attivit\u00e0 stesse (ridisegnare i processi pu\u00f2 avere esiti sorprendenti sul modo in cui si produce).
\nTerzo punto \u00e8 l\u2019inclusione del personale addetto a tutti i livelli. Spesso infatti chi lavora a bordo linea, chi lavora a stretto contatto con le macchine e \u201crespira l\u2019aria\u201d della fabbrica, pu\u00f2 offrire un contributo di idee per migliorare sensibilmente la produzione. Nella pratica, questo significa accorgersi se il funzionamento di una macchina \u00e8 corretto o meno, se lo scambio di informazioni tra gli addetti avviene in modo tempestivo, se ci sono ritardi nella manutenzione dell\u2019officina o della cella di stampaggio e in altri momenti simili.<\/p>\n
\nNell\u2019esperienza del Lean Plastic\u00ae Center, possiamo citare il caso reale di un Cliente, che opera nello stampaggio a iniezione di materie plastiche: in questo caso i problemi dell\u2019officina stampi sono stati affrontati non solo con un approccio tradizionale, ma anche secondo il paradigma dell\u2019industria 4.0 di nuova generazione. I manager, coordinati da Alessandro Grecu, hanno individuato i parametri di rilievo per migliorare l\u2019efficienza dei processi, portando a comprendere meglio quali leve tenere sotto controllo e su quali elementi concentrarsi per avere i maggiori benefici in tempi rapidi, e fino a che punto era possibile spingersi per efficientare i processi.<\/p>\n
\n\u201cQualsiasi azienda pu\u00f2 e deve migliorare – sottolinea Alessandro Grecu – perch\u00e9 il miglioramento continuo \u00e8 la strada del successo. Vedere e abbattere gli sprechi \u00e8 il modo pi\u00f9 semplice e pi\u00f9 immediato di ottenere risultati, ma questo significa essere disposti a cambiare, a modificare il proprio modo di produrre, perfino di relazionarsi col Cliente. Il nostro lavoro come consulenti consiste nell\u2019aiutare e nel supportare le aziende plastiche a individuare i pilastri fondamentali per il loro successo e a concentrarsi sull\u2019essenziale, su ci\u00f2 che realmente fa la differenza per risparmiare risorse e aumentare i profitti in modo semplice e rapido\u201d.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"