{"id":4584,"date":"2021-10-14T13:17:15","date_gmt":"2021-10-14T13:17:15","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=4584"},"modified":"2021-10-14T13:40:09","modified_gmt":"2021-10-14T13:40:09","slug":"la-produzione-di-elettrodi-in-grafite-viene-perfezionata","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/la-produzione-di-elettrodi-in-grafite-viene-perfezionata\/","title":{"rendered":"La produzione di elettrodi in grafite viene perfezionata"},"content":{"rendered":"\n

Vetimec Soc Coop. di Calderara di Reno (BO) realizza stampi, anche per lo stampaggio a iniezione, per l\u2019industria automobilistica internazionale e le fonderie. Poich\u00e9 la produzione avviene principalmente mediante elettroerosione a tuffo, l\u2019efficienza dipende dalla produzione degli elettrodi in grafite. Grazie al passaggio alle frese speciali di Hufschmied, oggi presso Vetimec la lavorazione della grafite \u00e8 il 30% pi\u00f9 veloce e il 20% pi\u00f9 economica.\u00a0<\/h2>\n\n\n\n

Il gruppo Vetimec, fondato nel 1962, gode di ottima fama nell\u2019industria automobilistica grazie alla propria attivit\u00e0 di produzione di stampi. Per la realizzazione di componenti meccanici e strutturali, Vetimec progetta, sviluppa e realizza stampi complessi e di grandi dimensioni per pressofusione, fusione a bassa pressione e fusione in conchiglia nonch\u00e9 casse di anima per l\u2019impiego nell\u2019industria automobilistica.\u00a0Con gli stampi Vetimec vengono prodotti componenti strutturali e del motore in leghe di alluminio e magnesio. Per la fabbricazione di stampi per lo stampaggio a iniezione l\u2019azienda bolognese punta sulla produzione in proprio degli utensili, per una maggiore efficienza dei processi. A tal fine Vetimec, in collaborazione con i partner Exeron e PCam, ha installato una cella di produzione costituita di due centri di fresatura CNC\u00a0a 5 assi Exeron HSC600\/5, quattro impianti per elettroerosione a tuffo Exeron EDM316 e una macchina di misura a coordinate dell\u2019azienda Zeiss con un sistema di gestione di PCam.\u00a0L\u2019obiettivo di Vetimec con questa cella \u00e8 la produzione completamente automatica e senza operatore di elettrodi in grafite, la loro misurazione tramite robot e la successiva elettroerosione.\u00a0Per superare le sfide che ci\u00f2 ha comportato, Exeron GmbH si \u00e8 rivelata un partner importante, che ha messo a disposizione il proprio showroom per svolgere test di realizzazione automatizzata degli elettrodi, e ha offerto, inoltre, un interessante consiglio.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

\"Da
Da sinistra: Massimo Lolli, Operations Manager di Vetimec, e Stefano Barbagallo, Sales Director Europe presso Hufschmied Zerspanungssysteme. <\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

La sicurezza del processo\u00a0dipende dall\u2019utensile<\/h3>\n\n\n\n

\u201cPer produrre di notte senza operatore, il processo deve essere affidabile ed esente da manutenzione. Un aspetto in particolare ci preoccupava: in precedenza non avevamo utensili di fresatura con una durata d\u2019esercizio tale da poter essere lasciati in funzione l\u2019intera notte in sicurezza senza supervisori\u201d, spiega Massimo Lolli, Operations Manager presso Vetimec. \u201cExeron ci ha fatto conoscere il produttore di utensili speciali Hufschmied, di cui volevamo testare la serie Graftor\u00ae<\/sup>\u201d.\u00a0Ecco, quindi, che \u00e8 entrata in gioco Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH, specializzata in particolare in utensili per materiali di difficile lavorazione: compositi di vetro e fibre di carbonio, plastiche, ceramiche, acciai temprati fino a 72 HRC nonch\u00e9 grafite. \u201cPer ottimizzare i processi di fresatura \u00e8 sempre necessario considerare la situazione nel suo complesso: materiale, macchina, utensile, strategia di lavorazione e requisiti di qualit\u00e0 impostati. Abbiamo fornito consulenza a Vetimec e programmato delle strategie di fresatura con i parametri di processo esistenti, affinch\u00e9 l\u2019azienda ottenesse risultati significativi dai test di fresatura\u201d, afferma Stefano Barbagallo, Sales Director Europe presso Hufschmied Zerspanungssysteme.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

\"Lo
Lo stabilimento produttivo Vetimec \u00e8 climatizzato, dotato di un parco macchine altamente moderno.<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Test approfonditi<\/h3>\n\n\n\n

\u201cCon i nostri test di fresatura abbiamo raffrontato le durate d\u2019esercizio e i risultati di fresatura, nonch\u00e9 valutato i costi degli utensili, il numero di varianti di utensili necessarie e il relativo lavoro di programmazione\u201d, sottolinea Lolli. \u201cIl risultato: la strategia Graftor\u00ae<\/sup> di Hufschmied offre vantaggi evidenti sotto ogni punto di vista sia in termini di economicit\u00e0 sia in termini di sicurezza del processo. Lavoriamo con un funzionamento completamente automatizzato 24\/7, garantendo le tolleranze di produzione richieste di \u00b10,010 mm mediante processi sicuri\u201d. Vetimec ha aggiunto un test a lungo termine, e sei mesi dopo il primo incontro \u00e8 stato concordato un contratto quadro annuale. Per la lavorazione della grafite si \u00e8 deciso di passare completamente alla serie Graftor\u00ae<\/sup>.\u00a0Con la serie Graftor\u00ae<\/sup>, disponibile con diametro da 0,5 a\u00a012 mm, la sgrossatura e la finitura sono integrate in una singola operazione di fresatura. \u201cLa geometria a quattro taglienti brevettata offre una netta riduzione della forza di taglio grazie rispettivamente a due taglienti di sgrossatura e due di finitura contrapposti, posizionati in modo da spingere verso il basso e rimuovere il materiale\u201d, spiega Barbagallo. \u201cUn vantaggio decisivo \u00e8 la possibilit\u00e0 di realizzare elevate qualit\u00e0 superficiali con avanzamenti elevati. \u00c8 possibile la finitura dell\u2019intero materiale residuo sfruttando l\u2019intera lunghezza del tagliente\u201d. <\/p>\n\n\n\n

\"La
La misurazione di tutti gli elettrodi avviene nella cella PCam in modo automatizzato tramite robot su una macchina di misura a coordinate CNC di Zeiss. Poich\u00e9 gli elettrodi vengono misurati con i supporti, il punto zero \u00e8 sempre definito. <\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

L\u2019utensile Graftor\u00ae<\/sup> supporta profondit\u00e0 di taglio assiale (ap<\/sub>) fino a 3xD con una profondit\u00e0 di taglio radiale fino a 0,65xD (ae<\/sub>), consentendo cos\u00ec livelli di finitura significativamente maggiori.\u00a0Per realizzare il contorno finale servono, quindi, meno fasi di lavorazione e meno utensili di diverse dimensioni.\u00a0La ridotta pressione di taglio consente di produrre contorni complessi, ad esempio perni conici con un diametro di 0,080 mm. Le frese per grafite, molto precise dal punto di vista geometrico (\u00b10,005 mm), si distinguono per un rivestimento diamantato nanocristallino (DIP\u00ae<\/sup>) sviluppato e brevettato da Hufschmied per la massima resistenza all\u2019abrasione. Con questo utensile brevettato, l\u2019azienda tedesca ha superato le sfide particolari poste dal materiale: la grafite in realt\u00e0 non pu\u00f2 essere truciolata nel vero senso del termine, in quanto il materiale non \u00e8 deformabile plasticamente. La lavorazione non produce trucioli, bens\u00ec asporta granelli del composto. Si forma cos\u00ec la poco amata polvere di grafite, che ha un effetto altamente abrasivo sui taglienti dell\u2019utensile. Poich\u00e9 le strutture in grafite complesse degli elettrodi si scheggiano facilmente, la geometria dell\u2019utensile di fresatura ottimizzata per il materiale non solo deve garantire una rimozione ottimale del materiale asportato, bens\u00ec eliminare le oscillazioni durante il processo di lavorazione e ridurre le forze.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

  • \"Il
    Il funzionamento 24\/7 senza operatore \u00e8 consentito dai due centri di fresatura CNC \na 5 assi Exeron HSC600\/5, che integrando la cella di produzione PCam dispongono di un sistema automatico per il cambio degli elettrodi. <\/figcaption><\/figure><\/li>
  • \"\u2019utensile
    \u2019utensile Graftor\u00ae supporta profondit\u00e0 di taglio assiale (ap) fino a 3xD con una profondit\u00e0 di taglio radiale fino a 0,65xD (ae) e riduce le fasi di lavorazione eliminando la prefinitura. <\/figcaption><\/figure><\/li>
  • \"Dalla
    Dalla bozza schematica all\u2019utensile brevettato – il Graftor\u00ae di Hufschmied. <\/figcaption><\/figure><\/li><\/ul><\/figure>\n\n\n\n

    Riduzione dei tempi di inattivit\u00e0<\/h3>\n\n\n\n

    Con gli utensili Graftor\u00ae<\/sup>, oggi la lavorazione della grafite presso Vetimec \u00e8 il 30% pi\u00f9 veloce. \u00c8 interessante notare che il risparmio ottenuto \u00e8 dovuto sia alle maggiori durate d\u2019esercizio sia al fatto che gli utensili di sgrossatura e finitura sono molto pi\u00f9 versatili. Di conseguenza sono necessari meno cambi del tipo di utensile.\u00a0Il minor numero di utensili riduce a sua volta il lavoro per la programmazione NC e per le impostazioni preliminari degli utensili. Massimo Lolli afferma: \u201cGli utensili di Hufschmied hanno contribuito fortemente all\u2019ottimizzazione dei nostri processi nell\u2019ambito della produzione di elettrodi, che adesso \u00e8 il 20% pi\u00f9 economica. Ne beneficiano anche i clienti: infatti ora offriamo una fornitura ancora pi\u00f9 rapida di stampi per lo stampaggio a iniezione altamente precisi\u201d.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Poich\u00e9 la produzione avviene principalmente mediante elettroerosione a tuffo, l\u2019efficienza dipende dalla produzione degli elettrodi in grafite. 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