PoliMill, in collaborazione con GF Machining Solutions, HEIDENHAIN, Team3D, Haimer e UCISAP, ha organizzato un incontro per illustrare come integrare i processi di lavorazione e migliorare l\u2019efficienza dello stampo.<\/p>\n
di Alberto Marelli<\/em><\/p>\n <\/p>\n \u201cIntegrare i processi di lavorazione e migliorare l\u2019efficienza dello stampo\u201d \u00e8 il titolo del workshop tenutosi lo scorso aprile e organizzato da PoliMill, il laboratorio di tecnologia meccanica all\u2019interno del Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano, in collaborazione con GF Machining Solutions, HEIDENHAIN, Team3D, Haimer e UCISAP. Comparto in continua crescita<\/strong> Creazione di canali conformali<\/strong> Le operazioni di finitura superficiale<\/strong> Pi\u00f9 efficiente e proficua l\u2019operativit\u00e0 in officina<\/strong> Software e consulenza di alto livello<\/strong> Tecnologie per il calettamento<\/strong> Tecnologia laser<\/strong> PoliMill, in collaborazione con GF Machining Solutions, HEIDENHAIN, Team3D, Haimer e UCISAP, ha organizzato un incontro per illustrare come integrare i processi di lavorazione e migliorare l\u2019efficienza dello stampo. di Alberto Marelli \u201cIntegrare i processi di lavorazione e migliorare l\u2019efficienza dello stampo\u201d \u00e8 il titolo del workshop tenutosi lo scorso aprile e organizzato da PoliMill, …<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":448,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[25],"tags":[82],"class_list":["post-447","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-tecnologia","tag-gf-machining-solutions"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[448],"yoast_head":"\n
\nL\u2019incontro, incentrato sulla realizzazione live di uno stampo per bottiglie di plastica, \u00e8 stato accompagnato da interventi multidisciplinari per mostrare come si possano coniugare in modo efficiente tecnologie di lavorazione tradizionali e innovative: additive manufacturing, fresatura, testurizzazione laser e marcatura, elettroerosione. \u201cIl successo degli stampisti italiani dipende dalla loro reazione alle sfide poste dal mercato, a come adottano nuove tecnologie come l\u2019additive manufacturing ed il laser texturing e da come investono in automazione, potenziamento della forza lavoro e attrezzature in genere. Con un\u2019attenzione particolare verso le attivit\u00e0 indirizzate all\u2019industrializzazione di processo e Fabbricazione Stampi 4.0.\u201d, ha spiegato Andrea Romanini, Key Account Manager di GF Machining Solutions SpA. \u201cQuesto percorso richiede nuovi concetti nella costruzione degli stampi che possano aumentare qualit\u00e0, produttivit\u00e0, flessibilit\u00e0 ed efficienza e nello stesso tempo ridurre i tempi di consegna.
\nGF Machining Solutions, come fornitore di soluzioni e di innovazione, grazie a un portafoglio di prodotti unico si pone nel ruolo di partner per affiancare le aziende che ricercano competitivit\u00e0\u201d.
\nLa scelta di tenere il workshop presso il laboratorio PoliMill non \u00e8 stata casuale. \u201cAttraverso il laboratorio PoliMill vogliamo essere un supporto concreto alle aziende per le attivit\u00e0 di ricerca e sviluppo\u201d, ha spiegato il Professor Massimiliano Annoni del Politecnico di Milano. \u201cIl nostro obiettivo \u00e8 di integrare all\u2019interno del laboratorio tutte le attivit\u00e0 richieste per trasformare le idee in prodotti\u201d. Nel laboratorio sono infatti presenti centri di lavoro per asportazione truciolo, macchine di taglio laser, di taglio ad acqua, testurizzazione laser oltre a sistemi di test e di misura.<\/p>\n
\nNel mondo del packaging, e in particolare in quello pi\u00f9 specifico delle bottiglie di plastica, la nozione di \u201cconsumo di massa\u201d assume un ruolo sempre pi\u00f9 rilevante. \u201cOgni secondo nel mondo vengono vendute oltre 20.000 bottiglie di plastica\u201d, ha affermato Romanini. \u201cGli analisti si aspettano nei prossimi anni un ulteriore incremento dovuto alla crescita demografica che potrebbe portare alla produzione di circa 580 miliardi di bottiglie entro il 2021. A questo proposito, le tecnologie che possono migliorare la produttivit\u00e0 sono fortemente desiderate. Ne deriva che i requisiti di qualit\u00e0 richiesti sul componente finale in plastica siano sempre pi\u00f9 elevati. L\u2019uso di materiali trasparenti, design contemporaneo, riciclabilit\u00e0 o forme uniche punta ad attirare i consumatori. La risultante \u00e8 un continuo impulso a investimenti nella direzione del design al fine di differenziare i prodotti e ridurre i costi\u201d.
\nPer il workshop \u00e8 stato scelto quindi di realizzare un neck ring, inserto per l\u2019iniezione di plastica di preformati che vengono usati per la creazione di bottiglie di plastica. \u201cIl raffreddamento del neck ring \u00e8 un aspetto critico nel processo di iniezione. Il tempo ciclo \u00e8 molto importante e la geometria del collo \u00e8 complessa, quindi difficile da stampare\u201d, ha sottolineato Romanini.<\/p>\n
\nNella moderna produzione di un neck ring si devono associare in modo efficiente tecnologie tradizionali e innovative. Una di queste \u00e8 sicuramente l\u2019additive manufacturing per la creazione dei canali conformali. \u201cGli stampi convenzionali tipicamente hanno canali di raffreddamento lineari, principalmente dovuti ai limiti tecnologici della foratura, fresatura o elettroerosione\u201d, ha spiegato Romanini. \u201cGrazie all\u2019impiego della tecnologia additiva \u00e8 possibile invece creare canali conformali per il riscaldamento e raffreddamento di stampi che curvano e seguono fedelmente la geometria che deve essere prodotta, migliorando la gestione termica dello stampo. Tutto ci\u00f2 porta a un incremento della produttivit\u00e0 e a un miglioramento della qualit\u00e0 della parte stampata\u201d.
\nGF Machining Solutions \u00e8 in grado di supportare l\u2019utente nella fabbricazione additiva grazie all\u2019impianto AgieCharmilles AM S 290 Tooling, espressamente sviluppato per il settore degli stampi e delle matrici. Un mandrino MacroMagnum System 3R \u00e8 completamente integrato nel sistema di lavorazione. In combinazione con il software Reference Point Calibration, esso permette la collocazione assoluta dei pezzi sul piano X\/Y della piattaforma di lavorazione che, in particolare, supporta la lavorazione di pezzi ibridi. Inoltre, integra la gestione della piattaforma di lavorazione con altri processi per separare pezzi in lavorazione o riallestire accuratamente le piattaforme per il riutilizzo.
\nIl mandrino integrato \u00e8 pensato per essere utilizzato insieme a pallet standard (utilizzati, ad esempio, per i pezzi ibridi) o a piattaforme di lavorazione equipaggiate con un elemento di riferimento standard. Questo migliora considerevolmente la capacit\u00e0 di integrazione del processo di additive manufacturing a monte e a valle dell\u2019intero processo produttivo.
\nL\u2019inserto ibrido per stampi \u00e8 la soluzione pi\u00f9 economica per pezzi caratterizzati da sezioni geometricamente semplici e complesse. A seconda del materiale e delle dimensioni, tali componenti ibridi possono essere creati generando direttamente il pezzo mediante produzione additiva sopra la base prodotta convenzionalmente o finendo i due pezzi separatamente per poi assemblarli.
\nGF Machining Solutions assicura un valido supporto in vari aspetti della tecnologia additiva: progettazione, simulazione e integrazione nel processo produttivo.
\nNel campo della fabbricazione additiva, di grande importanza si sono dimostrati i nuovi sistemi di cambio pallet MiniPal e MasterPal di System 3R, sviluppati appositamente per migliorare l\u2019integrazione della fabbricazione additiva nella catena del processo produttivo.<\/p>\n
\nDopo il processo di realizzazione tramite tecnologia additiva, il neck ring passa direttamente alla fase di finitura superficiale realizzata tramite fresatura. Presso il laboratorio PoliMill il componente \u00e8 stato lavorato su un centro di fresatura Mikron Mill S 400 U di GF Machining Solutions, equipaggiato con mandrino Step-Tec, motori lineari e sistema di termostabilizzazione che permette di mantenere la precisione nell\u2019ambito di pochi micron anche lavorando con tutti e cinque gli assi in simultanea.
\nLa serie di mandrini OptiCool di Step-Tec garantisce la stabilit\u00e0 termica del mandrino, ma non solo: la limitazione del trasferimento di calore naturale al supporto del mandrino (per esempio, l\u2019asse Z) \u00e8 impostata sul quantitativo pi\u00f9 basso possibile al fine di mantenere la geometria della macchina. \u00c8 anche disponibile il mandrino CoolCore, che supera i limiti del raffreddamento dello statore tradizionale per abbassare la temperatura e ridurre al minimo le oscillazioni termiche nell\u2019albero rotante raffreddato ad acqua.
\nUna serie di moduli smart machine incrementano ulteriormente la produzione di stampi e di forme complesse. Per esempio, l\u2019Operator Support System assicura tempi ciclo estremamente brevi e la massima produttivit\u00e0, a cui si aggiunge un\u2019elevata finitura delle superfici. Il movimento pi\u00f9 uniforme ottenuto da OSS extreme ottimizza i processi dei produttori di stampi secondo le loro priorit\u00e0 (tempo, precisione o qualit\u00e0 della superficie). La velocit\u00e0 di avanzamento generale pi\u00f9 alta riduce poi il tempo di produzione. Di conseguenza il tempo di lavorazione \u00e8 fino al 30% pi\u00f9 breve.
\nLa funzione Econowatt consente invece alla macchina di scaldarsi, con un risparmio in termini di tempo ed energia. In questo modo i produttori di stampi possono iniziare il processo di lavorazione con la massima precisione fin dal principio.<\/p>\n
\nHEIDENHAIN ha preso parte al workshop fornendo ai partecipanti la propria esperienza nel campo della fresatura. Durante l\u2019incontro gli specialisti HEIDENHAIN hanno approfondito le funzioni innovative dei controlli numerici TNC per rendere pi\u00f9 efficiente e proficua l\u2019operativit\u00e0 in officina. Tra queste spiccano la AVD (smorzamento attivo delle vibrazioni) e la CTC (compensazione di errori di posizione di assi accoppiati nel TCP) del pacchetto Dynamic Precision che migliorano notevolmente l\u2019accuratezza di traiettoria delle macchine utensili anche con avanzamenti elevati e movimenti complessi.
\nInoltre \u00e8 stato presentato il pacchetto di funzioni Connected Machining che consente di integrare il controllo numerico nella rete aziendale rendendo possibile l\u2019interazione con i reparti coinvolti nella produzione. \u201cIn particolare, tramite il software per PC StateMonitor, Connected Machining consente di verificare lo stato della lavorazione in corso mettendo a disposizione informazioni utili per la pianificazione e la gestione flessibile delle commesse\u201d, ha sottolineato Alberto Cattaneo, Service and Application Manager di HEIDENHAIN ITALIANA.<\/p>\n
\nGli aspetti legati alla progettazione e allo sviluppo dei percorsi utensili sono stati seguiti da Team3d, una realt\u00e0 altamente qualificata sul territorio italiano nella vendita e formazione di soluzioni CAD, CAM, CAE e PLM di Siemens Industry Software e un consulente preparato per assistere le aziende nel delicato intento di \u201csvecchiare\u201d i processi aziendali e ridefinire la produttivit\u00e0.
\n\u201cOltre a tecnici dedicati alle soluzioni Teamcenter, NX e Solid Edge, Team3d ha integrato nell\u2019organico esperti nei settori CAE, CAM, e Stampi rendendo cos\u00ec l\u2019azienda un partner affidabile e completo per le diverse esigenze degli stampisti\u201d, ha spiegato Antonio Martinelli, Sales Director di Team3D.<\/p>\n
\nGli utensili utilizzati durante le lavorazioni di fresatura sono stati calettati con le macchine della serie Power Clamp di Haimer. Il costruttore tedesco ha recentemente introdotto le nuove macchine calettatrici Power Clamp della serie i4.0.
\n\u201cI nuovi modelli di macchine – ha spiegato Fabio Capone, Responsabile Tecnico presso Haimer Italia – si chiamano Premium i4.0, Sprint i4.0 e Comfort i4.0 e, come lascia trasparire il nome, sono Industry 4.0 ready e idonei per la connettivit\u00e0 di rete. Inoltre, essi hanno un nuovo software intuitivo ulteriormente semplificato e un display da 7\u201d idoneo per officine che si pu\u00f2 utilizzare anche con sottili guanti da lavoro\u201d. Su richiesta, le macchine Power Clamp 4.0 possono essere equipaggiate con uno scanner, che consente la lettura dei parametri di taglio dai Data Matrix. In questo modo \u00e8 possibile un calettamento automatizzato.<\/p>\n
\nAll\u2019interno del processo produttivo del neck ring, la tecnologia laser \u00e8 stata impiegata per creare il filetto sul componente stampo, il modello presente in laboratorio \u00e8 una LASER P 400 di GF Machining Solutions. I modelli di macchine laser ed i relativi software GF dedicati sono in grado di rispondere alle esigenze del mercato assicurando la possibilit\u00e0 di realizzare texturing sia estetiche che funzionali. Nel caso specifico il processo di lavorazione del neck ring, oggetto di questo workshop, ha visto il Laser protagonista nell\u2019esecuzione del filetto, tradizionalmente realizzato con il processo di fresatura a 5 assi. Le molteplici soluzioni offerte da una tecnologia alla costante ricerca di innovazione dei processi consentono in alcuni casi di superare i limiti operativi delle frese nelle lavorazioni all\u2019interno di piccole cavit\u00e0. Nell\u2019ultima fase del processo viene utilizzata la tecnologia di elettroerosione a filo per separare il neck ring dal suo mini pallet. Grazie ai pallet System 3R questa operazione risulta molto pi\u00f9 semplice e veloce e permette di collegare direttamente il pallet master per separare pi\u00f9 componenti contemporaneamente. nnn<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"