Lean Plastic Center propone un approccio specialistico alla manutenzione degli stampi per le aziende che trasformano plastica. L\u2019obiettivo \u00e8 alleggerire l\u2019azienda da tutto ci\u00f2 che non serve e non produce valore per il cliente. Un metodo snello o Lean, appunto, che permette agli addetti di effettuare operazioni di stampaggio a caldo e a freddo, gestendo il complesso mondo della plasturgia nell\u2019ottica di azzerare gli sprechi e massimizzare il valore.<\/p>\n
a cura di Lean Plastic Cente<\/em>r<\/p>\n <\/p>\n La strategia dell\u2019eccellenza nelle aziende plastiche vede un momento fondamentale nella manutenzione degli stampi. Manutenzione \u00e8 una parola magica quando si parla di metodologie Lean e di \u201ccaccia agli sprechi\u201d. Nel vertical della plastica, questo significa a volte la differenza tra aziende vincenti e non. La cultura della manutenzione ha origini lontane, che, a riguardo dei paradigmi Lean, guardano al mondo giapponese e americano. Per fare chiarezza, si intende come \u201cmanutenzione\u201d ad esempio la pulizia dello stampo, il controllo delle cavit\u00e0, la sostituzione del particolare in caso di rottura o usura avanzata o di consumo degli elementi. La manutenzione \u00e8 fondamentale perch\u00e9 solo grazie a essa un sistema produttivo pu\u00f2 garantire performance continuative, affidabili e standard elevati. La cultura degli stampi, del \u201cprendersi cura\u201d degli elementi per la produzione, nasce in origine nel mondo della fabbrica, del lavoro sul campo, di coloro cio\u00e8 che vivono e respirano ogni giorno l\u2019ambiente della produzione. Il Giappone, specialista nella caccia agli sprechi, ha studiato a lungo problemi, processi e soluzioni per la manutenzione in ottica Lean, in quanto \u201cfar bene e in maniera efficiente\u201d era avvertito come vitale per costruire e mantenere la competitivit\u00e0 globale delle proprie fabbriche. In seguito, il mondo industriale, in particolare gli USA, affascinato dal metodo giapponese studia gli stessi problemi, processi e metodologie. Oggi, parlare di manutenzione \u201cfatta bene\u201d implica una serie di attivit\u00e0 che vanno dalla pulizia preventiva al ruolo degli operatori di linea come nel Total Productive Maintenance (TPM), metodologia molto valorizzata dai sistemi World Class Manufacturing, di cui rappresenta uno dei pilastri fondamentali, come anche nei sistemi Lean e Lean Plastic. L\u2019obiettivo, al di l\u00e0 delle evoluzioni del metodo, resta lo stesso: il miglioramento continuo della produzione e l\u2019abbattimento degli sprechi. Condensato in una semplice formula: fare di pi\u00f9, con meno.<\/p>\n Valore per il cliente<\/strong> \u201cPrendersi cura\u201d degli stampi<\/strong> Lean Plastic Center, specialisti della plastica<\/strong> Moltak a servizio dell\u2019efficienza…<\/strong> \u2026 per le aziende plastiche<\/strong> Manutenzione significa continuit\u00e0<\/strong> Lean Plastic Center propone un approccio specialistico alla manutenzione degli stampi per le aziende che trasformano plastica. L\u2019obiettivo \u00e8 alleggerire l\u2019azienda da tutto ci\u00f2 che non serve e non produce valore per il cliente. Un metodo snello o Lean, appunto, che permette agli addetti di effettuare operazioni di stampaggio a caldo e a freddo, gestendo …<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":442,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[28],"tags":[18],"class_list":["post-441","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-flash-news","tag-grecu"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[442],"yoast_head":"\n
\nManutenzione quindi \u00e8 una parola che apre molti scenari e spalanca prospettive nuove, diverse, sul modo di rendere alto-performanti stampi e impianti massimizzandone la resa. Dalle origini a oggi, dalla tradizione giapponese a quella americana, sono stati scelti, affinati e personalizzati una serie di strumenti per l\u2019eccellenza in azienda. La manutenzione \u00e8 un\u2019attivit\u00e0 si pu\u00f2 dire obbligatoria, che si concentra sull\u2019obiettivo di ridurre al minimo i fermi macchina. I tempi di fermo sono nemici della produttivit\u00e0 in azienda: se insorge una criticit\u00e0 si chiama il manutentore, che dopo aver ispezionato e preso il ricambio deve accedere alla cella di produzione e sostituire il pezzo. Nel caso migliore, questo significa perdita di tempo e quindi di produzione. Nel caso peggiore invece, un ritardo di questo tipo pu\u00f2 comportare seri problemi per evadere ordini importanti nei tempi concordati.
\nLa manutenzione \u00e8 un aspetto delicato, che va gestito nel modo corretto per evitare sorprese, perdite di efficienza e di produttivit\u00e0 e di ritardi importanti che possono penalizzare i tempi di consegna. I momenti di fermo, riguardanti macchine e processi, possono essere \u201cmicro\u201d, fermi molto brevi gestiti direttamente dall\u2019operatore di linea oppure \u201cmacro\u201d, fermi lunghi che richiedono spesso l\u2019intervento del manutentore o di personale particolarmente addestrato. Il valore per le aziende consiste nel tenere sotto controllo i fermi macchina ed evitare possibili danni per stampi, automazione, bracci, robot e pressa. In ottica Lean, significa concentrarsi in maniera estrema sulla caccia agli sprechi e quindi evitare che scelte sbagliate impattino negativamente sul cliente finale. Liberarsi dei problemi e azzerarli \u00e8 uno dei pilastri del metodo Lean, Lean Plastic\u00ae, della Qualit\u00e0 Totale e del World Class Manufacturing. Per ottenere questo risultato bisogna per\u00f2 essere in grado di spostare le criticit\u00e0 a monte.<\/p>\n
\nPrima viene individuata una criticit\u00e0, prima \u00e8 possibile indirizzarla. \u201cPrendersi cura\u201d degli stampi significa evitarne il cattivo funzionamento e ottenere notevoli benefici. Ma la cultura della manutenzione non \u00e8 ancora diffusa ovunque. E questo crea alcuni ostacoli sulla strada della qualit\u00e0 e della produttivit\u00e0. Molte aziende, per esempio, si limitano ancora oggi a una manutenzione \u201ca guasto\u201d e se ne occupano solo quando si presenta il problema. Altre invece mettono in campo la manutenzione \u201cprogrammata\u201d o \u201cpreventiva\u201d, di tipo pi\u00f9 avanzato.
\nC\u2019\u00e8 per\u00f2 un terzo tipo di manutenzione, quella \u201cpredittiva\u201d, che ha l\u2019obiettivo di affrontare il problema intercettando il prima possibile i primi sintomi, misurando e controllando cio\u00e8 specifici parametri critici. Un passo significativo in questa direzione \u00e8 raggiungibile attraverso il contributo dell\u2019Industry 4.0, dove i sensori effettuano il monitoraggio di questi parametri per tenere sotto controllo i flussi di lavoro e rilevare anomalie nel sistema, lanciando alert per interventi rapidi.
\nIl mondo del digitale in azienda \u00e8 tuttavia ancora relativamente poco diffuso, pur rappresentando la direzione naturale verso la quale il sistema di produzione evolver\u00e0. Anche in assenza di una gestione cos\u00ec avanzata di macchine e flussi nelle aziende plastiche, la manutenzione pu\u00f2 essere gestita tramite la leva del coinvolgimento di tutto il personale.
\nLa manutenzione \u00e8 cultura di tutti ed \u00e8 composta da tante fasi, una delle quali \u00e8 appunto l\u2019ispezione delle presse e degli stampi da parte dell\u2019operatore di bordo linea. Dopo questa prima fase – una volta individuato il problema – si procede con la manutenzione.<\/p>\n
\nIl Lean Plastic Center ha sviluppato un approccio particolarmente specializzato alla manutenzione degli stampi per le aziende che producono plastica. \u00c8 un metodo collaudato in anni di lavoro a fianco delle aziende plastiche e che nasce per rispondere ai bisogni specifici di questo vertical, fondendo elementi dei metodi pi\u00f9 avanzati di gestione manageriale e specializzandoli in una versione su misura per i player del settore plastica. L\u2019obiettivo \u00e8 alleggerire l\u2019azienda da ci\u00f2 che non serve e non produce valore per il cliente.
\nUn metodo snello o Lean, appunto, che permette agli addetti di effettuare operazioni di stampaggio a caldo e a freddo, gestendo il complesso mondo della plastica nell\u2019ottica di azzerare gli sprechi e massimizzare il valore. Il team del Lean Plastic Center ha elaborato una casistica di manutenzione degli stampi per una vasta gamma di aziende, che vanno del settore automotive al settore del bianco fino a quello del packaging, integrandosi con il modo di lavorare del cliente cos\u00ec da costruire una soluzione su misura che ne valorizzi i punti di forza, dando al cliente un riferimento pratico e operativo, non teorico, che permetta di affrontare le criticit\u00e0.<\/p>\n
\nLa risposta di Lean Plastic\u00ae alle sfide della manutenzione degli stampi \u00e8 il metodo Moltak, una soluzione importante non solo per ci\u00f2 che \u00e8, ma soprattutto per ci\u00f2 che fa. Esprime infatti le logiche di manutenzione secondo suggerimenti e riscontri che sono nati sul campo, frutto di anni di esperienza e di collaborazione con aziende plastiche. Rende semplice, immediata ed efficace la manutenzione degli stampi, anche grazie al coinvolgimento e alla sensibilizzazione di tutto il personale.
\nMoltak \u00e8 un metodo di ottimizzazione delle risorse per ottenere risultati migliori in tempi pi\u00f9 brevi. Semplifica sia la manutenzione che la gestione delle priorit\u00e0, permette di riorganizzare l\u2019officina stampi per rispondere alle esigenze dei clienti, e fornisce una check list per il personale aziendale, individuando criticit\u00e0 e necessit\u00e0 di riorganizzazione delle aree produttive.
\nCon il metodo Moltak il personale sa cosa deve controllare, chi deve fare cosa e qual \u00e8 il percorso che porta a migliorare l\u2019efficienza e i risultati di tutto il sistema produttivo. Il metodo Moltak funziona perch\u00e9 \u00e8 semplice da mettere in opera, chiaro e flessibile, in grado di adeguarsi alle esigenze delle aziende plastiche.
\nIn particolare, se si considera l\u2019evoluzione del \u201cDigital Moltak\u201d si pu\u00f2 pensare come questo sistema sia ora presente nella fabbrica attraverso la componente digitale che permette: tempi ridotti, informazioni in tempo reale, azioni immediate e focalizzate, \u2026
\nIl \u201cmix\u201d esplosivo di esperienza, competenza e best-practices ha gi\u00e0 prodotto risultati sorprendenti. Vediamo brevemente qualche esempio.<\/p>\n
\nUn cliente nel settore stampaggio per packaging e automotive ha riorganizzato i suoi processi di manutenzione stampi con il metodo Moltak. I risultati sono la riduzione del 35% delle code di lavorazione grazie ad una migliore riorganizzazione di lavoro, gravit\u00e0 e priorit\u00e0, la semplificazione dei processi, la chiarezza nella gestione dei flussi di lavoro e un maggiore coinvolgimento di tutti gli addetti del reparto che gestiscono l\u2019informazione critica in tempo reale. \u201cIl personale dell\u2019azienda cliente ha acquisito una visione globale pi\u00f9 ampia, pi\u00f9 precisa e puntuale degli ambiti della manutenzione e del \u201clavorare per priorit\u00e0\u201d che ha contribuito ad abbattere tempi di intervento, coordinamento delle operazioni e delle ripartenze creando in definitiva una maggiore efficienza\u201d, spiega Alessandro Grecu.
\nIn un altro caso, \u00e8 stato condotto un progetto di manutenzione per l\u2019officina stampi di un\u2019azienda di medie dimensioni che opera nel settore dei tecnopolimeri, che ha portato un miglioramento alla programmazione e pianificazione della produzione riducendo su determinate produzioni del 9% i tempi di consegna al cliente. Anche qui \u00e8 stato applicato il metodo Moltak potenziato con best-practices e strumenti specifici per il vertical della plastica. Il risultato \u00e8 la definizione di un sistema che accompagna step-by- step l\u2019azienda sul sentiero del miglioramento continuo: un sistema perfetto non solo per lo specifico cliente, ma pi\u00f9 in generale adatto al vasto mondo delle PMI plastiche che costituiscono la dorsale del sistema produttivo italiano.
\n\u201c\u00c8 importante aiutare le aziende ad ampliare la visibilit\u00e0 sui processi, in modo che possano fare scelte pi\u00f9 consapevoli e soprattutto adeguate al contesto in cui lavorano. Ci\u00f2 produce benefici in tutti i settori legati alla produzione\u201d continua Grecu.<\/p>\n
\nLa cultura della manutenzione significa attenzione alla produttivit\u00e0, ai costi e alla perseveranza nella continuit\u00e0. Soprattutto, significa evitare sorprese. La manutenzione va fatta in maniera commisurata alle reali necessit\u00e0 dell\u2019azienda, avendo presente l\u2019obiettivo da raggiungere. La svolta digitale del 4.0 pu\u00f2 essere un forte richiamo, ma non \u00e8 detto che sia utile in tutti i contesti.
\n\u201cNoi parliamo la lingua delle aziende plastiche prendendo per mano i clienti e adeguandoci ai loro ritmi e procedure, aiutandoli ad ottenere risposte concrete alle loro esigenze attuali e future\u201d, conclude Grecu. L\u2019adozione del metodo e l\u2019integrazione del nuovo sistema in azienda hanno bisogno non solo dell\u2019intervento attivo degli operatori ma anche del sostegno del management dell\u2019azienda cliente. Il team di Lean Plastic Center supporta le aziende anche nello sviluppo della leadership per portare avanti progetti complessi di riorganizzazione aziendale a tutto campo, erogando consulenza e formazione specialistiche.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"