Lavorare in un ambiente ottimizzato significa evitare caos e perdite di tempo. Tenendo conto dei punti di forza e di debolezza del mondo della plastica e applicando per diversi anni le logiche del metodo \u201c5 S\u201d tradizionale, l\u2019approccio del metodo Lean Plastic\u00ae ha messo a fuoco alcuni elementi decisivi per la riuscita del progetto 5S, grazie al \u201cconoscere bene\u201d i punti critici e le necessarie risposte.<\/p>\n
a cura di Lean Plastic Center<\/em><\/p>\n <\/p>\n Per raggiungere eccellenza ed elevate prestazioni, obiettivi tipici di ogni azienda di successo, nel mondo industriale ci sono diversi elementi che giocano un ruolo fondamentale; tra questi, la fabbrica ha diversi strumenti come il macro-layout (disposizione delle macchine) e il micro-layout (all\u2019interno di una cella di stampaggio, ad esempio, la pressa \u00e8 equipaggiata con carrellino, Chiller ecc\u2026) che fanno s\u00ec che l\u2019ambiente di lavoro sia un vero e proprio strumento che permette di lavorare in un modo prestabilito. Se l\u2019ambiente di lavoro \u00e8 ottimizzato, si riesce ad aumentare eccellenza, velocit\u00e0 delle operazioni e semplicit\u00e0 delle attivit\u00e0 evitando caos e perdite di tempo. Il metodo 5S Plastics<\/strong> Le \u201cS\u201d operative<\/strong> Le \u201cS\u201d di regole e di mantenimento<\/strong> Lean Plastic: strumenti semplici, risultati immediati<\/strong> La sfida del cambiamento<\/strong> Approcci alla riorganizzazione<\/strong> Razionalit\u00e0 per l\u2019efficienza<\/strong> Lavorare in un ambiente ottimizzato significa evitare caos e perdite di tempo. Tenendo conto dei punti di forza e di debolezza del mondo della plastica e applicando per diversi anni le logiche del metodo \u201c5 S\u201d tradizionale, l\u2019approccio del metodo Lean Plastic\u00ae ha messo a fuoco alcuni elementi decisivi per la riuscita del progetto 5S, …<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":212,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[28],"tags":[18],"class_list":["post-211","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-flash-news","tag-grecu"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[212],"yoast_head":"\n
\nPer rispondere a questa esigenza di ottimizzazione del layout esiste il metodo \u201c5 S\u201d, di origine giapponese, basato sui principi del Housekeeping (principio mentale di lavoro dove le persone tengono l\u2019azienda organizzata e pulita come la loro casa) applicati in azienda, secondo una lista di 5 step progressivi, simboleggiati da 5 parole di antica origine giapponese: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
\nCome tutti i settori industriali, quello della plastica richiede soluzioni specifiche; si tratta per\u00f2 di un mondo particolare con processi molto corti e spesso instabili per vari motivi tra cui, ad esempio, la sensibilit\u00e0 del materiale, l\u2019organizzazione specifica richiesta per il governo dei processi… Tutto questo fa s\u00ec che sia necessaria una chiara e decisa personalizzazione nelle diverse soluzioni organizzative cos\u00ec da capire e gestire tutte le criticit\u00e0 e instabilit\u00e0 da un lato tipiche del mondo della plastica, e ancor di pi\u00f9 caratteristiche di ogni specifica azienda\/prodotto.
\nTenendo conto dei punti di forza e di debolezza di questo settore e applicando per diversi anni le logiche del 5S tradizionale, l\u2019approccio del metodo Lean Plastic\u00ae ha messo bene a fuoco alcuni elementi decisivi per la riuscita del progetto 5S, grazie al \u201cconoscere bene\u201d i punti critici e le necessarie risposte. In questo modo la progettazione di un layout non \u00e8 solo fatta bene, ma \u00e8 anche molto personalizzata e attenta anche a quei piccoli dettagli necessari, che un approccio pi\u00f9 trasversale magari non andrebbe a intercettare cos\u00ec bene.
\nSi tratta cio\u00e8 in pratica di progettare un layout (micro e macro) basandosi sugli usi di questo settore, sui trucchi, sulle best practices (sia pionieristiche che consolidate), su soluzioni, suggerimenti e dettagli su cui concentrarsi in maniera prioritaria per questo mondo specifico. Sono elementi importanti che personalizzano il 5S trasversale, rendendolo personalizzato e quindi \u201cplastico\u201d, e sono idonei a fornire le risposte necessarie tipiche di questo settore nelle varie tecnologie o materiali (ad esempio, stampaggio con materozza e relativa unit\u00e0 di smaterozzatura, stampaggio a canale caldo privo delle smaterozzature in cella, estrusione di film, profili…).
\nL\u2019approccio \u201c5S Plastics\u201d vuole quindi essere un approccio preciso e rigoroso, che opera attraverso tre elementi: il metodo 5S come linea rigorosa da seguire per step; una forte esperienza sul campo (conoscendo gli usi e le criticit\u00e0 tipiche del mondo della plastica); un\u2019azione di personalizzazione di soluzioni e strumenti basandosi su \u201ccosa conta di pi\u00f9\u201d cio\u00e8 basandosi sulle priorit\u00e0. In questo modo il layout, l\u2019ambiente di lavoro e la cella assumono una configurazione produttiva customizzata, veramente tarata ad-hoc su peculiarit\u00e0 ed esigenze specifiche per ogni determinato prodotto\/tecnologia plastica.<\/p>\n
\nIl 5S Plastics, cio\u00e8 un \u201c5S plastics oriented\u201d risulta quindi essere lo strumento specifico per il mondo plastico che si occupa dell\u2019organizzazione dei diversi ambienti: micro-cella di lavoro, stampi e officina stampi, uffici e stabilimento nella sua globalit\u00e0.
\nDal punto di vista operativo, l\u2019ottimizzazione dell\u2019ambiente di lavoro tiene quindi conto di diversi elementi, tra i quali:
\n– efficienza richiesta (tempi di attraversamento, sfruttamento del tempo programmato e stabilit\u00e0);
\n– disposizione dei materiali all\u2019interno della cella per l\u2019ottimizzazione delle operazioni (andando anche a selezionare quei materiali veramente necessari e quelli meno, per evitare di disegnare celle di lavoro super-accessoriate e quindi troppo ingombranti rispetto alle reali necessit\u00e0);
\n– flussi, movimenti, operazioni delle persone (sia durante le normali operazioni di routine tipiche di questo settore, che durante le operazioni extra-ordinarie che in questo mondo plastico possono succedere) e delle relative attrezzature sia nella cella di lavoro che nel macro-layout.
\nEffettivamente senza una realizzazione personalizzata e precisa della postazione di lavoro potrebbe risentirne la performance (mancherebbe magari un fine-tuning attento e di occhio esperto) risultando difficile il raggiungimento di quegli standard di efficienza particolarmente aggressivi necessari oggi. Basti pensare a un layout in generale \u201cfatto bene\u201d ma privo di un pensiero che abbia intuito bene \u201ccome ci si muove\u201d nel bordo pressa per le specifiche attivit\u00e0 normali e meno frequenti: un layout non perfettamente personalizzato pu\u00f2 lasciare spazio ad esempio a una disposizione degli oggetti non sufficientemente adatta a tali esigenze, movimenti e\/o percorsi di movimentazione inutili o difficoltosi, sino ad arrivare in casi particolari, dove mancano approcci 5S, a celle che possono creare addirittura potenziali infortuni e inefficienze.
\nDal punto di vista pratico quindi i passi operativi sono:<\/p>\n
\n1. Seiri significa \u201cseparare\u201d l\u2019utile dal superfluo, dividendo ci\u00f2 che serve e che aggiunge valore all\u2019attivit\u00e0, da ci\u00f2 che invece non \u00e8 funzionale a raggiungere l\u2019obiettivo aziendale. In generale, l\u2019idea \u00e8 di capire cosa va tenuto, cosa va buttato, cosa va conservato, ma spostandolo altrove, raggruppando in blocchi per tipologia.
\n2. Seiton indica invece la capacit\u00e0 di \u201csistemare\u201d, cio\u00e8 riordinare e collocare gli oggetti di lavoro nella sequenza migliore e pi\u00f9 funzionale al flusso dell\u2019attivit\u00e0. In questo step bisogna capire come deve essere ri-sistemato il materiale di ogni area specifica: \u201cogni cosa al suo posto, un posto per ogni cosa\u201d. E anche qui la personalizzazione \u201cplastica\u201d nel decidere e interpretare \u00e8 fondamentale.
\n3. Seiso \u00e8 il \u201cprendersi cura\u201d del proprio ambiente di lavoro, fare manutenzione degli strumenti di lavoro, collaborare nella pulizia dell\u2019ambiente e della postazione. L\u2019attenzione e la cura per il proprio ambiente di lavoro incidono anche a livello psicologico favorendo la motivazione degli addetti: \u00e8 pi\u00f9 piacevole operare in un ambiente pulito e ordinato che permette anche una gestione a vista della produzione. Inoltre se insorgono criticit\u00e0 in un ambiente ordinato \u00e8 pi\u00f9 facile rendersene conto e provvedere immediatamente, diversamente rimarrebbero sommerse da sprechi, scarti, materozze, obsoleti, materiali in disordine… e quindi nemmeno intercettate.<\/p>\n
\n4. Seiketsu \u00e8 la parola giapponese per \u201cstandardizzare\u201d: in questo caso si riferisce a regole, procedure e indicazioni stabilite durante gli step precedenti. Nel layout dell\u2019area di produzione, ad esempio, gli spazi contrassegnati da uno specifico colore hanno una funzione univoca corrispondente. I colori sono importanti nell\u2019organizzazione della fabbrica perch\u00e9 consentono una comunicazione visiva immediata, con i vantaggi di mantenere l\u2019ordine nell\u2019ambiente di lavoro. Se da un lato l\u2019uso dei colori \u00e8 oggi universale per aziende che sposano la \u201cLean\u201d e il 5S, dall\u2019altro le tipologie di materiali e strumenti per ciascun ambito del mondo plastico (ad esempio, stampaggio, estrusione…) richiedono qualche attenzione in pi\u00f9 per dare risultati decisivi e soddisfacenti. Si tratta cio\u00e8 di personalizzare anche il \u201ccome\u201d li teniamo nella cella, il \u201cdove\u201d li teniamo nella cella, e infine anche il come li identifichiamo, cio\u00e8 appunto l\u2019uso di colori specifici suggeriti.
\n5. Shitzuke, infine, indica l\u2019azione di sostenere, mantenere gli standard nel tempo e diffonderli in azienda. Un processo di miglioramento o di riorganizzazione aziendale (sia in generale che nel nostro caso per l\u2019azienda plastica) risulta efficace grazie alle adeguate risorse economiche e culturali per sostenere il nuovo standard (= le nuove regole e procedure). Occorre essere capaci di guardare oltre il puro \u201ctieni in ordine il tuo spazio di lavoro\u201d introducendo dinamismo ed elasticit\u00e0 anche nei suggerimenti continui per un ulteriore miglioramento che passo dopo passo risulta inarrestabile. Si promuovono ad esempio anche riunioni periodiche e momenti in cui il team si trova per fare il punto della situazione, parlare dei problemi, mettersi in discussione se serve, e trovare le soluzioni. Si tratta anche di estendere in maniera pervasiva l\u2019applicazione delle \u201c5S\u201d a un numero crescente di attivit\u00e0 e processi in azienda.<\/p>\n
\nIl team di Lean Plastic\u00ae Center offre interventi mirati basati sul metodo \u201c5S\u201d, per migliorare il layout complessivo della fabbrica (macro-layout) cos\u00ec come l\u2019organizzazione della singola cella di lavoro (micro-layout). Gli adeguamenti possibili interessano ad esempio il floor marking, il vertical marking, il board (cartellonistica con indicazioni e informazioni sulla produzione, e su molte altre organizzazioni di reparto, persone, planning, operazioni…), ma anche l\u2019ergonomia, il kanban e tutto ci\u00f2 che incide sull\u2019efficientamento dei processi. Si tratta di strumenti tecnici e gestionali (taluni anche semplici), ma che – se usati bene – portano a risultati immediati e garantiti dall\u2019esperienza di un team di lavoro composto da consulenti (= \u201cmanager-della-plastica che si rivolgono ai manager-della-plastica\u201d). \u201cLavoriamo da 15 anni con le aziende del settore – spiega Alessandro Grecu – e conosciamo peculiarit\u00e0 e sfide delle aziende plastiche. Il nostro metodo \u00e8 veloce, ampiamente sperimentato e altamente personalizzabile. Oltre ai \u2018trucchi\u2019 del mestiere, abbiamo messo a punto metodologie proprietarie come ad esempio il nostro sistema Moltak per la manutenzione, e siamo in grado di offrire suggerimenti sia alle aziende gi\u00e0 consolidate, sia ai nuovi player\u201d. Sia in ottica tradizionale, sia integrandolo – se serve e dove serve – con approcci Digital Lean Plastic e\/o Industria 4.0.<\/p>\n
\nTutto inizia e ritorna qui: il cambiamento, una delle sfide pi\u00f9 grandi per l\u2019essere umano. Ogni miglioramento, ogni ridefinizione degli spazi e dei processi dell\u2019azienda comporta inevitabilmente un diverso modo di fare le cose. Il miglioramento passa attraverso il cambiamento, e migliorare significa crescere.
\nIl team di Lean Plastic\u00ae Center sa che i progetti migliori nascono quando gli addetti credono nel miglioramento, e puntano all\u2019eccellenza.
\nPer questo motivo, l\u2019adozione in aziende plastiche del metodo \u201c5S Plastics\u201d, inteso come veri e propri contenuti specialistici del metodo, \u00e8 la giusta soluzione per guidare in maniera pratica il piano di trasformazione e riorganizzazione aziendale.<\/p>\n
\nOltre al metodo \u201c5S Plastics\u201d, la riorganizzazione cosciente e aggressiva dell\u2019ambiente di lavoro pu\u00f2 essere approcciata attraverso 5 ulteriori punti specifici per il settore plastico:
\n– Motivazione e coinvolgimento delle persone alla riorganizzazione di processo, flusso, cella e layout in ottica di raggiungimento degli obiettivi aziendali prefissati.
\n– Adozione interna e applicazione del metodo Lean Plastic\u00ae, sviluppato e verticalizzato sulle esigenze specifiche del settore plastico che risulta essere un settore \u201cparticolare\u201d, in quanto non segue le logiche tipiche degli altri settori industriali. Adottare una logica Lean in un\u2019azienda plastica significa operare in maniera idonea per il raggiungimento della fabbrica efficiente, tenendo conto degli specifici punti deboli dei processi di trasformazione a caldo e a freddo, della progettazione e costruzione stampi, della manutenzione e della logistica.
\n– Caccia agli sprechi, per sottrarre attivit\u00e0 inutili, ovvero inefficienze che non creano \u201cValore\u201d all\u2019azienda.
\n– Visual Management, per una corretta gestione a vista orientata al metodo Lean e Lean Plastic\u00ae.
\n– Mantenimento nel tempo del miglioramento raggiunto. Gli sprechi infatti tendono a ricrearsi, le persone possono avere dei problemi nei processi, nei prodotti e nelle richieste di mercato che cambiano di volta in volta. Per rafforzare e mantenere il risultato raggiunto occorre coinvolgere le persone e creare regole di comportamento e best practices che assicurino sostenibilit\u00e0 e mantenimento delle attivit\u00e0 plastiche.<\/p>\n
\nTramite queste attivit\u00e0 \u00e8 cos\u00ec possibile avere un ambiente di lavoro razionale, lineare ed essenziale orientato alla Lean Plastic\u00ae, sicura premessa per l\u2019efficienza.
\nTutto ci\u00f2 implica sicuramente molta organizzazione in termini di persone, ma grazie al loro addestramento, alla loro spinta di motivazione e al continuo lavoro si otterranno risultati efficienti orientati alla cultura tecnica del \u201ccosa fare\u201d e all\u2019aspetto motivazionale, che permettono una visione d\u2019insieme e di miglioramento nel tempo e soprattutto una continua tensione verso i risultati.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"