{"id":2103,"date":"2020-01-28T10:51:20","date_gmt":"2020-01-28T10:51:20","guid":{"rendered":"http:\/\/publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=2103"},"modified":"2025-06-11T14:51:55","modified_gmt":"2025-06-11T14:51:55","slug":"lo-stampo-diventa-intelligente","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/lo-stampo-diventa-intelligente\/","title":{"rendered":"Lo stampo diventa intelligente"},"content":{"rendered":"\n

La societ\u00e0 comasca Mycros<\/strong> affianca le aziende nel creare valore attraverso l\u2019innovazione tecnologica e informatica, fornendo servizi e sistemi di Industrial Internet of Things, realizzando software decisionali innovativi di ultima generazione e sistemi avanzati di gestione, controllo e automazione per l\u2019evoluzione dell\u2019azienda verso la Fabbrica 4.0. In evidenza TMOLD, un innovativo sistema progettato per monitorare la vita dello stampo per materie plastiche, dove tutti gli asset sono interconnessi e comunicano tra loro. <\/p>\n\n\n\n

di Alberto Marelli<\/em><\/p>\n\n\n\n

Le nuove tecnologie hanno sempre avuto un impatto rilevante nell\u2019attivit\u00e0 delle aziende legate al mondo degli stampi. Ne sono un esempio l\u2019introduzione del controllo numerico come l\u2019impiego della fresatura ad alta velocit\u00e0.
La tecnologia continua ad evolvere e oggi guida il cambiamento verso la Fabbrica Intelligente 4.0.
La competitivit\u00e0 e l\u2019efficienza delle aziende del comparto si ottengono innovandosi e adottando le nuove tecnologie digitali al servizio di un\u2019organizzazione aziendale snella e fluida, con dati certi in tempo reale per effettuare scelte e raggiungere velocemente gli obiettivi previsti.
L\u2019Industrial Internet of Things (IIoT) rappresenta il sistema di innovazione, utilizzando la rete Internet per collegare fra loro vari dispositivi, sensori, beacon (trasmettitori radio a bassa potenza) installati in campo, facendoli comunicare con altri dispositivi fissi o mobili, adottando decisioni in tempo reale e in modo automatico in assenza dell\u2019intervento umano, secondo regole e modalit\u00e0 comunque definite dall\u2019uomo.
L\u2019obiettivo finale \u00e8 creare valore e ottenere un vantaggio competitivo attraverso l\u2019innovazione tecnologica e informatica.
Mycros, azienda con sede a Cant\u00f9, in provincia di Como,
si occupa di tutti gli aspetti legati alla Fabbrica 4.0, sviluppando progetti specifici di IIoT, web based e cloud based. \u201cMycros \u00e8 nata circa sei anni fa con l\u2019obiettivo di svolgere attivit\u00e0 di ricerca e sviluppo nel settore della Fabbrica 4.0 in ambito IoT, quando questa quarta rivoluzione industriale era agli albori nel nostro Paese\u201d, afferma Virginio Tartaglino, titolare nonch\u00e9 General Manager della societ\u00e0. \u201cLa nostra attivit\u00e0 di R&D si \u00e8 concentrata inizialmente sulla creazione della piattaforma informatica MAIN Framework, orientata allo sviluppo di progetti di Industrial IoT\u201d.
MAIN Framework rappresenta infatti l\u2019infrastruttura di base che Mycros utilizza per lo sviluppo di software applicativi web based di ultima generazione, per il controllo e la supervisione di qualunque asset, indirizzati alla Fabbrica 4.0. \u201cMAIN Framework \u00e8 uno strumento modulare, scalabile e flessibile per creare connessioni tra diversi dispositivi, per controllare e monitorare in tempo reale ogni sito, oggetto, flusso, dato o processo in modo semplice e fluente, restituire informazioni al campo e determinare variazioni di stato o comportamento negli stessi dispositivi\u201d, sottolinea Tartaglino.
Su questa piattaforma, Mycros ha nel corso degli anni sviluppato progetti specifici per il settore dello stampaggio delle materie plastiche e gomma, ma non solo. <\/p>\n\n\n\n

Monitorare in tempo reale i processi produttivi<\/strong>
Il primo progetto Mycros nato dalla piattaforma MAIN Framework \u00e8 CONNECT 4 INDUSTRY, un sistema MES per il monitoraggio e l\u2019acquisizione in tempo reale dei dati di produzione e dei parametri tecnologici di linee robotizzate, presse ad iniezione e impianti. Consente il controllo della produzione e l\u2019analisi in cloud dei dati di processo allo scopo di ottimizzare l\u2019efficienza e la produttivit\u00e0. \u201cL\u2019obiettivo del nostro sistema non \u00e8 quello di raccogliere i dati di produzione in modo concettuale, ma di rendere la produzione e gli operatori parte integrante di un sistema dove le comunicazioni e le informazioni vengono scambiate in forma assolutamente bidirezionale\u201d, dichiara Tartaglino.
Cuore del sistema CONNECT 4 INDUSTRY \u00e8 l\u2019EDGE Computing, che assicura il passaggio dei dati dal mondo reale a quello digitale. Acquisisce infatti la massa di dati provenienti dai vari gateway, beacon o sensori in campo. Filtra e sintetizza i dati raccolti per trasferirli in forma ragionata e programmata al cloud per elaborare sintesi e analisi storiche su richiesta degli utenti abilitati, presentare report sui device mobili (tablet e smartphone), supportare il management nei processi decisionali nonch\u00e9 creare valore aggiunto per i prodotti e per le aziende. <\/p>\n\n\n\n

Monitoraggio remoto degli stampi<\/strong>
Il passaggio successivo per Mycros \u00e8 stato quello di completare il controllo e la gestione della produzione di stampaggio ad iniezione inserendo anche l\u2019aspetto riguardante il monitoraggio degli stampi. \u201cLo stampo \u00e8 un\u2019attrezzatura molto complessa e costosa, ma spesso non si conoscono i dati specifici sull\u2019attivit\u00e0 svolta: dati di geolocalizzazione, stato di utilizzo, conteggio dei cicli prodotti, movimenti extra ciclo. Ci siamo quindi posti l\u2019obiettivo di sviluppare un modulo di telemetria degli stampi, che abbiamo chiamato TMOLD, e che si integra in modo nativo con la nostra suite CONNECT 4 INDUSTRY\u201d, afferma Tartaglino.
Sviluppato da Mycros dopo cinque anni di ricerca e sviluppo, TMOLD \u00e8 un sistema utilizzabile in ogni ambito industriale, ma progettato principalmente per gestire la vita dello stampo (PLM – Product Lifecycle Management), programmare le manutenzioni, gestire gli allarmi, controllare l\u2019efficienza, ridurre i fermi, ridurre i costi di produzione, migliorare la progettazione nonch\u00e9 geolocalizzare gli stampi.
Il sistema TMOLD rende finalmente \u201cintelligenti\u201d gli stampi che possono cos\u00ec essere inseriti negli investimenti della Fabbrica 4.0 e quindi beneficiare degli incentivi dell\u2019iperammortamento al 270%, anche se applicati su stampi non nuovi.
\u201cGli stampi nuovi dotati della sensoristica intelligente TMOLD possono usufruire dell\u2019iperammortamento solo nella misura in cui costituiscono normale dotazione di una pressa nuova.
In caso di revamping della pressa \u00e8 iperammortizzabile anche il costo di uno stampo dotato dell\u2019unit\u00e0 di monitoraggio TMOLD, purch\u00e9 nuovo di fabbrica e fornito nell\u2019ambito del progetto di revamping\u201d, spiega Tartaglino.
Non solo aziende di stampaggio\u2026
Nonostante il sistema TMOLD sia nato allo scopo di soddisfare le esigenze di competitivit\u00e0 delle industrie di stampaggio, anche altri attori della catena di processo possono beneficiare dei vantaggi di questo modulo. Ad esempio, le industrie committenti dei prodotti finiti possono controllare in modo centralizzato l\u2019efficienza degli apparati e dispositivi forniti in dotazione presso le varie sedi remote oltre che tracciare l\u2019attrezzatura. Anche i costruttori di stampi possono trovare utilit\u00e0 in TMOLD grazie alla possibilit\u00e0 di monitorare da remoto l\u2019andamento degli asset forniti ai propri clienti per migliorare la progettazione e predisporsi alle manutenzioni richieste o previste. Infine, i costruttori di presse ad iniezione sono in grado di fornire ai propri clienti un sistema di monitoraggio ed efficientamento quale plus nell\u2019ambito del servizio di customer care.
Oltre che agli stampi, il sistema TMOLD pu\u00f2 essere applicato anche ad altri dispositivi e attrezzature periferiche ausiliari dello stampaggio, quali: impianti di refrigerazione, tramogge, centraline canale caldo, robot, mulini o granulatori, termoregolatori, deumidificatori, ecc. oppure estesa a impianti o attrezzature mobili dove le connessioni risultano difficili od onerose (sedi remote, mobilit\u00e0 diffusa, ecc.), ma per i quali \u00e8 sentita l\u2019esigenza di conoscere e tracciare la vita dell\u2019asset.
TMOLD \u00e8 un sistema caratterizzato da estrema semplicit\u00e0 di utilizzo; richiede inoltre un numero limitato di giornate per l\u2019attivit\u00e0 di avviamento e formazione. \u201cIl sistema TMOLD – afferma Tartaglino – non richiede il nostro intervento per l\u2019installazione; sia i sensori che il gateway vengono posizionati dal cliente. La nostra attivit\u00e0 riguarda l\u2019attivazione dell\u2019applicativo in modo che il cliente possa effettuare la configurazione iniziale\u201d. \u00c8 comunque disponibile un servizio web-support oltre a un tutorial sul sito dell\u2019azienda. <\/p>\n\n\n\n

La struttura del sistema<\/strong>
La caratteristica del sensore TMOLD \u00e8 che viene applicato direttamente sullo stampo senza alcun cablaggio e comunica immediatamente in tempo reale con il sistema in cloud in modalit\u00e0 radio frequenza, in modo da monitorare costantemente gli stampi, ovunque siano dislocati nel mondo.
\u201cI dati rilevati dai sensori vengono trasmessi al gateway tramite tecnologia LPWAN (Low Power Wide Area Network); questa tecnologia \u00e8 stata sviluppata per poter permettere a sensori, a basso consumo energetico alimentati a batteria, di inviare e ricevere messaggi utilizzando il minor quantitativo di energia possibile. Le batterie (a ricarica automatica) possono durare, in base all\u2019utilizzo e frequenza di campionamento o trasmissione, anche per migliaia di messaggi o per diversi anni\u201d, afferma Laura Tartaglino, figlia del fondatore nonch\u00e9 Marketing Manager.
Il protocollo di comunicazione tra il sensore ed il gateway consente comunicazioni nel raggio di circa 2 km in aree ad alta densit\u00e0 di costruzioni, che si estende a 15 km in campo aperto, influenzato anche dalla posizione reciproca tra il sensore e il gateway (indoor o outdoor).
I sensori sono predisposti per essere installati a bordo degli asset oggetto di controllo, posizionandoli secondo le istruzioni fornite con l\u2019hardware; per la comunicazione \u00e8 sufficiente alimentare e collegare il gateway alla rete LAN in posizione elevata in ogni reparto interessato al sistema; per reparti di ampia dimensione o con una densit\u00e0 elevata di asset \u00e8 necessario posizionare ulteriori gateway.
Da sottolineare che Mycros rende disponibile un modulo di connessione con i gestionali ERP per ricevere gli ordini di lavoro, la programmazione delle macchine, i piani di setup, la distinta base per ogni OdL, ecc.
I dati archiviati vengono elaborati on demand e messi a disposizione degli operatori a bordo macchina per la gestione in real time della produzione nonch\u00e9 dei responsabili aziendali per ogni tipo di analisi di Business Intelligence, in particolare: analisi di efficienza, indici
KPI (Keys Performance Indicator) e indici OEE (Overall Equipment Effectiveness). \u201cLa conoscenza in tempo reale dei KPI e OEE consente di intervenire tempestivamente nel valutare le perdite di efficienza, per adottare le misure pi\u00f9 opportune e riportare i parametri di efficienza e produttivit\u00e0 agli obiettivi desiderati con livelli di miglioramento continui\u201d, sottolinea il fondatore.<\/p>\n\n\n\n

Manutenzione predittiva degli stampi<\/strong>
Con uno storico di medio\/lungo periodo della diagnostica di produzione e di processo \u00e8 possibile elaborare un\u2019analisi predittiva, secondo algoritmi opportunamente predisposti, degli interventi da effettuare e dei componenti da sostituire, migliorare la progettazione degli stampi, ridurre i costi di produzione.
\u201cL\u2019efficienza degli asset aziendali, tra cui gli stampi, riduce i fermi macchina e incrementa la produttivit\u00e0, quindi presenta importanti effetti positivi sulla gestione economica dell\u2019impresa. Questo approccio implica il superamento della vecchia logica del \u201crun-to-failure\u201d (intervieni quando si rompe) per privilegiare i criteri di affidabilit\u00e0 con la manutenzione programmata o predittiva\u201d, conclude Virginio Tartaglino.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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