{"id":1500,"date":"2019-05-02T10:14:19","date_gmt":"2019-05-02T10:14:19","guid":{"rendered":"http:\/\/costruire-stampi.it\/?p=1500"},"modified":"2019-07-12T08:57:58","modified_gmt":"2019-07-12T08:57:58","slug":"competenza-e-professionalita-nella-saldatura","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/competenza-e-professionalita-nella-saldatura\/","title":{"rendered":"Competenza e professionalit\u00e0 nella saldatura"},"content":{"rendered":"

CEMAS ELETTRA \u00e8 un\u2019azienda torinese specializzata nella progettazione, costruzione e assemblaggio di macchine per la saldatura di materiali termoplastici. Con strategie di fresatura simili a quelle dei costruttori di stampi, allo scopo di migliorare la produttivit\u00e0 e nel contempo ridurre i costi legati all\u2019utensileria, da oltre un anno collabora con il produttore di utensili giapponese MMC Hitachi Tool<\/a><\/strong>.<\/p>\n

di Alberto Marelli<\/em><\/p>\n

Nata come piccola impresa locale nei primi anni ottanta, CEMAS ELETTRA \u00e8 oggi una delle pi\u00f9 importanti realt\u00e0 europee nel campo della progettazione, costruzione e assemblaggio di macchine per la saldatura di materiali termoplastici.
\n\u201cCi reputiamo \u201ccugini\u201d degli stampisti in quanto lavoriamo sulle stesse matematiche dell\u2019elemento, modificate per poter essere applicate alle nostre tecnologie. Alla fine comunque impieghiamo gli stessi utensili, macchine e strategie di lavoro che utilizzano i costruttori di stampi\u201d, spiega Claudio Pani, Responsabile Reparto Frese dell\u2019azienda.
\nCon quartier generale a Carmagnola, in provincia di Torino, CEMAS ELETTRA collabora soprattutto con i principali gruppi del settore plastico che operano nei settori automotive ed elettrodomestici. \u201cLa nostra produzione si rivolge per il 90-95% verso il settore automotive dove realizziamo impianti per la saldatura di paraurti, pannelli porta, plancia, cassetti, fanali, condotti aria motore, canalizzazioni, ecc… La nostra azienda \u00e8 in grado di saldare qualsiasi componente in plastica all\u2019interno di una vettura.
\nOltre al settore automotive, ci rivolgiamo anche al settore del bianco (ad esempio, cestelli lavatrici, copri motore asciugatrici) e a volte anche a quello alimentare.<\/p>\n

Sedi in Italia e all\u2019estero<\/strong>
\nOltre allo stabilimento principale a Carmagnola, dove operano circa 70 dipendenti, il Gruppo CEMAS \u00e8 presente con altre sedi, sia in Italia che all\u2019estero. \u201cDurante l\u2019ultimo decennio, la nostra azienda ha iniziato a guardare con sempre maggiore interesse verso i mercati esteri. Attualmente, infatti, circa il 90% del fatturato \u00e8 destinato all\u2019export\u201d, sottolinea Pani.
\nOltre allo stabilimento di Sommariva (TO), dedicato esclusivamente alla produzione di saldatrici a vibrazione standard, il Gruppo comprende impianti di produzione in Brasile (dal 2005), Germania (dal 2010), Turchia (dal 2014), Messico (dal 2014) e Cina (dal 2018); uffici commerciali in Russia (dal 2006), Francia (dal 2009), Spagna e Portogallo (dal 2011), Regno Unito (dal 2015), Polonia (dal 2016) e Romania (dal 2017).
\n\u201cLe nostre macchine e attrezzature – afferma Pani – sono impianti destinati alla produzione, attivit\u00e0 che negli ultimi anni si sta trasferendo sempre pi\u00f9 verso i paesi in via di sviluppo dove la manodopera ha un costo inferiore rispetto ai paesi industrializzati\u201d.<\/p>\n

Le tecnologie di saldatura dei materiali termoplastici<\/strong>
\nSul mercato sono disponibili diverse tecnologie di saldatura dei materiali termoplastici: laser, a vibrazione, a infrarossi, a incollaggio, ad ultrasuoni, infrastake (CEMAS ELETTRA \u00e8 l\u2019esclusivista per l\u2019Europa di questa tecnologia).
\nLe principali tecnologie di saldatura utilizzate dall\u2019azienda torinese sono per\u00f2 il laser e quella a vibrazioni.
\nUtilizzando il \u201csistema laser a diodi\u201d (di solito a 980 nm, ma sono possibili altre lunghezze d\u2019onda) il processo di saldatura laser consente di unire un componente assorbente di plastica con uno trasparente (cos\u00ec chiamato in quanto trasparente alla lunghezza d\u2019onda dell\u2019infrarosso utilizzata). La radiazione infrarossa, guidata da guide d\u2019onda, passa attraverso la parte trasparente e riscalda la componente assorbente. Raggiunto il punto di fusione, il componente assorbente, secondo il principio di conduzione, riscalda quello trasparente, permettendo la reale saldatura.
\nInfine, per garantire una perfetta qualit\u00e0 di saldatura e tenuta, i due componenti vengono saldati insieme da una pressa meccanica.
\n\u201cLa saldatura laser \u00e8 una tecnologia molto complessa che garantisce una qualit\u00e0 di saldatura decisamente superiore rispetto alle altre metodiche\u201d, spiega Pani. \u201cLa saldatura laser elimina completamente la problematica dei residui plastici all\u2019interno dell\u2019elemento saldato. \u00c8 per questo motivo che le pi\u00f9 importanti case automobilistiche mondiali, per le proprie vetture di alta gamma, scelgono questo tipo di tecnologia, una saldatura totalmente pulita che garantisce anche la ripetibilit\u00e0 della qualit\u00e0 dell\u2019elemento saldato\u201d.
\nLa saldatura a vibrazione avviene invece \u201csciogliendo\u201d le due superfici a contatto. La saldatura avviene per frizione, per cui non \u00e8 necessario fornire calore dall\u2019esterno: proviene infatti dalla dissipazione dell\u2019energia prodotta dall\u2019attrito tra i due componenti. \u201cL\u2019aumento della temperatura locale, necessario per il processo di saldatura, \u00e8 ottenuto dallo sfregamento tra i due componenti, in grado di fondere il perimetro di saldatura dei due pezzi da saldare\u201d, afferma Pani.<\/p>\n

Ridotti i tempi e i costi di produzione<\/strong>
\nCEMAS ELETTRA fornisce alla propria clientela le tecnologie pi\u00f9 avanzate studiando soluzioni proprietarie, costantemente alla ricerca della massima qualit\u00e0 e dei migliori servizi. \u201cGrazie al know-how e all\u2019esperienza del nostro team, ci prendiamo cura dei nostri committenti durante l\u2019intero ciclo di produzione, dalla progettazione iniziale alla realizzazione finale di componenti complessi. Sviluppiamo internamente la tecnologia di saldatura pi\u00f9 efficiente per le diverse esigenze applicative con un processo di \u201cpersonalizzazione\u201d dell\u2019intera gamma di macchine e utensili\u201d, dichiara con soddisfazione Pani.
\nPer raggiungere questi risultati L\u2019ufficio tecnico e l\u2019officina rivestono particolare importanza. \u201cNel corso degli anni abbiamo investito costantemente in nuove tecnologie. Attualmente siamo equipaggiati con sei centri di lavoro ad alta velocit\u00e0: quattro a 3 assi e due a 5 assi continui, oltre a un braccio di misura per le attivit\u00e0 di controllo e misura. Da sottolineare anche il recente acquisto di un nuovo sistema CAM che ci ha permesso di sfruttare al meglio le nuove strategie e gli utensili forniti da MMC Hitachi Tool\u201d, sottolinea Pani.
\nPer ottenere un processo di lavoro efficiente, ripetibile e automatico nella lavorazione di acciai, alluminio e altre leghe, lo staff tecnico di CEMAS ELETTRA si avvalora infatti della collaborazione del produttore di utensili giapponese MMC Hitachi Tool.
\n\u201cLa partnership con MMC Hitachi Tools \u00e8 iniziata lo scorso anno, quando si sono presentati con un obiettivo ambizioso: migliorare la nostra produttivit\u00e0 riducendo allo stesso tempo i costi\u201d, spiega Pani. \u201cGrazie alla costante collaborazione con Ivan Pollono, Process Optimizer di MMC Hitachi Tool Engineering Europe, abbiamo iniziato ad analizzare il nostro processo produttivo (utensili e strategie di lavoro) per capire in che modo poterlo migliorare. Al termine della verifica, MMC Hitachi Tool ci ha proposto un report economico sui vantaggi in termini di risparmio di tempo e di costo di produzione. Da qui abbiamo deciso di partire con un progetto a lungo periodo in ottica Production50\u00ae, il sistema sviluppato dal produttore giapponese per il mercato degli stampi\u201d.
\nGrazie a Production50\u00ae, i costi complessivi di produzione possono essere ridotti fino al 50% utilizzando utensili con specifiche funzioni applicative combinati a nuove strategie e a caratteristiche di taglio adattate.
\n\u201cGi\u00e0 dalle operazioni di sgrossatura abbiamo notato che i tempi si dimezzavano (dal 20 all\u201980%) a fronte di una riduzione dei costi. Oltre a ci\u00f2, grazie alla qualit\u00e0 e alla ripetibilit\u00e0 degli utensili a marchio MMC Hitachi Tool, siamo stati in grado di implementare notevolmente le lavorazioni di sgrossatura in non presidiato\u201d.
\nPer circa sette-otto mesi CEMAS ELETTRA ha eseguito numerose prove di lavorazione utilizzando frese di sgrossatura e finitura, punte e mandrini forniti dal produttore giapponese. \u201cGrazie all\u2019ottimizzazione dei processi di fresatura abbiamo inserito un maggior numero di commesse in officina\u201d, sostiene Pani.
\nAd oggi l\u2019azienda torinese utilizza circa il 90-95% di utensili di fresatura MMC Hitachi Tool ma l\u2019obiettivo \u00e8 di portarlo al 100% entro la fine dell\u2019anno.
\n\u201cAttraverso le soluzioni proposte da MMC Hitachi Tool, a parit\u00e0 di produzione, siamo riusciti a ridurre i costi legati all\u2019utensileria oltre ad aumentare la qualit\u00e0 della finitura superficiale, aspetto fondamentale nelle nostre attrezzature. Un altro aspetto da non sottovalutare riguarda i nostri operatori, che possono lavorare con minore apprensione grazie alla lunga durata e affidabilit\u00e0 degli utensili e inserti. Ma non solo: mentre la macchina lavora si possono dedicare ad altre attivit\u00e0 in officina\u201d, afferma Pani.<\/p>\n

Pi\u00f9 nei dettagli delle caratteristiche degli utensili<\/strong>
\nCEMAS ELETTRA impiega diversi utensili a marchio MMC Hitachi Tool, tra i quali le frese a fissaggio meccanico della serie ASR PICO nei diametri 20, 25 e 32 mm per tutte le fasi di sgrossatura; le frese a fissaggio meccanico della serie ASM nel diametro 12 mm per tutte le riprese; le frese in metallo duro della serie EPSM nei diametri da 2 a 10 mm per diverse lavorazioni, dalla sgrossatura alla finitura; le frese in metallo duro HGOB della serie GO-LINE-PaNacea nei diametri da 6 a 12 mm per le operazioni di finitura.
\nLe frese in metallo duro integrale a quattro taglienti EPSM sono utensili disponibili da diametro 1 a 20 mm, previsti in versione torica o piatta, con attacco weldon o senza.
\nSi tratta dell\u2019utensile pi\u00f9 versatile dell\u2019intera gamma MMC Hitachi Tool; infatti pu\u00f2 essere utilizzato dalla sgrossatura alla finitura su tutti i tipi di materiale.
\nRivestite con tecnologia PaNacea, rivestimento a coefficiente d\u2019attrito molto basso, e con eliche taglienti a suddivisione angolare differenziata, per come concepite e sviluppate queste frese permettono sgrossature versatili, dal pieno, a elevata efficienza (sia in fresatura verticale che orizzontale) grazie al \u201cdouble gash\u201d, ovvero alla doppia gola di scarico, e alla doppia affilatura del tagliente oppure in Z costante alto avanzamento per macchine pi\u00f9 dinamiche e meno rigide.
\nPi\u00f9 nello specifico, le frese EPSM si distinguono anche per il doppio angolo di spoglia che irrobustisce il tagliente ed elimina un eccessivo contatto tra il pezzo e l\u2019utensile (garantendo una maggiore efficienza e una maggiore vita utensile), oltre che per il passo variabile dei quattro taglienti che assicura una minore vibrazione durante la lavorazione. Aspetto, quest\u2019ultimo, che garantisce una migliore qualit\u00e0 superficiale del pezzo lavorato. Flessibilit\u00e0 totale che permette alla fresa di poter lavorare qualsiasi tipo di materiale, dall\u2019acciaio, al titanio e alle superleghe, fino all\u2019alluminio.
\nAltra soluzione particolarmente interessante utilizzata da CEMAS ELETTRA sono le frese HGOB -2-PN, utensili in metallo duro integrale a due taglienti disponibili dal diametro 0,3 a 12 mm. Sono particolarmente indicate per finiture di alta qualit\u00e0, per lavorazioni su materiali fino a 50 HRc. Rivestite con rivestimento PaNacea, grazie al basso coefficiente d\u2019attrito permette lavorazioni ad alte prestazioni massimizzando la vita utensile. \u201cDurante la fase di finitura di un\u2019attrezzatura in acciaio 1.2311 per la saldatura di una plancia, la fresa HGOB ha garantito un tempo di contatto ininterrotto di 23 ore; in passato, per lo stesso tipo di lavorazione, avremmo impiegato quattro frese\u201d, sottolinea Pani.
\nVisti gli ottimi risultati ottenuti dalla collaborazione con MMC Hitachi Tool, l\u2019azienda torinese ha deciso di alzare l\u2019asticella: implementare in attrezzeria anche gli utensili di foratura e filettatura oltre ad aumentare la produzione del 25% rispetto lo scorso anno.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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