{"id":1202,"date":"2019-02-05T08:51:27","date_gmt":"2019-02-05T08:51:27","guid":{"rendered":"http:\/\/costruire-stampi.it\/?p=1202"},"modified":"2025-06-11T14:52:11","modified_gmt":"2025-06-11T14:52:11","slug":"un-esempio-concreto-di-industria-4-0-in-produzione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/un-esempio-concreto-di-industria-4-0-in-produzione\/","title":{"rendered":"Un esempio concreto di Industria 4.0 in produzione"},"content":{"rendered":"<p>Il noto <strong><a href=\"http:\/\/www.artsana.com\/IlGruppo.aspx\">Gruppo Artsana<\/a><\/strong> ha avviato lo scorso anno un importante progetto legato a Industria 4.0: l\u2019inserimento di sensori evoluti negli stampi allo scopo di monitorare costantemente la fase di stampaggio delle poltroncine di sicurezza.<\/p>\n<p><em>di Alberto Marelli<\/em><\/p>\n<p>Solid Passion for life, una solida passione per la vita. \u00c8 questo lo slogan di Artsana, una societ\u00e0 nella quale passione, responsabilit\u00e0, rispetto e integrit\u00e0 sono i valori di base che accompagnano la ricerca di uno sviluppo attento alle persone. Una realt\u00e0 internazionale che guarda al futuro senza perdere le sue radici, solidamente piantate nella storia di un Gruppo con oltre mezzo secolo di storia e migliaia di storie alle spalle. Artsana nasce nel 1946 come agenzia commerciale, specializzata nella venipuntura e nella medicazione, in un piccolo ufficio sulle rive del Lago di Como per iniziativa di Pietro Catelli. Grazie all\u2019estro del suo fondatore, l\u2019azienda cresce a vista d\u2019occhio e in pochi anni si pone ai vertici nel campo della distribuzione. Dodici anni dopo la fondazione, nel 1958, nasce Enrico, primogenito di Pietro Catelli, al quale il padre dedica quella che sar\u00e0 la sua pi\u00f9 felice intuizione imprenditoriale. Compare, infatti, allora il marchio Chicco &#8211; diminutivo di Enrico &#8211; che nel giro di pochi anni diviene sinonimo di puericultura nelle famiglie italiane. Giocattoli come la \u201ccasina delle api\u201d o i biberon dotati dell\u2019innovativo sistema anti singhiozzo entrano nelle case di una nazione travolta e inebriata dal boom economico e nella quale cresce anche l\u2019attenzione al mondo dell\u2019infanzia. Oggi il Gruppo Artsana \u00e8 una multinazionale italiana, leader nel settore del Baby Care che conta oltre 8.500 dipendenti con 21 filiali nel mondo e quattro unit\u00e0 produttive due delle quali in Italia. E come allora l\u2019attenzione alla qualit\u00e0 e alla sicurezza dei prodotti \u00e8 massima affiancata da una costante collaborazione con i laboratori e gli enti di certificazione pi\u00f9 riconosciuti e accreditati a livello internazionale. Inoltre, grazie al proprio know-how e alle proprie competenze e risorse interne il Gruppo \u00e8 attivo in numerosi progetti e gruppi di lavoro internazionali per la definizione dei futuri nuovi standard di sicurezza e qualit\u00e0. Un impegno costante nel perseguire il miglioramento continuo, anche attraverso l\u2019ascolto attento dei propri consumatori.<\/p>\n<p><strong>Quattro stabilimenti produttivi<\/strong><br \/>\nArtsana opera su quattro stabilimenti produttivi, situati a Verolanuova (BS), Botosani (Romania), Gessate (MI) e Alcorc\u00f3n (Spagna). \u201cLo stabilimento di Verolanuova \u00e8 dedicato alla produzione dei prodotti di puericultura (dalle poltroncine auto e passeggini fino alle tettarelle e biberon)\u201d, afferma Marco Gagni, Industrial New Projects and Optimization Manager di Artsana. \u201cL\u2019unit\u00e0 produttiva a Botosani, in Romania, si occupa prevalentemente del confezionamento tessile (a partire dai tessuti, preparazione, accoppiaggio, taglio, cucitura, saldatrancia) delle poltroncine auto e passeggini prodotti nello stabilimento di Verolanuova, oltre al confezionamento di alcuni prodotti finiti. A Gessate, alle porte di Milano, si trova invece lo stabilimento che produce prodotti di igiene e cosmetica. Alle porte di Madrid, infine, si trova la produzione dei profilattici a marchio Control\u201d.<\/p>\n<p><strong>Unit\u00e0 produttiva &#8211; stampaggio plastica<\/strong><br \/>\nL\u2019unit\u00e0 produttiva di Verolanuova, dove operano attualmente circa trecento dipendenti, ha una lunga storia industriale. \u201cQuesto stabilimento ha iniziato la propria attivit\u00e0 con la produzione di giocattoli da esterno con la tecnologia dello stampaggio rotazionale\u201d, spiega Francesco Boldi, Plant Manager. \u201cNel 2007 l\u2019azienda decide di dismettere questo tipo di produzione e al contempo vi trasferisce altre competenze, tra cui l\u2019assemblaggio di poltroncine di sicurezza prodotte da un\u2019altra unit\u00e0 produttiva. Successivamente, nella fase di riorganizzazione industriale del Gruppo, lo stabilimento di Verolanuova \u00e8 diventato il perno della trasformazione della produzione di prodotti sia per la puericultura \u201cpesante\u201d, costituita da tre settori: sicurezza (poltroncine auto), indoor (seggioloni e fasciatoi) e outdoor (passeggini di gamma medio-alta come ad esempio il prodotto Trio, una combinazione di passeggino, culla e poltroncina di sicurezza) che per la puericultura \u201cleggera\u201d cio\u00e8 biberon e succhietti\u201d.<br \/>\n\u00c8 importante sottolineare che negli ultimi anni Artsana ha riportato nel nostro Paese produzioni strategiche che negli anni 2000 erano state delocalizzate in Cina, tutto ci\u00f2 grazie a un\u2019attivit\u00e0 di riprogettazione dei prodotti. Nell\u2019unit\u00e0 produttiva di Verolanuova la plastica la fa da padrona. \u201cAbbiamo tre reparti di produzione legati essenzialmente all\u2019iniezione\u201d, afferma Boldi. \u201cUn reparto \u00e8 dedicato allo stampaggio ad iniezione tradizionale, che copre circa il 70% del nostro fabbisogno; il secondo reparto si occupa del mondo della nursery (biberon e succhietti) utilizzando la tecnologia dello stiro-soffiaggio; il terzo reparto si occupa invece dello stampaggio del silicone per la produzione delle parti molli legate al mondo del bambino (tettarelle e accessoristica). A Grandate, in provincia di Como, \u00e8 invece presente un reparto per lo stampaggio del caucci\u00f9 naturale\u201d. Per la costruzione degli stampi Artsana si affida a stampisti esterni, sia in Italia che all\u2019estero, mentre le attivit\u00e0 di progettazione sono trasversali tra lo stabilimento di Verolanuova e la sede centrale. \u201cLa volont\u00e0 di Artsana \u00e8 di produrre in modo sostenibile, seguendo direttamente tutte le tematiche di automazione, di recupero di competitivit\u00e0, quindi anche la scelta di come costruire gli stampi. La funzione Tooling ha proprio il compito di coordinare le esigenze della produzione, del marketing, dell\u2019ufficio acquisti e dello stampista per trovare la soluzione migliore in termini di rispetto del prodotto, ma anche di competitivit\u00e0\/sostenibilit\u00e0 dello stesso\u201d, sottolinea Gagni.<\/p>\n<p><strong>L\u2019Industria 4.0 all\u2019interno del reparto stampaggio<\/strong><br \/>\nA livello industriale, Artsana gestisce internamente tutta una serie di progetti trasversali sulle varie unit\u00e0 produttive, sia in ambito operations &#8211; tecnologie piuttosto che processi produttivi &#8211; che in ambito gestionale, relative quindi a efficientamenti energetici piuttosto che gestione dei certificati bianchi in relazione con i vari enti normativi. \u201cFra le attivit\u00e0 svolte all\u2019interno del Gruppo c\u2019\u00e8 anche la gestione delle tematiche inerenti a Industria 4.0\u201d, spiega Gagni.<br \/>\nVista la complessit\u00e0 normativa di Industria 4.0, Artsana si appoggia a una societ\u00e0 di consulenza. \u201cOgni progetto legato a Industria 4.0 passa sempre attraverso una perizia tecnica di terze parti\u201d, sottolinea Gagni. Un progetto importante legato alla digitalizzazione della produzione ha riguardato l\u2019inserimento negli stampi di sensori evoluti in grado di monitorare la fase di stampaggio. \u201cQuesta esigenza \u00e8 nata da una problematica ben precisa: tenere costantemente sotto controllo la produzione delle poltroncine di sicurezza. Questo tipo di prodotto \u00e8 un oggetto statico che tendenzialmente deve lavorare bene una sola volta nella vita, quando accade un incidente\u201d, spiega Gagni.<br \/>\n\u201cEssendo la sicurezza un aspetto fondamentale nei prodotti Artsana, abbiamo la necessit\u00e0 di avere la certezza che quello che produciamo \u00e8 assolutamente conforme e ripetitivo. Ormai da vent\u2019anni abbiamo una serie di controlli molto stringenti sui prodotti che produciamo, per\u00f2 volevamo fare un passaggio ulteriore per agire all\u2019interno del processo di stampaggio\u201d, sottolinea Boldi.<br \/>\n\u201cL\u2019impiego di sensori negli stampi allarga anche possibili azioni di riduzione scarto perch\u00e9 se si \u00e8 in grado di intercettare un difetto di stampa esattamente nel momento in cui si genera sulla pressa, i vantaggi sono evidenti\u201d, sostiene Gagni.<\/p>\n<p><strong>La fase di stampaggio \u00e8 costantemente sotto controllo<\/strong><br \/>\nQuesta innovazione tecnologica messo in atto da Artsana \u00e8 ancora in fase di sperimentazione. \u201cInnanzitutto abbiamo eseguito un\u2019analisi tecnica di quello che era disponibile sul mercato. Dopo aver scelto il partner con il quale collaborare, abbiamo iniziato a modificare uno stampo campione, introducendo i sensori di pressione in posizioni ben precise all\u2019interno dello stesso; una fase svolta in collaborazione con l\u2019azienda produttrice dei sensori. Sono seguite delle giornate di formazione per gli operatori in quanto l\u2019utilizzo di questa tecnologia \u00e8 un vero e proprio cambio di paradigma rispetto al passato, afferma Boldi. \u201cIl concetto \u00e8 di tenere costantemente sotto controllo ci\u00f2 che accade durante la fase di stampaggio utilizzando questi sensori che rilevano la pressione del materiale plastico fluido che entra all\u2019interno dello stampo e disegnano una curva di pressione\/tempo. Rispetto a dei parametri di riferimento certificati, \u00e8 possibile definire su uno o pi\u00f9 sensori all\u2019interno dello stampo quali sono i campi di variabilit\u00e0 all\u2019interno dei quali si deve operare\u201d. \u201cL\u2019architettura prevede un\u2019interfaccia in cui la sensoristica \u00e8 parte integrante dello stampo. Tutto ci\u00f2 che andiamo a inserire \u00e8 invece la parte di gestione: la centralina, il software, le interfacce, quindi tutto ci\u00f2 che va a monitorare ulteriormente il processo produttivo\u201d, spiega Boldi. Il team di Artsana ha eseguito una serie di test per tarare le curve di pressione dandogli un range minimo e massimo di lavoro. \u201cA valle di questo processo si \u00e8 definito quali erano i parametri di accettazione e a quel punto abbiamo iniziato a implementare il processo di monitoraggio vero e proprio\u201d, dichiara Gagni. \u201cOgni azienda che vuole utilizzare questa tecnologia deve aver ben presente che tutto ci\u00f2 significa impegnare notevoli risorse, non solo economiche. Per sviluppare il nostro progetto abbiamo impiegato circa un anno\u201d. Finora Artsana ha industrializzato con questa tecnologia tre stampi per le poltroncine di sicurezza con l\u2019intenzione di estenderne l\u2019utilizzo.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Il noto Gruppo Artsana ha avviato lo scorso anno un importante progetto legato a Industria 4.0: l\u2019inserimento di sensori evoluti negli stampi allo scopo di monitorare costantemente la fase di stampaggio delle poltroncine di sicurezza. di Alberto Marelli Solid Passion for life, una solida passione per la vita. \u00c8 questo lo slogan di Artsana, una 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