{"id":11334,"date":"2026-10-28T13:37:14","date_gmt":"2026-10-28T13:37:14","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=11334"},"modified":"2026-10-28T13:37:15","modified_gmt":"2026-10-28T13:37:15","slug":"produzione-flessibile-automatizzata-anche-per-piccoli-lotti","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/produzione-flessibile-automatizzata-anche-per-piccoli-lotti\/","title":{"rendered":"Produzione flessibile automatizzata, anche per piccoli lotti"},"content":{"rendered":"\n

Produzione attiva 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Con il cambio automatico dei dispositivi di serraggio di HAINBUCH <\/a>si \u00e8 ottenuta la massima efficienza per produrre lotti anche di un solo pezzo.<\/h2>\n\n\n\n

di Adriano Moroni<\/p>\n\n\n\n

Da anni i costi di produzione si dirigono in una sola direzione, verso l’alto, mentre il mercato richiede costi di produzione sempre pi\u00f9 bassi. Inoltre, c\u2019\u00e8 una mancanza di lavoratori qualificati. Queste sono le sfide con cui si confrontano quotidianamente molti produttori, tra cui WTO<\/strong>, un costruttore di portautensili di precisione statici e rotanti<\/strong>. La soluzione sembra ovvia: un capannone di produzione completamente automatizzato. La produzione in lotti \u00e8 da sempre basata su metodi ben consolidati, ma per le piccole quantit\u00e0 \u00e8 necessario sviluppare nuovi processi e integrarli in un sistema globale. Perch\u00e9? Perch\u00e9 i dispositivi di serraggio, ad esempio, devono essere cambiati pi\u00f9 volte al giorno, il che pone enormi sfide in termini di processo e sicurezza. In collaborazione con HAINBUCH<\/strong>, produttore di tecnologie di bloccaggio<\/strong> di Marbach (in Germania), WTO <\/strong>ha superato gli ostacoli eseguendo una serie di misurazioni e test strettamente coordinati. Nella nuova Smart Factory di WTO, tutti i processi sono automatizzati<\/strong>, con robot che inseriscono i componenti, cambiano i dispositivi di bloccaggio e sistemi di trasporto senza conducente che portano tutto da A a B. Dalla fine del 2022, la produzione di uno dei componenti degli strumenti guidati funziona autonomamente 24 ore su 24, 7 giorni su 7, in lotti da 1 a 100 pezzi<\/strong>. Si tratta di una pietra miliare per WTO <\/strong>e HAINBUCH <\/strong>dopo una fase di sviluppo durata 3 anni.<\/p>\n\n\n\n

La Smart Factory era l’unica soluzione<\/h3>\n\n\n\n

WTO <\/strong>ha sede a Ohlsbach, vicino a Offenburg, in Germania, lontano dalle grandi citt\u00e0, dove c’\u00e8 sempre pi\u00f9 mancanza di lavoratori qualificati e, purtroppo, a causa degli sviluppi demografici, questa situazione \u00e8 destinata a peggiorare. A questo si aggiunge anche il fatto che sempre meno persone vogliono diventare operatori di macchine e c’\u00e8 sempre meno disponibilit\u00e0 a lavorare su turni. Sascha Tschiggfrei<\/strong>, Amministratore Delegato di WTO<\/strong>, ha riconosciuto questa situazione e nel 2016 ha iniziato a pensare a delle soluzioni. \u201cI lavoratori qualificati sono una cosa, l’aumento dei costi \u00e8 un’altra. Poich\u00e9 operiamo a livello internazionale, la concorrenza \u00e8 alta, infatti alcune aziende scelgono di trasferirsi all’estero dove i costi sono pi\u00f9 bassi. Tuttavia, noi volevamo mantenere la nostra sede in Germania, quindi abbiamo dovuto reagire per assicurarci che la nostra azienda rimanesse competitiva sul lungo periodo. Il nostro futuro \u00e8 la Smart Factory<\/strong>, che produce 24 ore su 24 e funziona in modo completamente automatico. Ci d\u00e0 un vantaggio competitivo e ci permette anche di attrarre personale pi\u00f9 qualificato<\/em>\u201d, dichiara Tschiggfrei<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

La ricerca di un partner esclusivo<\/h3>\n\n\n\n

Per questo progetto molto ambizioso, WTO <\/strong>voleva coinvolgere un partner esclusivo per le attrezzature di serraggio che, con impegno e competenza, potesse contribuire con una tecnologia adeguata. \u201cAbbiamo elaborato i dettagli tecnici in team di progetto. Le domande erano: come possiamo bloccare i pezzi? Come possiamo automatizzare il bloccaggio? Come possiamo cambiare automaticamente i dispositivi di serraggio? L’obiettivo era che le macchine eseguissero i cambi completamente in autonomia, e ci\u00f2 richiedeva dispositivi di serraggio che avessero questa capacit\u00e0. Inoltre, avrebbero dovuto rispettare il processo di rettifica ad alta precisione che utilizziamo regolarmente, con una tolleranza massima di 3 \u00b5m<\/em>\u201d, sostiene Tschiggfrei<\/strong>. Una volta definito il concetto di Smart Factory, il passo successivo \u00e8 stato quello di cercare un partner. Poich\u00e9 WTO <\/strong>e HAINBUCH <\/strong>avevano gi\u00e0 collaborato con successo in vari progetti internazionali, HAINBUCH<\/strong> \u00e8 stata la prima scelta. Alla fine del 2019 sono iniziate le prime discussioni per definire i requisiti del dispositivo di bloccaggio e le proposte di design sviluppate da HAINBUCH <\/strong>sono state accettate.<\/p>\n\n\n

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\"La
Il pezzo viene bloccato dall’interno su un mandrino ad espansione<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Pronti a partire<\/h3>\n\n\n\n

WTO <\/strong>dispone di un capannone di produzione con oltre 50 macchine CNC<\/strong>. Il serraggio su queste macchine veniva effettuato principalmente con mandrini a griffe e sia il cambio che l’allineamento per ogni postazione erano effettuati manualmente. Il primo processo di produzione completamente non presidiato implementato nella Smart Factory \u00e8 stato la produzione di un alloggiamento, con una lavorazione soft seguita da una lavorazione hard. Tschiggfrei <\/strong>spiega ulteriormente: \u201cLe macchine della Smart Factory sono tutte nuove. Si tratta di macchine standard, ma adattate in modo specifico per consentire il cambio automatico dei dispositivi di serraggio mediante un robot<\/em>\u201d. HAINBUCH <\/strong>doveva equipaggiare quattro macchine con dispositivi di serraggio: due centri di tornitura\/fresatura in una cella con bloccaggio interno sul contro-mandrino e due rettificatrici cilindriche in un’altra cella, una con bloccaggio esterno e una con bloccaggio interno. Per il serraggio esterno per la rettifica, HAINBUCH<\/strong> disponeva gi\u00e0 di un mandrino standard, il TOPlus AC 100<\/strong> con effetto di tiro assiale. Per i vari alloggiamenti sono ora disponibili 18 set di bloccaggio, composti da una pinza di serraggio con battuta d\u2019appoggio, che vengono sostituiti automaticamente nel mandrino. Tuttavia, per il serraggio del diametro interno durante la tornitura e la rettifica, \u00e8 stato necessario uno sviluppo completamente nuovo. Ci si \u00e8 basati sul mandrino ad espansione MAXXOS T211<\/strong> esistente e ne si \u00e8 sviluppato uno speciale implementando i controlli di sicurezza.<\/p>\n\n\n

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\"Pronti
I mandrini pre-attrezzati sono pronti per il cambio automatico del dispositivo di serraggio<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Rigorosi requisiti per i dispositivi di serraggio<\/h3>\n\n\n\n

Per Bj\u00f6rn Schiesling<\/strong>, ingegnere progettista del reparto automazione di HAINBUCH <\/strong>e che ha partecipato fin dall’inizio a questo nuovo progetto, ci sono dei requisiti fondamentali che devono essere considerati nell’automazione. \u201cCosa manca al cambio automatizzato dei dispositivi di bloccaggio? Il dipendente che pulisce le superfici di contatto. Anche le pi\u00f9 piccole particelle di sporcizia causano una perdita di precisione. Poi ci sono i controlli di sicurezza: il mandrino pu\u00f2 ruotare? \u00c8 teso correttamente? Posizionato correttamente? \u00c8 possibile che qualcosa si allenti? In generale, tutte cose che normalmente vengono controllate e regolate dall’operatore, ma con l’automazione non \u00e8 pi\u00f9 cos\u00ec. Per noi \u00e8 stata una grande sfida implementare questi controlli nei dispositivi di serraggio. Naturalmente, abbiamo anche dovuto capire con il costruttore della macchina utensile come questo processo potesse essere implementato in termini di tecnologia di controllo, monitorando la posizione della corsa. Ad esempio, per il controllo attraverso il rilevamento dell’aria, abbiamo creato i canali nel dispositivo di bloccaggio in modo da poter implementare l\u2019automazione, ma \u00e8 stato il costruttore della macchina ad installare l’alimentazione dell’aria e i sensori che comunicano con il sistema di controllo della stessa. Ci sono stati molti ostacoli sulla strada verso la soluzione finale, ma siamo riusciti a superarli con successo<\/em>\u201d, afferma Schiesling<\/strong>.<\/p>\n\n\n

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\"Rigorosi
Per la produzione di diversi alloggiamenti sono disponibili 18 set di serraggio<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

La sicurezza ha la priorit\u00e0<\/h3>\n\n\n\n

Per il serraggio interno, HAINBUCH <\/strong>ha preso in considerazione anche la possibilit\u00e0 di sostituire individualmente le bussole di serraggio a segmenti e le battute di appoggio. Ma dopo aver valutato gli aspetti inerenti alla sicurezza, precisione e contaminazione, confrontando diversi approcci, \u00e8 stato chiaro che un processo sicuro poteva essere ottenuto solo con mandrini pre-attrezzati. Ora, la cella di rettifica e la cella di tornitura\/fresatura dispongono ciascuna di dieci mandrini ad espansione MAXXOS <\/strong>con interfaccia di cambio rapido centroteX AC<\/strong>. Questi mandrini sono stoccati in magazzini con la configurazione corrispondente ai diversi alloggiamenti e vengono sostituiti automaticamente dal robot.<\/p>\n\n\n

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\"La
La pinza di serraggio con battuta d\u2019appoggio viene inserita automaticamente<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

I dispositivi di serraggio soddisfano tutti i requisiti<\/h3>\n\n\n\n

Philipp Wu\u00dfler<\/strong>, Responsabile della divisione rettifica di WTO<\/strong>, inizialmente aveva forti dubbi sul fatto che tutto potesse funzionare: \u201cFortunatamente, queste incertezze sono svanite. I dispositivi di serraggio soddisfano tutti i requisiti, sia per quanto riguarda la pulizia che la precisione e, cosa molto importante, la ripetibilit\u00e0; infatti ad ogni cambio di mandrino, siamo entro i 3 \u00b5m richiesti<\/em>\u201d, osserva soddisfatto Wu\u00dfler<\/strong>. Il processo di produzione automatizzato ha ridotto i tempi di attrezzaggio del 25% <\/strong>rispetto al vecchio metodo, che prevedeva la sostituzione dei mandrini e l’allineamento in modo manuale e griffe rettificate per garantire la precisione. \u201cAnche gli scarti sono stati ridotti in modo significativo o sono quasi nulli. Questo perch\u00e9 il serraggio era meno preciso. Ora il serraggio viene effettuato attraverso l\u2019effetto di tiro assiale contro la battuta ed \u00e8 molto pi\u00f9 preciso. Una volta eseguito il rodaggio del pezzo, sappiamo che il processo di attrezzaggio successivo funzioner\u00e0 correttamente. Ci\u00f2 significa che non avremo pi\u00f9 problemi di dispositivi di serraggio<\/em>\u201d, aggiunge Wu\u00dfler<\/strong>. Per WTO <\/strong>\u00e8 chiaro: se il serraggio \u00e8 pi\u00f9 sicuro, anche il processo \u00e8 pi\u00f9 sicuro<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

I dipendenti sono ora solo nel centro di comando<\/h3>\n\n\n\n

\u201cLa Smart Factory \u00e8 progettata in modo che l’unica operazione manuale sia la consegna della materia prima. Un sistema di trasporto senza conducente preleva anche gli alloggiamenti finiti, che vengono ispezionati e misurati nella cella di produzione e li porta dalla macchina al magazzino. La Smart Factory comprende un centro di comando con uffici per la pianificazione dei processi produttivi e la programmazione. Anche i dispositivi di bloccaggio e la definizione dei parametri di movimentazione per l’automazione vengono pianificati l\u00ec<\/em>\u201d, spiega Tschiggfrei<\/strong>. Sono gi\u00e0 previsti altri progetti e HAINBUCH <\/strong>fornir\u00e0 nuovamente i dispositivi di serraggio e parteciper\u00e0 al processo di avviamento. In conclusione, Tschiggfrei <\/strong>afferma che: \u201cSiamo molto soddisfatti. Volevamo un partner che portasse avanti questo progetto di sviluppo insieme a noi e HAINBUCH <\/strong>si \u00e8 impegnata al massimo per raggiungere l’ultimo \u201c\u00b5m\u201d. I signori Schiesling <\/strong>e Wu\u00dfler<\/strong>, in particolare, si sono dedicati con passione al progetto; ci vogliono persone cos\u00ec per realizzare con successo un piano ambizioso come questo. Dal mio punto di vista, il risultato \u00e8 stato persino migliore del previsto<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

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40 anni di innovazione, precisione e sostenibilit\u00e0<\/h2>\n\n\n\n

WTO <\/strong>\u00e8 un’azienda familiare di seconda generazione con 280 dipendenti, situata a Ohlsbach, che quest’anno festeggia il suo 40\u00b0 anniversario<\/strong>. WTO \u00e8 un pioniere nello sviluppo e nella produzione di portautensili di precisione statici e rotanti per centri di tornitura CNC. La Smart Factory, per la quale WTO ha investito 40 milioni di euro, sta definendo gli standard nella digitalizzazione e nell’automazione della produzione di piccole serie. Il nuovo edificio di 14.000 m\u00b2 \u00e8 composto da 9.000 m\u00b2 dedicati alla Smart Factory e da un complesso di uffici di 5.000 m\u00b2. La Smart Factory \u00e8 anche progettata per la sostenibilit\u00e0 e viene alimentata con fonti di energia rinnovabili. \u00c8 dotata di un impianto fotovoltaico e il calore di scarto del processo viene utilizzato per il riscaldamento, ci\u00f2 comporta un risparmio di quasi 1.000 t di CO2<\/sub> all’anno.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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