{"id":11323,"date":"2026-10-23T07:50:42","date_gmt":"2026-10-23T07:50:42","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=11323"},"modified":"2026-10-23T07:50:45","modified_gmt":"2026-10-23T07:50:45","slug":"la-tecnologia-mill-turn-mette-le-ali-ai-componenti-dei-motori","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/la-tecnologia-mill-turn-mette-le-ali-ai-componenti-dei-motori\/","title":{"rendered":"La tecnologia Mill-Turn mette le ali ai componenti dei motori"},"content":{"rendered":"\n

L\u2019articolo descrive le sfide dell\u2019aviazione nel ridurre emissioni e rumore entro il 2050 e il ruolo delle nuove tecnologie dei motori nel raggiungimento di questi obiettivi. In questo contesto, il produttore tedesco Hermle <\/a>fornisce macchine utensili avanzate per la produzione di componenti aeronautici complessi.<\/h2>\n\n\n\n

di Adriano Moroni<\/p>\n\n\n\n

Il futuro del settore aeronautico <\/strong>si gioca su una doppia sfida: sostenibilit\u00e0 economica e tutela ambientale<\/strong>. In un settore strategico per la mobilit\u00e0 globale, compagnie aeree e costruttori sono chiamati a sviluppare soluzioni innovative capaci di ridurre il consumo di carburante, limitare le emissioni inquinanti e contenere l’impatto acustico<\/strong>. L’obiettivo \u00e8 rendere il trasporto aereo sempre pi\u00f9 efficiente e competitivo, senza rinunciare agli impegni verso la transizione ecologica e la lotta ai cambiamenti climatici.
A riguardo ACARE (Advisory Council for Aeronautics Research in Europe), un organismo consultivo europeo con membri della Commissione Europea e dell’industria aerospaziale, ha indicato gli obiettivi di sviluppo concreti nell\u2019ambito della sua strategia di ricerca e innovazione: secondo il \u201cFlightpath 2050\u201d, le emissioni di CO2<\/sub> devono essere ridotte del 75% e le emissioni di NOx del 90% per chilometro passeggero entro il 2050. L’ACARE chiede una riduzione dell’inquinamento acustico pari al 65%.
Per raggiungere questi obiettivi, i progettisti di aerei e motori stanno lavorando per migliorare l’aerodinamica e il peso degli aerei, il carburante e i motori. Questi offrono attualmente il maggior potenziale per raggiungere le cifre ambiziose. Due parametri fisici sono particolarmente rilevanti: l’efficienza di spinta e l’efficienza termica. I nuovi sistemi a bassa pressione aiutano ad aumentare il rapporto di diluizione e quindi a generare pi\u00f9 spinta con un consumo inferiore di carburante. I progettisti stanno raggiungendo i limiti teorici dell’efficienza termica anche attraverso pressioni pi\u00f9 elevate, temperature o efficienze dei componenti, con l’aiuto di nuovi tipi di motori principali – dove le temperature superano i 2.000 \u00b0C. Per ridurre il rumore, variano, tra l\u2019altro, la forma e il numero delle singole pale della ventola.<\/p>\n\n\n\n

Carichi in costante aumento<\/h3>\n\n\n\n

Geometrie pi\u00f9 complesse, pressioni pi\u00f9 elevate e temperature pi\u00f9 critiche: ogni aumento dell’efficienza del motore significa anche un maggiore carico sui componenti del motore e quindi sui materiali e sui processi di produzione. La societ\u00e0 tedesca Hermle <\/strong>\u00e8 nota per produrre fresatrici e centri di lavorazione di alta precisione<\/strong>. Nel 2010, l\u2019azienda ha introdotto la sua prima macchina MT (Mill-Turn)<\/strong>, la C 42 U MT<\/strong>. \u201cQuesta \u00e8 stata la scintilla iniziale per il nostro grande ingresso nel settore aerospaziale<\/em>\u201d, ricorda Martin Wener<\/strong>, Responsabile del Key Account Management della Hermle<\/strong>. \u201cIn precedenza, non ci siamo concentrati particolarmente su questo settore, anche se naturalmente le nostre macchine erano gi\u00e0 state utilizzate dai produttori di motori<\/em>\u201d. Attraverso la tecnologia MT, Hermle <\/strong>ha ampliato la sua base di utenti e ora si rivolge anche agli sviluppatori di motori, cos\u00ec che oggi un valore percentuale a due cifre del fatturato totale viene generato con la divisione aerospaziale.
Wener <\/strong>vede un segreto del successo nel concetto di macchina: \u201cLa possibilit\u00e0 di orientare il pezzo offre un enorme vantaggio rispetto ai torni convenzionali<\/em>\u201d. Infatti, l\u2019inclinazione simultanea permette agli utenti di utilizzare utensili pi\u00f9 corti e quindi pi\u00f9 rigidi. Inoltre, anche i contorni complessi possono essere lavorati con un solo utensile. \u201cI nostri utenti hanno quindi bisogno di meno utensili, che si trovano anche nella gamma standard. Questo permette alle aziende di risparmiare i costi di investimento in modo significativo<\/em>\u201d, spiega Wener<\/strong>.
Gli aspetti di precisione, stabilit\u00e0 e accuratezza a lungo termine sono altrettanto decisivi. \u201cUna serie di motori \u00e8 realizzata su un lungo periodo, fino a 20 anni. I produttori si aspettano che le nostre macchine siano precise e affidabili per altrettanto tempo, fino all’ultimo pezzo<\/em>\u201d, afferma Wener<\/strong>. \u201cQuesta \u00e8 una sfida speciale, considerando che la lavorazione a 5 assi altamente complessa di materiali difficili da lavorare come l\u2019Inconel o gli sviluppi interni resistenti alle alte temperature avviene sui nostri sistemi<\/em>\u201d. Mentre la disponibilit\u00e0 dei pezzi di ricambio \u00e8 rilevante per tutti i settori, il requisito di uniformit\u00e0 delle macchine \u00e8 unico per la divisione aerospaziale. \u201cAnche se un progetto dura diversi anni, possiamo garantire, su richiesta del cliente, che ogni macchina costruita e consegnata da noi durante questo periodo sar\u00e0 con la medesima configurazione definita per il progetto. Indipendentemente dal fatto che ci siano stati aggiornamenti del sistema software o hardware durante questo periodo<\/em>\u201d, sostiene Wener<\/strong>. In questo senso, il concetto standard di Hermle <\/strong>ha un vantaggio rispetto alle macchine speciali.<\/p>\n\n\n\n

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\"Carichi
Lavorazione affidabile di forme complesse: un raccordo del carburante dopo una lavorazione di sgrossatura su un centro C 32 U dynamic<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Carichi
C 42 U MT dynamic: la tornitura trocoidale \u00e8 utilizzata per la lavorazione del contorno interno di un carter del motore<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Una macchina, due processi<\/h3>\n\n\n\n

Hermle <\/strong>offre attualmente quattro modelli in versione MT: C 22 MT, C 42 U, C 52 U e C 62 U<\/strong>, che permettono la lavorazione di tornitura simultanea di pezzi fino a un diametro di 1.200 mm e un’altezza di 900 mm. Il peso massimo durante la rotazione non deve superare 700 (C 42 U MT), 1.000 (C 52 U MT) o 1.500 kg (C 62 U MT), trattandosi di masse enormi che vengono messe in rotazione. La struttura rigida della macchina, essenziale per la lavorazione di tornitura, \u00e8 fornita dalle macchine Hermle <\/strong>fin dall’inizio. D\u2019altra parte, uno sviluppo che ha ricevuto una spinta significativa dalle applicazioni aerospaziali \u00e8 il precarico idraulico del cuscinetto del mandrino. \u201cIl mandrino \u00e8 l’anello pi\u00f9 debole dell\u2019intero sistema. Abbiamo quindi sviluppato un sistema di irrigidimento in funzione del numero di giri<\/em>\u201d, spiega Wener<\/strong>. L\u2019unit\u00e0 di comando regola in automatico il carico del cuscinetto: con un basso numero di giri, il sistema del mandrino diventa significativamente pi\u00f9 rigido; in altre parole, proprio quando la macchina sta trattando materiali difficili da lavorare. A questo scopo, i gruppi di cuscinetti sono inoltre caricati idraulicamente con un basso numero di giri. Se il numero di giri aumenta, la pressione idraulica diminuisce in modo che solo il gruppo molla determina il precarico del cuscinetto.<\/p>\n\n\n\n

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\"Una
Hermle si affida alla lubrificazione a secco nella lavorazione del titanio, come nel caso di questo pezzo strutturale<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Una
Le pale della ventola vengono poi inserite nel disco della ventola. \u00c8 stata prodotta su un Hermle C 62 U MT dynamic<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Sensori per l\u2019affidabilit\u00e0 operativa<\/h3>\n\n\n\n

Nella lavorazione dei componenti del motore, anche il monitoraggio del processo risulta essenziale. Se il danno si verifica pi\u00f9 tardi nel motore, pu\u00f2 essere devastante. Questo rende la documentazione completa delle singole fasi di produzione ancora pi\u00f9 importante. \u201cUn esempio \u00e8 il monitoraggio del refrigerante. Fornisce la prova che il refrigerante era sempre presente durante un’operazione di foratura. Se il flusso di refrigerante fosse interrotto, questo potrebbe portare a un elevato effetto termico locale e quindi a cambiamenti nella struttura del materiale. Nel funzionamento successivo, c’\u00e8 poi un rischio di guasto sotto carico elevato<\/em>\u201d, sottolinea Wener<\/strong>. A questo scopo, nelle macchine vengono installati dei sensori che registrano la pressione e la portata nel circuito interno del refrigerante. I dati generati dal monitoraggio del processo vengono poi memorizzati con il componente.
I componenti includono i blisk, ad esempio. La parola deriva da \u201cblade integrated disk\u201d e si riferisce a un componente del motore che riduce significativamente il lavoro di assemblaggio e quindi i costi e il peso: invece di montare le singole pale (blade) su un disco, i profili sono fresati dal pieno. Il tempo di lavorazione dura fino a 20 ore. Una sfida qui \u00e8 la giusta strategia di lavorazione – le lunghe lame non devono oscillare durante la lavorazione. A ci\u00f2 si aggiunge l\u2019usura degli utensili. \u201c\u00c8 qui che gli utenti beneficiano dell’automazione dei nostri sistemi<\/em>\u201d, sostiene Wener<\/strong>. L\u2019usura \u00e8 molto alta quando si lavorano materiali difficili da trasformare. \u201cIl cambio utensile non presidiato significa spesso un aumento significativo dell\u2019efficienza<\/em>\u201d, spiega Wener<\/strong>. A causa dei lunghi tempi di lavorazione, un sistema di cambio pallet \u00e8 sufficiente per il caricamento automatico dei centri di lavorazione.
Alla fine, i costruttori di motori tengono in mano un blisk del valore di circa 100.000 euro, che \u00e8 pronto per il montaggio, tranne che per un\u2019operazione di finitura per compattare la superficie. Ma non \u00e8 solo il risultato della lavorazione ad essere convincente. \u201cRiceviamo spesso un riscontro dai clienti che si sentono ben seguiti da noi<\/em>\u201d, conclude Wener<\/strong>. Ci\u00f2 inizia con la gestione attenta delle richieste della clientela e continua con la tecnologia di applicazione Hermle, che consiglia rapidamente, sviluppa soluzioni insieme all’utente ed esegue anche prove di fresatura, fino al servizio, che \u00e8 spesso considerato un punto di riferimento nella produzione di macchine utensili.<\/p>\n\n\n

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\"Sensori
C 62 U MT dynamic \u00e8 il modello di punta della linea ad alte prestazioni della Hermle e lavora in modo efficiente e altamente dinamico componenti che pesano fino a 2.500 kg<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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