{"id":10438,"date":"2026-01-30T10:50:51","date_gmt":"2026-01-30T10:50:51","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/?p=10438"},"modified":"2026-01-30T10:50:52","modified_gmt":"2026-01-30T10:50:52","slug":"esperienza-ed-innovazione-al-servizio-dellaerospazio","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/costruire-stampi\/esperienza-ed-innovazione-al-servizio-dellaerospazio\/","title":{"rendered":"Esperienza ed innovazione al servizio dell\u2019aerospazio"},"content":{"rendered":"\n

\u201cFrom Steel to Sky\u201d \u00e8 il titolo di un evento organizzato da OMCR<\/a>, OPEN MIND Technologies<\/a>, Silmax PFERD TOOLS<\/a> ed Elbo Controlli Nikken<\/a>. Un\u2019occasione per osservare, in diretta, la lavorazione di una girante per applicazioni aerospaziali in ambiente reale.<\/h2>\n\n\n\n

di Alberto Marelli<\/p>\n\n\n\n

OMCR<\/strong>, OPEN MIND Technologies<\/strong>, Silmax PFERD TOOLS<\/strong> ed Elbo Controlli Nikken<\/strong> hanno organizzato ai primi di ottobre l\u2019evento dal titolo: \u201cFrom Steel to Sky\u201d, un\u2019occasione per osservare, in diretta, un processo produttivo completo in ambiente reale.
La giornata tecnologica, che ha visto la partecipazione di numerose aziende, \u00e8 stata incentrata sulla produzione di una girante per applicazioni aerospaziali<\/strong> su un centro di lavoro a 5 assi DMC 80 U duo<\/em>BLOCK di DMG MORI<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

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\"Esperienza
\u201cFrom Steel to Sky\u201d si \u00e8 tenuto presso i reparti produttivi di OMCR<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Esperienza
Massimo Grasso, General Manager OMCR, durante i saluti introduttivi<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Sinergia strategica<\/h3>\n\n\n\n

La realizzazione della girante <\/strong>\u00e8 frutto della sinergia strategica tra le aziende, che hanno unito competenze e tecnologie per ottenere un risultato d\u2019eccellenza.
La lavorazione \u00e8 stata eseguita sfruttando le pi\u00f9 moderne strategie della programmazione CAM con hyper<\/em>MILL<\/strong> e utensili con geometrie innovative<\/strong>. \u201cQuesto approccio ha permesso di affrontare geometrie complesse con elevata precisione, migliorando l\u2019efficienza produttiva e riducendo i tempi ciclo, in linea con gli standard qualitativi richiesti dal mercato<\/em>\u201d, ha spiegato Andrea Buratto<\/strong>, Sales Director Italy Silmax<\/strong>.
Per la realizzazione dell\u2019impeller<\/strong> \u00e8 stato utilizzato un acciaio C40<\/strong>. \u201c\u00c8 un acciaio da bonifica per la costruzione di componenti meccanici sottoposti a carichi statici e dinamici, largamente usato nell\u2019industria meccanica per alberi, semiassi, aste, bielle, organi di collegamento, leve, steli, colonne per presse<\/em>\u201d.
La realizzazione della girante <\/strong>\u00e8 avvenuta attraverso sette operazioni di fresatura<\/strong>, tutte eseguite con utensili Silmax PFERD TOOLS<\/strong>: sgrossatura, ripresa di sgrossatura, ripresa del fondo, semifinitura pale, finitura pale, finitura interpale e finitura del fondo. \u201cSono state impiegate diverse famiglie di frese Silmax: TIS (fresa per titanio, superleghe e acciaio inox), HRC (fresa per stampi), fresa speciale IMPELLER, HPC (fresa ad alto rendimento)<\/em>\u201d, ha sottolineato Buratto<\/strong>.<\/p>\n\n\n

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\"Sinergia
Andrea Buratto, Sales Director Italy Silmax<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Soluzioni per l\u2019High-Performance-Cutting<\/h3>\n\n\n\n

I percorsi utensile<\/strong> per la realizzazione della girante <\/strong>sono stati sviluppati dal sistema hyper<\/em>MILL di OPEN MIND<\/strong>. \u201chyperMILL <\/strong>\u00e8 una soluzione CAD\/CAM<\/strong> modulare completa che offre tecnologie CAM<\/strong> all\u2019avanguardia su una piattaforma CAD <\/strong>dedicata: dalle strategie di tornitura 2,5D, 3D e a 5 assi alle soluzioni per la produzione additiva e i processi di lavorazione come il taglio ad alta velocit\u00e0 (HSC) e il taglio ad alte prestazioni (HPC). Che si tratti di automazione, simulazione o macchine virtuali, le tecnologie pionieristiche ampliano la nostra gamma di prodotti e consentono catene di processi digitali a 360\u00b0<\/em>\u201d, ha affermato Alberto Basilico<\/strong>, Application Engineer presso OPEN MIND<\/strong>.
Per la realizzazione della girante <\/strong>\u00e8 stato impiegato il modulo di sgrossatura di hyper<\/em>MILL MAXX Machining<\/strong>. \u201cQuesto modulo offre soluzioni per l\u2019High-Performance-Cutting (HPC) con movimenti a spirale e trocoidali dell\u2019utensile. Il pacchetto offre una combinazione di percorsi utensile ottimali per la massima quantit\u00e0 di asporto del materiale e tempi di produzione ridotti al minimo<\/em>\u201d.
Tra le caratteristiche di questo modulo sono da segnalare l\u2019avanzamento variabile dell\u2019utensile<\/strong>, i riposizionamenti in rapido<\/strong>, l\u2019elevata rimozione del materiale anche con i materiali pi\u00f9 tenaci <\/strong>nonch\u00e9 il controllo completo dei parametri di lavorazione<\/strong> in quanto i valori di taglio possono essere definiti singolarmente.
Ulteriore applicazione di interesse per la lavorazione della girante <\/strong>con il modulo hyper<\/em>MILL MAXX Machining<\/strong> \u00e8 la finitura con utensili a barile<\/strong>. \u201cGrazie a questo modulo \u00e8 possibile la prefinitura e la finitura di piani e superfici a forma libera con diversi tipi utensili a barile con un notevole risparmio di tempo<\/em>\u201d, ha dichiarato Basilico<\/strong>. \u201chyperMILL MAXX Machining<\/strong> consente di regolare il punto di contatto in modo completamente automatico durante la lavorazione. L\u2019inclinazione della fresa cambia in modo costante. Il risultato \u00e8 una lavorazione sicura di tutta la superficie e lo sfruttamento uniforme del raggio di taglio<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

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\"Soluzioni
I percorsi utensile sono stati sviluppati da hyperMILL<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Soluzioni
Alberto Basilico, Application Engineer presso OPEN MIND<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Migliorare i processi con presetting e gestione utensili digitale<\/h3>\n\n\n\n

Per ottenere lavorazioni di alta qualit\u00e0 e aumentare l\u2019efficienza produttiva, l\u2019utilizzo del presetting utensile <\/strong>\u00e8 una tecnologia ormai indispensabile. Con il sistema E46CX di Elbo Controlli Nikken<\/strong>, \u00e8 possibile misurare in modo automatico gli utensili fuori macchina<\/strong>, evitando fermi produttivi, riducendo errori e migliorando la qualit\u00e0 dei pezzi. Il sistema, completamente sviluppato internamente, integra visione automatica, autofocus, riconoscimento utensile e funzioni avanzate di analisi e gestione dati.
A completamento del processo, il software TP32<\/strong> consente una gestione completa dell\u2019utensileria: dal magazzino alla macchina, tracciando ogni fase per ottimizzare risorse e ridurre costi. Il sistema TID (Tool IDentification) garantisce infine il trasferimento digitale e sicuro dei dati utensile al CNC, eliminando errori manuali e aumentando l\u2019affidabilit\u00e0 in produzione.<\/p>\n\n\n

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\"Migliorare
Lucio Ferrero, Sales Manager Elbo Controlli Nikken<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Trasformare lo scarto in una risorsa<\/h3>\n\n\n\n

Come sopra citato, la girante <\/strong>\u00e8 stata realizzata su un centro di lavoro a 5 assi DMC 80 U duo<\/em>BLOCK<\/strong>, equipaggiato con il sistema compattatore di trucioli PRESSTO by OMCR Industrial Solutions<\/strong>. \u201cLa gestione dei rifiuti industriali rappresenta sempre pi\u00f9 un onere per le aziende. L\u2019utilizzo di macchine di compattazione per la gestione del truciolo di lavorazione meccanica \u00e8 una soluzione smart-green in grado di ridurre l\u2019impatto economico e trasformare lo scarto in risorsa<\/em>\u201d, ha spiegato Marco Stendardo<\/strong>, Industrial Solutions Division Manager OMCR<\/strong>.
Compattando il truciolo in bricchetti il compattatore riduce il volume degli scarti fino a otto volte<\/strong>, con un notevole risparmio di spazio e un\u2019ottimizzazione nelle movimentazioni dei cassoni.
\u201cGrazie alle dimensioni compatte e alla versatilit\u00e0 di installazione, il compattatore risulta facilmente integrabile nelle linee di produzione di tutte quelle realt\u00e0 che necessitano di efficientare il processo produttivo, con un investimento che si ripaga in poco pi\u00f9 di 24 mesi<\/em>\u201d, ha continuato Stendardo<\/strong>.
Il compattatore di trucioli PRESSTO<\/strong> pu\u00f2 essere utilizzato anche in modalit\u00e0 automatica 24 ore su 24 con basso consumo energetico e recupero fino al 90% dei costosi fluidi da taglio<\/strong>, rappresentando una scelta green per le aziende che puntano ad innovare con sostenibilit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

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\"Trasformare
Marco Stendardo, Industrial Solutions Division Manager OMCR<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
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\"Trasformare
Linea di compattatori PRESSTO di OMCR<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Software in ottica Industria 4.0<\/h3>\n\n\n\n

Grazie al software di gestione \u201cBSH Remote Control\u201d di OMCR<\/strong>, i compattatori possono essere collegati in rete per verificare lo stato di esercizio, monitorando contemporaneamente tutti quelli installati in azienda. \u201cAttraverso il pannello di controllo remoto \u00e8 possibile accedere ad ogni singola macchina per visualizzare, estrarre e personalizzare i parametri di funzionamento<\/em>\u201d, ha sottolineato Stendardo<\/strong>. \u201cLe opzioni disponibili sono:
– gestire il controllo del cassone pieno;
– aggiornare i parametri di lavoro attraverso il caricamento di \u201cricette\u201d personalizzate su ogni singola macchina;
– esportare report sulla produzione;
– pianificare gli spegnimenti programmati;
– ottenere una diagnosi istantanea dello stato dei compattatori e avvisare in modo autonomo, tramite l\u2019invio di e-mail, in caso di malfunzionamento<\/em>“.<\/p>\n\n\n\n

Tipi di installazione<\/h3>\n\n\n\n

OMCR <\/strong>rende disponibili due tipi di installazione: stand alone<\/strong> oppure centralizzata<\/strong>.
L\u2019installazione stand alone<\/strong> \u00e8 la soluzione ideale per macchine utensili ad elevata produzione di truciolo giornaliera<\/strong>, con benefici economici nel medio periodo e radicale riduzione delle movimentazioni dei cassoni di trucioli all\u2019interno dell\u2019officina. I principali vantaggi dell\u2019installazione stand alone sono: riduzione fino a otto volte delle movimentazioni, indicato per produzione automatizzata e senza presidio, eliminazione delle problematiche di gestione di emulsivi residui, soluzione indipendente per maggior affidabilit\u00e0.
L\u2019installazione centralizzata <\/strong>\u00e8 una soluzione con investimento iniziale pi\u00f9 contenuto, ideale per officine con spazi ridotti, che garantisce una buona gestione dell\u2019emulsivo residuo<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

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