ALMAR: un’autentica passione per l’acqua
Esportati in tutto il mondo, i sistemi doccia ALMAR rielaborano il concetto di design all’interno dello spazio bagno, attraverso l’innata eleganza del Made in Italy. Per garantire la massima qualità ai propri stampi per iniezione di materiale termoplastico, l’azienda lombarda collabora da oltre dieci anni con Meusburger.
di Alberto Marelli
La storia di un’azienda è spesso intrecciata con la storia del luogo in cui tutto è nato. Per ALMAR, quel luogo è un mulino ad acqua. Era il 1900 quando il capostipite della famiglia Civelli acquistò un mulino ad acqua per la macina del grano. Un antico mestiere di famiglia, profondamente legato a una passione per l’acqua che verrà tramandata di generazione in generazione. Gianluigi Civelli fonda nel 1969 quella che diverrà l’azienda di famiglia, la Civelli Gianluigi snc, specializzata nella costruzione di stampi per materie plastiche e stampaggio, che inizierà presto ad operare nel mercato delle rubinetterie, divenendo da subito un punto di riferimento del settore. ALMAR nasce nel 1996 a Gavirate, in provincia di Varese, grazie all’intraprendenza dei figli di Gianluigi Civelli, Marco e Aldo. “La nostra attività – spiega Marco Civelli – si è sempre rivolta verso il settore dell’arredobagno. All’inizio attraverso la produzione di accessori per rubinetterie per conto terzi, per poi cominciare nel 1999 a produrre i primi prodotti e sistemi doccia by Almar”. L’inedito concept dei sistemi doccia by Almar segna la nuova direzione dell’azienda: offrire ai propri clienti esperienze emozionali attraverso le proprie creazioni.
Nel corso degli anni ALMAR vede una rapida espansione: nel 2015 viene inaugurata la nuova sede a Cocquio Trevisago (VA), a pochi chilometri dalla sede storica; la produzione si amplia con il reparto lamiera-acciaio; nascono i reparti di torneria e l’impianto PVD (Physical Vapor Deposition). “ALMAR è tra le prime aziende in Italia, e tra le poche in Europa, a introdurre all’interno dei processi produttivi una lavorazione che cambierà l’idea di rivestimento: il PVD”, afferma Aldo Civelli. “Ottenuto dall’evaporazione di una miscela di gas e metalli, il rivestimento PVD migliora le caratteristiche funzionali del prodotto, rendendolo più duraturo e resistente. L’intero processo PVD è sicuro ed ecosostenibile: non produce scorie di lavorazione e non utilizza materiali tossici”.
ALMAR ricerca costantemente nuove soluzioni per l’ambiente doccia
ALMAR è oggi un’azienda affermata, con circa 130 dipendenti, che continua ad avere come punti saldi del proprio lavoro il Made in Italy, l’attenzione al cliente e la costante ricerca di nuove soluzioni per l’ambiente doccia. “I nostri sistemi doccia rielaborano il concetto di design all’interno dello spazio bagno, attraverso l’innata eleganza del Made in Italy. Una filosofia legata alla tradizione, sostenuta da una visione innovativa e funzionale, ci porta a realizzare ogni singolo componente di prodotto all’interno dei nostri stabilimenti”, dichiara Marco Civelli. Moderne tecniche ingegneristiche, unite a una ricercata attenzione al dettaglio, garantiscono ai prodotti ALMAR finiture preziose ed elevati standard di qualità e precisione. “La sicurezza e la conformità dei nostri sistemi doccia sono garantite dai più importanti enti di certificazione internazionali”, sottolinea Marco Civelli. “Ogni certificazione testimonia la nostra volontà di assicurare ai clienti i più alti standard qualitativi presenti sul mercato”. “Ogni componente è prodotto con tecnopolimeri omologati secondo le più severe normative internazionali per il contatto con acqua potabile”, dichiara Marco Civelli. L’azienda lombarda si pone come obiettivo il raggiungimento di un elevato punteggio per il rating di sostenibilità ESG nei prossimi tre anni, con un’attenzione particolare rivolta al clima e all’ambiente. ALMAR produce infatti articoli in grado di funzionare con un ridotto utilizzo di acqua senza pregiudicare il comfort di getto.
A contraddistinguere la società non è solo la qualità e la sostenibilità (water saving) dei suoi prodotti, ma il modo che sceglie per realizzarli: l’attenzione all’ambiente gioca un ruolo fondamentale in tutte le fasi di processo. Durante ogni ciclo di lavorazione, gli sfridi vengono riciclati e reinseriti nella fase di produzione, evitando così gli scarti e riducendo i processi inquinanti. ALMAR presta la massima attenzione anche al riciclo e al consumo consapevole delle risorse naturali: nel 2020 infatti l’azienda ha installato presso la sede di Cocquio Trevisago un impianto fotovoltaico da 154 kW di potenza.
ALMAR è in grado di produrre stampi sia monomateriale che bimateriale
Gli stabilimenti ALMAR si estendono su una superficie totale superiore ai 10.000 m2. Oltre ai reparti produttivi e agli uffici tecnici e amministrativi, l’azienda accoglie anche uno showroom espositivo, uno spazio in cui testare le collezioni ALMAR nel luogo stesso in cui hanno origine, attraverso un’esclusiva esperienza con l’acqua.
Le attività produttive sono suddivise in diversi reparti: costruzione stampi, stampaggio ad iniezione, tornitura da barra, lavorazione lamiere, assemblaggio e rivestimenti speciali PVD. “All’interno della nostra attrezzeria sono presenti tre centri di lavoro verticali, tre elettroerosioni (due a tuffo e una a filo), tornio a CNC, due rettifiche tangenziali, una microforatrice, oltre a tre stazioni CAD/CAM per la progettazione degli stampi”, spiega Aldo Civelli. “L’ufficio tecnico dedicato allo studio del prodotto, situato presso lo stabilimento di Gavirate, ci trasferisce il file 3D del prodotto, dal quale sviluppiamo il progetto dello stampo. C’è un forte interscambio tra i due uffici tecnici: chi progetta il prodotto si deve interfacciare costantemente con chi progetta lo stampo per risolvere le criticità e anticipare le possibili problematiche che si potrebbero incontrare durante la produzione”.
In ALMAR sono presenti oltre 2.000 stampi, sia monomateriale che bimateriale, con dimensioni che vanno da 156×156 fino a 600×600 mm. “Il nostro reparto dedicato allo stampaggio è equipaggiato con venticinque presse ad iniezione, da 50 a 500 t”, sottolinea Marco Civelli.
Forti investimenti in Industria 4.0 da parte di ALMAR
ALMAR è un’azienda che crede fortemente nell’Industria 4.0. Nel 2021 ha investito infatti oltre 3 milioni di euro e quest’anno circa 2 milioni di euro. “Tutto ciò che abbiamo acquistato a livello tecnologico negli ultimi anni è legato all’Industria 4.0: nuove presse ad iniezione, un nuovo centro di lavoro, due torni CNC, tre magazzini automatici, un sistema MES specifico per la programmazione della produzione. Anche nel reparto di tornitura da barra tutte le macchine sono state acquistate in ottica 4.0, quindi già collegate con il MES e il gestionale aziendale. Quest’anno abbiamo in programma di installare un nuovo sistema per assemblare in automatico le cartucce dei soffioni”, spiega Marco Civelli. “Abbiamo investito molto anche nell’automatizzazione delle isole di lavoro. Ad esempio, una pressa ad iniezione è stata equipaggiata con un robot antropomorfo in modo da poter eseguire il sovrastampaggio di un componente in linea di produzione, operazione che in passato veniva eseguita manualmente”, sottolinea Aldo Civelli.
ALMAR pone particolare attenzione all’attività di manutenzione
Gli stampi costruiti da ALMAR sono caratterizzati da un’elevata finitura superficiale. “Molti nostri componenti devono subire un processo di diamantatura, di conseguenza la qualità superficiale deve essere perfetta; dove l’articolo è estetico la finitura deve essere a specchio”, spiega Aldo Civelli. Un ulteriore aspetto critico dell’attività di ALMAR è la manutenzione degli stampi. “Lavorando spesso con materiali tecnici molto corrosivi, una parte dell’attrezzeria è dedicata alle operazioni di manutenzione stampo. L’attrezzatura viene smontata completamente, pulita e lubrificata, e verificata l’efficienza dei canali caldi. È una parte importante della nostra attività perché genera efficienza in produzione”, sostiene Aldo Civelli. “Capita spesso di riprendere stampi realizzati in passato e apportare modifiche migliorative in modo che l’attrezzatura risulti più efficiente in produzione, rendendoci più concorrenziali sul mercato”.
Meusburger garantisce non solo la qualità di prodotto, ma anche la velocità di consegna
Per garantire prodotti di qualità come quelli realizzati da ALMAR, l’efficienza dello stampo è fondamentale, ed è quindi necessario impiegare componenti estremamente affidabili. Ed è per questo motivo che da oltre 10 anni ALMAR collabora con l’azienda austriaca Meusburger, specializzata da quasi sessant’anni nella produzione di componenti normalizzati per stampi, ma non solo. “Cercavamo un fornitore di portastampi più prestazionale rispetto a quello che utilizzavamo in quel periodo”, spiega Aldo Civelli. “Quando Meusburger ci ha proposto i propri prodotti, siamo rimasti favorevolmente colpiti non solo dalla qualità ma, soprattutto, dalla velocità di consegna”, afferma Aldo Civelli. “Il vantaggio principale della collaborazione con Meusburger è legato proprio alla riduzione delle tempistiche: da quando esce il progetto di uno stampo dall’ufficio tecnico, nell’arco di pochi giorni riceviamo tutto il materiale, già trattato termicamente, per la realizzazione della commessa”.
Alla Meusburger, infatti, dopo un accurato controllo, tutte le piastre in acciaio vengono sottoposte a trattamento termico di distensione. Grazie ad esso le tensioni all’interno del materiale vengono ridotte al minimo, senza per questo danneggiare la resistenza o la struttura del materiale. Questo è un importante vantaggio in vista delle lavorazioni successive. Se ci fossero delle tensioni all’interno del materiale, queste potrebbero portare alla deformazione del materiale stesso durante la segatura o la fresatura. Il riscaldamento lento e costante delle piastre e il tempo di permanenza a temperatura massima di circa 600 °C per 6 ore all’interno dei forni sono elementi importanti per la riuscita del trattamento termico di distensione. Quest’ultimo garantisce il riscaldamento del nucleo delle piastre, anche se molto spesse. Ancora più importante è la fase finale di raffreddamento, che deve avvenire in maniera costante e lenta all’interno dei forni in un arco di tempo di 14 ore. Le piastre vengono raffreddate a circa 35 °C all’ora. Un raffreddamento troppo rapido, infatti, potrebbe creare diverse tensioni all’interno del materiale. Il canale caldo monougello EH 4000 di Meusburger è indicato per tutti i materiali. La collaborazione tra ALMAR e Meusburger è iniziata con i portastampi, per poi ampliarsi ai normalizzati e più recentemente verso i canali caldi e le centraline di termoregolazione. Un esempio è il canale caldo monougello EH 4000, particolarmente indicato per lo stampaggio di tutti i tipi di materiali, dai più semplici ai più tecnici. Costituito da un corpo in acciaio inox, EH 4000 è disponibile in varie dimensioni e tipi di puntale in base alle esigenze produttive. Il puntale tipo torpedo in molibdeno permette al flusso del materiale di avere una temperatura costante dall’appoggio ugello pressa al gate di iniezione, garantendo quindi un’elevata qualità del pezzo stampato. Con il canale caldo EH 4000 è possibile il cambio colore veloce grazie all’inserimento dell’IsoCap, che permette di eliminare il ristagno del materiale nelle zone critiche oltre a ridurre lo spreco di materiale.
Controllo preciso e modulare grazie alla centralina profiTEMP+ di Meusburger
Ulteriore prodotto Meusburger utilizzato in ALMAR è profiTEMP+, una centralina di termoregolazione del canale caldo multi-zona con moduli in step a sei zone di controllo. Disponibile in versione da tavolo da 6 a 24 o sino a 48 zone, la centralina di Meusburger si distingue non solo per la tecnica innovativa, ma anche per il design compatto. Oltre a nuove funzioni intelligenti come Smart Power Limitation (SPL) e MoldCheck per testare il canale caldo, nella centralina di termoregolazione profiTEMP+ sono state ulteriormente sviluppate caratteristiche già collaudate. La funzione intelligente di limitazione della potenza Smart Power Limitation impedisce che la potenza totale di riscaldamento richiesta dalle singole resistenze superi in qualsiasi momento la potenza disponibile dall’alimentazione di rete. Inoltre, il termoregolatore assicura una potenza il più uniforme possibile verso le uscite di riscaldamento. In questo modo, la centralina impedisce picchi di carico e variazioni di potenza. “Lo schermo touch screen da 7” è stato progettato per garantire un utilizzo semplice e intuitivo dell’unità di controllo della temperatura”, sottolinea Aldo Civelli.
La centralina profiTEMP+ offre una serie di vantaggi durante il processo di stampaggio ad iniezione:
– misurazione precisa della potenza, grazie all’alta precisione del segnale di attivazione sull’uscita di riscaldamento;
– riscaldamento uniforme, controllato mediante una rampa automatica;
– riscaldamento incolonnato – riscaldamento a gruppi di zone prestabilite dall’operatore;
– monitoraggio della termocoppia in caso di rottura, inversione di polarità o corto circuito;
– spegnimento di sicurezza delle singole zone in caso di rilevamento di errori critici nel circuito di riscaldamento;
– rilevamento rapido di eventuali perdite, grazie al monitoraggio continuo del processo.
“Per la nostra azienda – conclude Aldo Civelli – qualità e velocità nel servizio sono requisiti fondamentali nella scelta di un fornitore. Nel corso degli anni con Meusburger si è instaurato un ottimo rapporto di collaborazione, che va al di là del classico legame cliente/fornitore”.