Passando dai moduli cartacei a una soluzione di identificazione automatizzata, Sick ha permesso a un cliente del settore alimentare di tracciare i pomodori fin dalla fase di raccolta. Il tutto a vantaggio dell\u2019efficienza dei processi di produzione<\/p>\n
di Marco Catizone<\/em><\/p>\n <\/p>\n L\u2019azienda giapponese Kagome ha pi\u00f9 di cento anni di esperienza nel settore della coltivazione e del trattamento di pomodori. Dal 2010 Kagome Australia coltiva e processa pomodori a Echuca, e fornisce le aziende alimentari australiane con prodotti a base di pomodori. La tecnologia RFID di Sick permette all\u2019azienda di garantire la tracciabilit\u00e0 dei prodotti e di incrementare l\u2019efficienza dei processi di produzione. ll processo completo, dall\u2019organizzazione delle sementi alla coltivazione dei pomodori fino al loro commercio, rispetta un severo controllo di qualit\u00e0. Oggi la coltivazione e il trattamento funzionano in modo automatizzato, e un trasporto il pi\u00f9 possibile efficiente dai campi alla fabbrica pu\u00f2 rappresentare una vera sfida dal punto di vista logistico.<\/p>\n Dai moduli cartacei a una soluzione di identificazione automatizzata<\/strong> Migliorare i processi di raccolta grazie alla tecnologia RFID<\/strong> Sei dispositivi per oltre 500 t di aumento di produttivit\u00e0<\/strong> Autore: Marco Catizone, Head of Industrial Integration Space and Shared Services Unit in Sick<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Passando dai moduli cartacei a una soluzione di identificazione automatizzata, Sick ha permesso a un cliente del settore alimentare di tracciare i pomodori fin dalla fase di raccolta. Il tutto a vantaggio dell\u2019efficienza dei processi di produzione di Marco Catizone L\u2019azienda giapponese Kagome ha pi\u00f9 di cento anni di esperienza nel settore della coltivazione e …<\/p>\n","protected":false},"author":4,"featured_media":303,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":"","_seopublitec_title":"","_seopublitec_meta_desc":"","_seopublitec_keyphrases":"","_seopublitec_canonical":"","_seopublitec_noindex":false,"_seopublitec_nofollow":false,"_seopublitec_og_title":"","_seopublitec_og_desc":"","_seopublitec_twitter_title":"","_seopublitec_twitter_desc":"","_seopublitec_twitter_image":"","_seopublitec_og_image":"","_seopublitec_twitter_card":"","_seopublitec_cornerstone":false,"_seopublitec_score":""},"categories":[17],"tags":[191],"class_list":["post-302","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-applicazioni","tag-sick"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[303],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/302","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/users\/4"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=302"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/302\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":304,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/302\/revisions\/304"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/media\/303"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=302"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=302"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/controlloemisura\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=302"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
\nSui campi di Echuca Kagome impiega dodici macchine per la raccolta dei pomodori, per riempire oltre 300 container, ciascuno con una capacit\u00e0 di 14 t. Non appena un container viene riempito, viene caricato su una speciale piattaforma e trasportato da un camion sulla pesa a ponte presso lo stabilimento Kagome.
\nIl percorso dura circa 90 minuti e ogni camion pu\u00f2 caricare tre container, per una media di circa 42 t a viaggio. Fino a poco tempo fa si creavano delle lunghe code di attesa davanti alla bilancia a ponte, e i conducenti dovevano aspettare 12 minuti prima di poter scendere dal camion per far pesare i pomodori. In accordo con il processo di qualit\u00e0 di Kagome si dovevano analizzare in laboratorio tre prove per ciascun container, per accertarsi che i pomodori provenissero effettivamente dalla loro coltivazione. Inoltre i conducenti dovevano compilare dei moduli cartacei per documentare il processo, la quantit\u00e0 e la qualit\u00e0 della raccolta. Questo tipo di procedura basato sul cartaceo, per\u00f2, aumentava sensibilmente la probabilit\u00e0 di errore umano, con un conseguente rischio di fornitura di prodotti contaminati. Per garantire la tracciabilit\u00e0 dei prodotti, era quindi giunto il momento di introdurre una soluzione di identificazione automatizzata presso la pesa a ponte, senza moduli cartacei. Un efficace processo di tracciabilit\u00e0 richiede l\u2019identificazione precisa e veloce dei prodotti. Da anni l\u2019applicazione dei codici a barre rappresenta la soluzione standard, grazie alla quale i prodotti alimentari vengono identificati nel loro percorso (sui container nel processo, sull\u2019imballaggio nel prodotto finale, sugli scatoloni e i pallet durante il trasporto e sugli scaffali dei negozi di vendita al dettaglio) attraverso il processo di produzione con l\u2019aiuto di un codice univoco.<\/p>\n
\nLa tecnologia RFID (Radio Frequency Identification) trova sempre pi\u00f9 impiego nell\u2019identificazione dei prodotti alimentari, poich\u00e9 si sviluppa in continuazione ed \u00e8 economicamente pi\u00f9 vantaggiosa. Spesso si utilizza con grandi container riempiti di materiale grezzo, o anche nei casi di mescolamento del materiale sfuso. La tecnologia RFID mette a disposizione delle aziende numerose possibilit\u00e0 di applicare le risorse in modo ottimale, mantenendo comunque la tracciabilit\u00e0 e la sicurezza del processo in primo piano. L\u2019utilizzo della tecnologia a radiofrequenza per scopi di identificazione apre una nuova dimensione nell\u2019acquisizione automatica dei dati. Nell\u2019industria automobilistica si impiega la RFID gi\u00e0 da anni per l\u2019identificazione della carrozzeria, collocando un transponder sulla carrozzeria che viene codificato con i dati che caratterizzano ogni veicolo. I transponder RFID offrono maggiore funzionalit\u00e0 della tecnologia a codici a barre dato che si possono sia leggere sia scrivere e non \u00e8 necessario alcun contatto visivo con i dispositivi. Sono molto robusti e utilizzabili anche in condizioni ambientali difficili. Sick Australia ha quindi proposto il dispositivo di scrittura\/lettura RFU63x a Kagome. Questo prodotto lavora con tecnologia a frequenza elevata (UHF) ed \u00e8 adatto per il controllo e l\u2019identificazione di container riutilizzabili e la rilevazione di pi\u00f9 tag contemporaneamente. Inoltre, RFU63x si pu\u00f2 utilizzare come sistema intelligente stand-alone. Funzioni integrate come l\u2019elaborazione dei dati e il filtraggio garantiscono prestazioni di lettura stabili e brevi cicli di lettura.<\/p>\n
\nSubito dopo la proposta nello stabilimento di Echuca, Kagome ha installato sei dispositivi RFU63x di Sick, dotati ciascuno di tre antenne per container, impilati uno sopra l\u2019altro sulla pesa a ponte e sul punto di scarico. Sui container di pomodori sono stati collocati transponder RFID che li accompagnano fin dall\u2019inizio del processo di raccolta. Il tutto senza ricorrere a moduli cartacei. Cos\u00ec la tecnologia RFID aiuta a prevenire errori tipici nei processi di movimentazione della merce in entrata e uscita, come dati scorretti di quantit\u00e0 e qualit\u00e0 o posizioni mancanti di registrazione, e permette l\u2019identificazione in tempo reale dell\u2019origine precisa dei pomodori. Grazie all\u2019assenza dei moduli cartacei, il conducente non deve pi\u00f9 scendere dal suo camion, migliorando quindi anche la sua sicurezza, e il mezzo rimane meno tempo presso la pesa a ponte, e le code al punto di raccolta e alla pesa non si verificano pi\u00f9. Tutto questo si traduce in un notevole incremento dell\u2019efficienza: poich\u00e9 i tempi d\u2019attesa dei camion alla pesa a ponte si sono ridotti da 12 a 2 minuti, i conducenti possono compiere un giro in pi\u00f9 in un turno di 12 ore. Grazie alla nuova soluzione di identificazione RFID, si ha un aumento della produttivit\u00e0 di 504 t in totale.<\/p>\n