Una soluzione di sicurezza per lo zucchero

Leuze ha offerto a un produttore di zucchero una soluzione per la sicurezza di tutto il processo, dalla pesatura delle barbabietole ai processi intralogistici. Sensori di protezione e laser scanner permettono il controllo completo dell’intero sistema.

Annoverato fra le aziende leader nel settore dello zucchero e degli alimenti in Europa e presente in tutto il mondo, il gruppo Südzucker punta sulla qualità. Per garantire che questo si rifletta sui suoi prodotti, utilizza sistemi tecnici moderni e processi affidabili e automatizzati. Questo vale dal processo di produzione ai processi intralogistici (che comprendono il prelievo dei sacchi e dei secchi di zucchero, caricati su europalette, dallo stoccaggio nel magazzino a camere alte) fino al carico dei camion. Südzucker ha scelto Leuze per realizzare insieme una soluzione di sicurezza efficiente e su misura. Risultato? Il peso e la competitività della sede di Ochsenfurt, in Germania, sono in crescita costante.

Le fasi per arrivare allo zucchero: dalla pesatura fino ai silos

Nel percorso per diventare zucchero, che alla fine viene rimosso dallo stoccaggio nel magazzino verticale e caricato sui camion, una barbabietola deve prima passare attraverso numerose fasi. La prima è il processo di pesatura. Ogni giorno, durante la campagna dello zucchero da settembre a gennaio, diverse migliaia di tonnellate di barbabietole vengono consegnate al sito di Ochsenfurt dagli agricoltori regionali. In primo luogo, queste barbabietole devono essere pesate, il loro contenuto di terra stimato e quello di zucchero determinato. La sicurezza deve essere garantita in ogni momento: nessuno deve trovarsi nella zona di pericolo delle piattaforme di ribaltamento durante lo scarico dei camion. Ciò è garantito da più sensori di protezione MLD installati da Leuze. Questi sensori fanno parte del concetto di sicurezza sviluppato per Südzucker. Durante una campagna saccarifera vengono riempite le sette torri dello zucchero nello stabilimento. Fungono da silos, e contengono l’intera fornitura fino al prossimo raccolto. Le fasi successive del processo sono l’estrazione del succo, la chiarificazione, l’evaporazione e la cristallizzazione fino al riutilizzo e al riciclaggio di sottoprodotti mangimi, melassa e fertilizzante.

Un magazzino verticale con oltre 72.000 posti di stoccaggio

Con circa 230 dipendenti, la fabbrica di zucchero di Ochsenfurt è uno degli stabilimenti più grandi del gruppo. È specializzata nell’ulteriore lavorazione dello zucchero cristallino in prodotti raffinati liquidi e in pasta per l’uso nell’industria alimentare, nelle apiarie e nelle panetterie. Questi prodotti includono lo zucchero liquido per bevande analcoliche, fondenti per limature e glasse su prodotti da forno, e mangimi per api.
Il magazzino verticale della fabbrica di Ochsenfurt è enorme: offre oltre 72.000 posti di stoccaggio. Le sette corsie possono ospitare fino a 6.000 europallet, su cui vengono stoccate le merci insacchettate e i secchi. La merce insaccata nel magazzino è già stata fissata alle europalette con film estensibile, per proteggere la merce durante il trasporto. I secchi di merce vengono fissati poco prima di essere caricati sul camion. In media, una rotazione completa dello stock di magazzino non richiede più di quattro settimane.

Sensori di protezione per garantire trasferimento e trasporto del materiale

A seconda della quantità di merce prelevata dal magazzino, ogni giorno escono dalla fabbrica di Ochsenfurt tra i 10 e i 25 camion per il trasporto dello zucchero. Un massimo di due camion merci possono essere caricati simultaneamente. Il processo di carico è assistito da un massimo di due carrelli elevatori elettrici che lavorano simultaneamente. Quando un camion merci attracca, il logista di magazzino usa SAP per recuperare la merce corrispondente direttamente dal magazzino verticale. Gli europallet ordinati arrivano alla fine della catena del processo intralogistico tramite trasportatori a rulli: un trasportatore a gravità a cinque binari che viene caricato con i pallet da un trasportatore trasversale. I cinque trasportatori a rulli del trasportatore a gravità sono posizionati molto vicini tra loro.
Gli europallet vengono trasferiti direttamente sul trasportatore a gravità e trasportate al loro punto di trasferimento. Il logista di magazzino determina quale dei cinque trasportatori è controllato inserendo il rispettivo ordine. I pallet che non sono stati fissati vengono deviati su un avvolgitore di pellicola separato prima di essere fornite. Questo processo è protetto da sensori di protezione MLD di Leuze. I pallet vengono imballati in una pellicola per la sicurezza del trasporto, in modo che anch’essi siano fissati al loro europallet. Quando i pallet raggiungono la fine del sistema di trasporto in leggera pendenza, vengono fermati da freni meccanici. I carrelli elevatori bassi raccolgono i pallet nel punto di trasferimento, li trasportano verso i camion di carico attraccati e li caricano direttamente.

Un nuovo concetto di sicurezza

Era necessaria una soluzione creativa, perché l’area in cui i pallet vengono trasferiti sul trasportatore a gravità e la zona di pericolo dietro quest’area devono essere protette dall’ingresso di persone con una tecnologia di sicurezza. Allo stesso tempo, era importante che venisse rilasciato solo il trasportatore sul quale un pallet era uscito per ultimo. Era necessario un nuovo concetto di sicurezza che doveva anche offrire una sicurezza senza interruzioni per i processi automatici, e allo stesso tempo garantire un flusso di materiale efficiente e un’elevata disponibilità del sistema. Pertanto, Leuze ha lavorato insieme a Südzucker per eseguire un controllo completo della sicurezza del sistema.

Un campo protettivo verticale che copre tutti i binari

Ora la protezione dell’accesso all’impianto a cinque binari per il prelievo dei pallet dal magazzino viene effettuata da due laser scanner di sicurezza Leuze RSL 400 verticali. Insieme formano un campo protettivo verticale che copre tutti i binari. Dal controllo dell’impianto, il sistema di sicurezza riceve l’informazione sul binario su cui il pallet esce, e adatta di conseguenza i campi protettivi dei due laser scanner poco prima del passaggio del pallet. Se il pattino trasversale trasferisce un pallet, il controllo del sistema ne viene informato, e viene selezionato un campo di protezione della dimensione del pallet e nel punto corrispondente. Dopo il passaggio del pallet, i campi protettivi dei laser scanner vengono riportati alle dimensioni originali. Così facendo “chiudono” di nuovo l’area del trasportatore. In questo modo viene garantita la sicurezza senza interruzioni durante i cicli di trasporto. Questa soluzione assicura anche un’elevata affidabilità e disponibilità.
Il sistema di sicurezza non richiede segnali aggiuntivi, ad esempio dai sensori di muting. Ciò significa che non ci sono nemmeno limitazioni strutturali legate al sistema. La soluzione è a prova di manomissione, e ideale per il retrofit di sistemi esistenti: i due laser scanner di sicurezza sono controllati dai controlli di sicurezza compatti preprogrammati, e sono integrati nel sistema tramite uscite di sicurezza a due canali. Gli adattamenti necessari del software per i controlli compatti e la configurazione dei campi protetti dei laser scanner sono facili da eseguire, a scelta anche come servizio Leuze per le rispettive esigenze applicative.