{"id":8482,"date":"2024-09-10T12:39:29","date_gmt":"2024-09-10T12:39:29","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/?p=8482"},"modified":"2025-01-31T14:36:00","modified_gmt":"2025-01-31T14:36:00","slug":"dietro-le-quinte-dei-sistemi-di-presa-gimatic-apre-le-sue-porte","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/dietro-le-quinte-dei-sistemi-di-presa-gimatic-apre-le-sue-porte\/","title":{"rendered":"Dietro le quinte dei sistemi di presa: Gimatic apre le sue porte"},"content":{"rendered":"\n

In occasione del Consiglio Direttivo AIdAM, Gimatic ha organizzato due tour esclusivi dei suoi stabilimenti bresciani per i soci dell\u2019associazione: l\u2019headquarter di Roncadelle e Bagnolo Mella, dove \u00e8 situata la sede di Gimatic Machining. Un\u2019occasione per approfondire l\u2019organizzazione produttiva che caratterizza l\u2019azienda, ma anche per scoprire come nascono i sistemi di presa Gimatic.<\/h2>\n\n\n\n

Era il 1985 quando viene fondata Gimatic<\/a><\/strong>, azienda bresciana specializzata nella realizzazione di sistemi di presa<\/strong>. Dal 2018 parte di Barnes Group, Gimatic \u00e8 oggi una realt\u00e0 in continua espansione sia per le tecnologie che propone sia per il numero di dipendenti. L\u2019azienda vanta infatti una vasta gamma di prodotti: al fine di migliorare la sua competitivit\u00e0 sul mercato, Gimatic ha deciso di non occuparsi solo di handling, ma anche di sensori, componenti per le mani di presa (EOAT), soluzioni di presa per robot e meccatronica. La sua ultima sfida \u00e8 il lancio della nuova gamma di soluzioni per il vuoto. Nella provincia di Brescia, Gimatic ha due siti produttivi: Bagnolo Mella<\/strong>, sede della divisione Machining dove vengono realizzati componenti metallici prodotti attraverso diverse lavorazioni meccaniche, come tornitura e fresatura; Roncadelle<\/strong>, dove ha sede l\u2019headquarter e sono assemblati i sistemi che vengono distribuiti sul mercato.<\/p>\n\n\n\n

\u201cOltre a ci\u00f2 \u2013 spiega Giuseppe Pola<\/strong>, Direttore Operation and Supply Chain di Gimatic \u2013 abbiamo diversi competence center in vari paesi del mondo. Per esempio, a Belgrado vengono realizzati tutti i progetti europei per le mani di presa. Gimatic vuole offrire il miglior servizio possibile e la migliore qualit\u00e0. Anche per questo a Bagnolo Mella il 70% della produzione \u00e8 dedicata alla costruzione dei componenti Gimatic: internalizzare il pi\u00f9 possibile<\/strong> ci permette di avere un maggiore controllo e ridurre i tempi di attraversamento\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Lavorazioni meccaniche \u201cfatte in casa\u201d<\/h3>\n\n\n
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\"Presso
Presso l\u2019headquarter di Gimatic, a Roncadelle (BS), \u00e8 presente lo
showroom con i sistemi di presa commercializzati dall\u2019azienda.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Il nostro tour parte proprio dallo stabilimento di Gimatic Machining<\/strong> a Bagnolo Mella, un plant di 8.000 metri quadrati dove lavorano circa 100 dipendenti dedicati soprattutto all\u2019operation. \u201cLo stabilimento \u2013 spiega Mauro Lovison<\/strong>, Plant Manager di Gimatic Machining \u2013 ha un\u2019importante area di lavorazione meccanica divisa in vari dipartimenti ognuno dei quali identificato da una tecnologia di lavorazione: tre reparti di tornitura<\/strong>, due di fresatura<\/strong>, uno multitasking<\/strong>, uno di piccola finitura<\/strong>, un\u2019area per controllo qualit\u00e0<\/strong> e final check, e infine logistica e storage<\/strong>. Le uniche lavorazioni che non effettuiamo sono trattamenti termici, zincatura e anodizzazione, ma ci affidiamo a partner esterni di lunga data con cui collaboriamo in modo continuativo\u201d. Gimatic Machining \u00e8 in grado di lavorare diversi tipi di materiale: acciaio, inox, materiali non ferrosi, alluminio, titanio, tecnolopolimeri e ghisa. Tutti i prodotti Gimatic Machining sono soluzioni su misura<\/strong>, pensate per andare incontro alle necessit\u00e0 di diverse applicazioni industriali, e in grado di rispondere a esigenze di diversi settori, anche molto lontani tra di loro, come automotive, medicale, automazione industriale e tooling automation. In questa sede, \u00e8 presente anche un ufficio tecnico che risponde direttamente a tutte le richieste dei clienti terzi.<\/p>\n\n\n\n

\u201cSono presenti 65 macchine a controllo numerico<\/strong> \u2013 illustra Mauro Lovison \u2013 tutte provenienti da importanti costruttori (Mazak, DMG Mori e Zeiss) e interconnesse secondo logica 4.0. Abbiamo macchine che hanno 20 anni di vita, mentre la pi\u00f9 giovane \u00e8 stata acquistata pochi mesi fa. Far parte di una multinazionale ci consente di avere sempre budget per gli investimenti, e allo stesso tempo essere uno stabilimento piccolo di gestire l\u2019intero ciclo all\u2019interno, dalla produzione alla logistica\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Una volta che i pezzi sono stati lavorati sono due strade: il 70% viene trasferito nello stabilimento di Roncadelle per diventare parte di un sistema Gimatic, il restante 30% viene fornito ad aziende clienti terze.<\/p>\n\n\n\n

Si testa, si assembla e si spedisce<\/h3>\n\n\n
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\"Il
Il reparto di assemblaggio di Gimatic, a Roncadelle.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Ci spostiamo quindi all\u2019headquarter di Gimatic<\/strong>, a Roncadelle, sempre in provincia di Brescia e a pochi chilometri dallo stabilimento di Bagnolo Mella. \u00c8 un sito di circa 5.000 metri quadrati disposto su tre piani, anche qui con circa 100 dipendenti. \u201cOltre all\u2019area produttiva \u2013 spiega Alberto Zagnagnoli<\/strong>, Responsabile Controllo Vendite di Gimatic \u2013 qui sono presenti gli uffici centrali, l\u2019area R&D e lo showroom. Al pian terreno troviamo la logistica<\/strong> e una di stampa 3D<\/strong>, che utilizziamo per realizzare alcune parti delle mani di presa o richieste specifiche dei clienti. Al primo piano si trova il reparto di assemblaggio e controllo qualit\u00e0<\/strong>, mentre al secondo ci sono gli uffici. L\u2019area produttiva ha il suo cuore nel magazzino verticale<\/strong> che collega primo e pian terreno, e viene utilizzato sia per lo stoccaggio dei componenti e dei prodotti finiti sia per la movimentazione degli stessi, andando cos\u00ec a ridurre la parte di logistica interna\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Cosa succede, quindi, ai componenti che da Bagnolo Mella arrivano a Roncadelle (ma non solo loro)? \u201cUna volta arrivato, il materiale viene pre-stoccato in attesa di un pre-controllo qualit\u00e0<\/strong> \u2013 racconta Alberto Zagnagnoli \u2013 Dopo essere stato approvato, viene trasferito nel magazzino verticale: caricata a sistema, la merce viene prelevata al piano superiore dagli operatori del controllo qualit\u00e0 e poi da quelli dell\u2019assemblaggio. Dopodich\u00e9, il prodotto finito viene riscaricato nel magazzino verticale, torna al piano terreno dagli operatori della logistica che si occupano dell\u2019imballaggio e della spedizione. \u00c8 tutto informatizzato<\/strong>, quindi il lavoratore in modo semplice sa cosa e dove prendere il materiale\u201d. Al piano terreno, inoltre, \u00e8 presente un\u2019area chiusa e separata per testare nuovi prodotti <\/strong>e quelli modificati su richieste del cliente, con diverse stazioni di test a seconda della natura del componente.<\/p>\n\n\n\n

Nel reparto di controllo qualit\u00e0 del primo piano, invece, viene controllata a campione tutta la merce che deve essere lavorata, dalle ventose ai componenti meccanici delle pinze. \u201cQuando i prodotti sono validati \u2013 prosegue Alberto Zagnagnoli \u2013 vengono trasferiti alle postazioni Lean di assemblaggio<\/strong>. Il sistema garantisce la flessibilit\u00e0 e la reattivit\u00e0 necessarie all\u2019ampiezza dei nostri range di prodotti, e alle richieste di cambiamento di programmazione a seguito di input esterni ed esigenze di magazzino. Viene mantenuta anche una divisione in reparti, a seconda di qual \u00e8 il prodotto finito: una zona dedicata alle pinze, una alle pinze per plastica, una alle pinze meccatroniche e una ai sistemi di vuoto; tutto per ottimizzare il processo di lavoro<\/strong>. Ogni postazione di assemblaggio, tra l\u2019altro, \u00e8 \u2018controllata\u2019: l\u2019operatore ha a disposizione un monitor in cui viene descritto quello che deve fare e le tolleranze. Sempre a monitor, si pu\u00f2 vedere se l\u2019assemblaggio \u00e8 stato effettuato correttamente o meno. Con questa organizzazione, riusciamo a garantire un lavoro di alta qualit\u00e0 e prodotti finiti di alto livello\u201d.<\/p>\n\n\n\n

di Rossana Pasian<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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