\u201cPer selezionare – spiega Alberto Guerriero<\/strong>, Application Engineering di Henkel – il corretto processo di incollaggio, quindi l\u2019adesivo, potremmo paragonare questo percorso a quando decidiamo di intraprendere un viaggio: ci viene naturale informarci su una serie di aspetti che riguardano il nostro viaggio, possibilmente in modo veloce e semplice. Allo stesso modo, nel momento in cui parliamo di incollaggio, cerchiamo di raccogliere una serie di informazioni <\/strong>per far s\u00ec che la scelta dell\u2019adesivo giusto sia il pi\u00f9 agevole possibile. Pensate che all\u2019interno della nostra gamma ci sono circa 500 codici attivi di adesivi e 300 codici di sistemi di dosaggio, valvole e serbatoi: seguire un metodo<\/strong> per capire il pi\u00f9 velocemente possibile qual \u00e8 la soluzione ottimale \u00e8 fondamentale\u201d.<\/p>\n\n\n\n Quali sono, quindi, gli elementi che influiscono sulla scelta <\/strong>dell\u2019adesivo o sul sistema di dosaggio e che aiutano a fare una scelta corretta? Secondo Henkel sono i seguenti: materiale da incollare e uso del particolare incollato; tipo di accoppiamento; dimensione dei pezzi da incollare ed eventuali giochi; stato delle superfici; certificazioni a cui deve rispondere il manufatto; informazioni in merito alla produzione; se l\u2019adesivo \u00e8 stata la prima scelta; post incollaggio.<\/p>\n\n\n\n Il tipo di materiale<\/strong> da incollare e l\u2019uso del particolare<\/strong> incollato \u00e8 la prima cosa da guardare, secondo Henkel. \u201cSi tratta – spiega Alberto Guerriero – di informazioni rilevanti, perch\u00e9 ci permettono di capire l\u2019ambiente in cui lavorer\u00e0 l\u2019oggetto, e di conseguenza se dovr\u00e0 essere resistente a certi agenti chimici, sollecitazioni, vibrazioni, temperature estreme eccetera. Non tutti gli adesivi vanno bene con tutti i materiali, per esempio un materiale come il policarbonato, se tensionato, potrebbe essere soggetto a stress cracking, ossia un adesivo al contatto con policarbonato pu\u00f2 generare cricche su questo materiale; quindi \u00e8 importante capire il tipo di materiale, il suo stato e le sostanze che eventualmente entrano a contratto con il manufatto, in modo da poterci dirottare su adesivi che abbiano una buona resistenza tale da soddisfare i requisiti del pezzo\u201d.<\/p>\n\n\n\n Un\u2019altra informazione importante \u00e8 la geometria dell\u2019accoppiamento<\/strong>, quindi conoscere se \u00e8 piano, cilindrico o filettato, e capire l\u2019eventuale presenza di gioco e le dimensioni dell\u2019area di incollaggio. \u201cQuesta informazione consente di scegliere – spiega Alberto Guerriero – adesivi che abbiano la capacit\u00e0 o meno di riempire un gioco, a seconda delle necessit\u00e0. Per esempio, sappiamo che gli adesivi strutturali, monocomponenti e bicomponenti, hanno una capacit\u00e0 riempitiva nell\u2019ordine di grandezza di millimetri\u201d. Un altro dei fattori chiave \u00e8 lo stato delle superfici<\/strong>. \u201cL\u2019adesivo spiega Alberto Guerriero – si lega alla prima cosa che incontra; di conseguenza se abbiamo dello sporco, per esempio, i legami molecolari tra l\u2019adesivo e la superficie vengono meno. La pulizia prima dell\u2019incollaggio \u00e8 quindi fondamentale, indipendentemente dall\u2019adesivo o dal sistema di dosaggio scelto\u201d.<\/p>\n\n\n\n Da non dimenticare anche lo scopo finale del prodotto<\/strong>, perch\u00e9 potrebbe essere necessario selezionare un adesivo che abbia determinate certificazioni, per esempio quelle per l\u2019uso nel settore alimentare o medicale. Non tutti gli adesivi sono utilizzabili in tutti i settori, diventa quindi determinante circoscrivere l\u2019applicazione finale. Ma anche il tipo di produzione<\/strong> \u00e8 un\u2019informazione essenziale, ossia saper quanti pezzi devono essere prodotti (annuale, giornaliera, su richiesta), se durante la produzione vengono fatti test di qualit\u00e0, come vengono posizionati i pezzi, se si prevede un dosaggio manuale o automatico, e se ci sono delle restrizioni di sicurezza. \u201cQueste informazioni – afferma Alberto Guerriero – sono necessarie per conoscere quali sono i tempi di polimerizzazione necessari o vincolanti per assemblare le parti. Per esempio, se vengono effettuati dei test in linea servir\u00e0 un adesivo con polimerizzazione veloce\u201d.<\/p>\n\n\n\n \u201cAnche \u2018l\u2019approccio all\u2019adesivo<\/strong>\u2019 – prosegue Alberto Guerriero – cio\u00e8 se non si sono provati altri metodi prima, come la rivettatura ad esempio, che per\u00f2 si sono rivelati inadeguati, \u00e8 un elemento da considerare. Grazie a questo, infatti, possiamo capire quali limiti hanno i materiali o le geometrie che dobbiamo incollare\u201d. Infine, bisogna sapere se ci sono delle lavorazioni successive <\/strong>una volta effettuato l\u2019incollaggio. \u00c8 importante, in questo senso, avere la certezza che i tempi di polimerizzazione siano adeguati e che gli step successivi siano conformi alle caratteristiche dell\u2019adesivo scelto.<\/p>\n\n\n\n Come mettere in pratica tutta questa \u201cteoria\u201d? \u201cIn Henkel – racconta Lucia Baldari<\/strong>, Sales Area Manager per il Nord-Est di Henkel – utilizziamo la tecnica a imbuto<\/strong> per selezionare il corretto adesivo per un\u2019applicazione, cio\u00e8 partire da un ampio ventaglio di scelta e selezionare passo per passo, seguendo i fattori chiave descritti prima\u201d.<\/p>\n\n\n\n Per esempio, un cliente Henkel doveva trovare una soluzione per sigillare un tetto di un caravan in vetroresina dopo il ciclo di verniciatura<\/strong>. Aveva dunque bisogno di una soluzione elastica che polimerizzasse a temperatura ambiente; pertanto, sono stati esclusi adesivi rigidi e i bicomponenti, e ci si \u00e8 orientati su monocomponenti e sigillanti flessibili, come polimeri MS Silano modificati o siliconi. L\u2019applicazione dell\u2019adesivo avveniva sia in verticale che orizzontale, quindi non doveva esserci rischio di colature, quindi doveva essere un prodotto tissotropico. Altra caratteristica chiave da considerare era il fatto che il prodotto poteva essere esposto a stress meccanico, come ad esempio le spazzole di pulitura. Inoltre, il cliente aveva bisogno di procedere con lavorazioni successive in tempo abbastanza veloce, entro 12-18 ore, e questo comporta una veloce polimerizzazione.<\/p>\n\n\n\n \u201cVeniamo al nostro imbuto – continua Lucia Baldari abbiamo detto che avevamo bisogno di una soluzione elastica, polimeri MS e siliconi: erano rimasti quindi otto prodotti, ma ancora troppi per compiere una scelta accurata. Uno dei fattori chiave, per\u00f2, era la polimerizzazione a temperatura ambiente, e questo ci ha permesso di escludere gli adesivi che polimerizzano con calore. Applicazione sia in verticale che in orizzontale, quindi abbiamo eliminato anche i prodotti troppo fluidi. Altra caratteristica di cui tener conto era la resistenza meccanica, quindi abbiamo eliminato i meno resistenti. A questo punto siamo rimasti a un bivio, cio\u00e8 due prodotti possibili; tenendo conto dell\u2019ultima caratteristica chiave, la polimerizzazione veloce, era rimasta una sola scelta: MS 9320 SF un polimero MS<\/strong>\u201d.<\/p>\n\n\n\n Un altro esempio riportato \u00e8 quello di un cliente che doveva incollare dei connettori in plastica, ABS con ABS. \u201cNon si tratta di una plastica difficile – spiega Lucia Baldari – le parti erano a contatto e non c\u2019era necessit\u00e0 di riempire il gioco. In questo caso serviva una soluzione con polimerizzazione veloce, un tempo di fissaggio veloce e la possibilit\u00e0 di automatizzare il dosaggio, in quanto i pezzi su cui lavorare erano molti. La soluzione suggerita da Henkel \u00e8 stata quella di un cianoacrilato, quindi un adesivo istantaneo, con sistema di dosaggio e relativa valvola. Sembrava tutto troppo semplice, infatti una volta implementata la soluzione \u00e8 sorto un problema: il cianoacrilato polimerizzava troppo velocemente e all\u2019interno dell\u2019ago, il flusso di dosaggio di conseguenza era troppo basso. La soluzione in questo caso \u00e8 stata cambiare l\u2019ago. Questo cosa significa? Che non bisogna tralasciare nemmeno uno dei fattori <\/strong>che abbiamo elencato prima, altrimenti possono esserci problemi in produzione\u201d.<\/p>\n\n\n\n Farsi tutte le domande consigliate da Henkel, quindi, porta una serie di vantaggi importanti: ottimizzazione della produttivit\u00e0 e quindi riduzione dei costi, riduzione degli scarti e maggiore sostenibilit\u00e0. Per fare ci\u00f2, Henkel offre un supporto tecnico a 360 gradi<\/strong>. \u201cSappiamo che non tutte le aziende possono essere esperte anche di dosaggio e incollaggio – afferma Lucia Baldari – quindi noi offriamo tutta la consulenza necessaria a chi la richiede\u201d. L\u2019azienda vuole offrire non solo una consulenza totale, ma anche una soluzione totale<\/strong>. \u201cIl nostro obiettivo – spiega Alberto Guerriero – \u00e8 quello di offrire sia l\u2019adesivo che il sistema di dosaggio, per far s\u00ec che il cliente abbia una soluzione \u2018unica\u2019 e \u2018finale\u2019 immediatamente. Noi studiamo con il cliente le sue esigenze e le sue richieste, e lo portiamo verso la scelta migliore per la sua produzione, analizzando appunto i fattori chiave descritti prima, senza tralasciare nulla n\u00e9 dare niente per scontato\u201d.<\/p>\n\n\n\n di Rossana Pasian<\/em><\/p>\n\n\n\nLe domande da porsi prima della scelta<\/h3>\n\n\n\n
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Dalla teoria alla pratica<\/h3>\n\n\n\n