{"id":7071,"date":"2022-09-13T13:52:41","date_gmt":"2022-09-13T13:52:41","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/?p=7071"},"modified":"2022-09-13T13:53:17","modified_gmt":"2022-09-13T13:53:17","slug":"un-gemello-digitale-per-ogni-esigenza","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/un-gemello-digitale-per-ogni-esigenza\/","title":{"rendered":"Un gemello digitale per ogni esigenza"},"content":{"rendered":"\n

Grazie alla visione integrata di Siemens \u00e8 possibile trasferire i vantaggi del digital twin a ogni livello di utilizzo, dal componente alla macchina, dalla linea all\u2019impianto. Esiste un gemello digitale per ogni esigenza, una libert\u00e0 di utilizzo che fa capire quanto sia grande la potenzialit\u00e0 di questa tecnologia in un panorama variegato come quello industriale.<\/h2>\n\n\n\n

I gemelli digitali<\/strong> stanno prendendo sempre pi\u00f9 piede nell\u2019automazione. La ragione sta nei vantaggi che offrono. Per capirne di pi\u00f9 abbiamo intervistato Aldo Alessandro Negri<\/strong>, Technical Sales Support Professional di Siemens<\/a><\/strong> in Italia, che ci ha dato subito una certezza: \u201cEsiste un digital twin per ogni esigenza, in grado di soddisfare le diverse necessit\u00e0 di chi lo utilizza. I benefici sono diversi<\/strong>, e dipendono dalla fase del contesto in cui ci poniamo: la fase di design, cio\u00e8 di progettazione fisica di un componente, una linea, un impianto e via dicendo; la fase commissioning, ovvero di controllo; la fase di operation, la messa in funzione vera e propria\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Noi parleremo in particolare di macchine, e della soluzione integrata fornita da Siemens per la simulazione e le verifiche dopo la costruzione.<\/p>\n\n\n\n

Un digital twin olistico<\/h3>\n\n\n\n

Per testare una macchina, un gemello digitale completo permette di generare diversi scenari di test<\/strong> sulle modifiche sia fisiche, sia sul controllo della macchina ripercorrendo anche scenari di \u201cfailure\u201d. E in questa cornice, alcune attivit\u00e0 operano in parallelo. Pensiamo ad esempio ai dimensionamenti specifici per il commissioning di una macchina, che passano per l\u2019ufficio meccanico e quello di automazione. Se la simulazione comprende questi due ambiti, si pu\u00f2 pensare a uno sviluppo progressivo che li metta in comunicazione. Tramite una procedura di raffinamento del progetto, si arriva poi al risultato finale.<\/p>\n\n\n\n

In questo caso non ci sono pi\u00f9 i classici processi sviluppati \u201ca cascata\u201d nella messa in servizio, ma attivit\u00e0 in parallelo che riducono drasticamente il time to market<\/strong>. \u201cEsiste un digital twin per ognuna di queste attivit\u00e0, e grazie alle soluzioni integrate di Siemens si pu\u00f2 definire un gemello digitale olistico che comprenda tutti gli aspetti della macchina\u201d sottolinea Aldo Alessandro Negri. Vediamo nel dettaglio le varie fasi in cui pu\u00f2 essere<\/p>\n\n\n\n

utilizzato.<\/p>\n\n\n\n

Dal design al commissioning<\/h3>\n\n\n\n

L\u2019impiego del digital twin in fase di design di una macchina pu\u00f2 essere sia fisico, sia una replica di scenari \u201cwhat if\u201d. I benefici sono molteplici. Prima di tutto non si dipende pi\u00f9 dalla disponibilit\u00e0 fisica della macchina, ma si possono confrontare velocemente diverse configurazioni<\/strong> senza mandare in rottura gli apparecchi. \u00c8 cos\u00ec possibile ottimizzare le configurazioni, con analisi pi\u00f9 fini rispetto a quelle effettuate con un banco prova, soprattutto se i gemelli digitali sono in grado di interfacciarsi con algoritmi di ottimizzazione. In questo caso si definisce una performance da ottimizzare, e l\u2019ottimizzatore \u201cgioca\u201d coi digital twin<\/strong> su determinati parametri per ottenere la prestazione desiderata. Dopo aver progettato la parte fisica della macchina, si passa alla fase di virtual commissioning facendo la simulazione del controllo in due modi: all\u2019interno del pc o collegandosi a dispositivi fisici, come il PLC ad esempio.<\/p>\n\n\n\n

Operare in entrambi i modi offre totale libert\u00e0 sulle performance da testare, riducendo ulteriormente il time to market<\/strong>. Ecco gli step: prima si verifica una serie di casistiche, poi si ottimizza il controllo, e si testa il funzionamento della macchina rispetto alle personalizzazioni che il cliente-utilizzatore potrebbe volere.<\/p>\n\n\n

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Fra le aziende che Siemens supporta nel percorso di trasformazione digitale c\u2019\u00e8 Automha di Bergamo.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Le fasi di operation e post-vendita<\/h3>\n\n\n\n

Nella successiva fase di operation, il gemello digitale vive a bordo macchina grazie all\u2019Industrial Edge<\/strong>. Il vantaggio \u00e8 quello di estendere la visibilit\u00e0 sui dati grazie ad esempio a sensori virtuali, o ad algoritmi pi\u00f9 complessi. Un esempio \u00e8 la macchina per il packaging in mostra al Digital Enterprise Experience Center (DEX) di Siemens a Piacenza<\/strong>: oltre a essere uno spazio dove sperimentare le tecnologie digitali pi\u00f9 innovative nell\u2019industria manifatturiera, \u00e8 un hub del digital twin.<\/p>\n\n\n\n

Una volta che il modello \u00e8 stato validato, un\u2019applicazione di Industrial Edge lo interroga continuativamente a bordo macchina in tempo reale. Cos\u00ec a fianco della parte fisica in funzione, c\u2019\u00e8 il gemello digitale che fornisce ulteriori dati. La simulazione \u00e8 utile per capire quali miglioramenti apportare<\/strong>, come l\u2019impiego di ulteriori sensori ad esempio. In questo modo, le problematiche non sono pi\u00f9 una sorpresa di fine produzione.<\/p>\n\n\n\n

E ovviamente, nella fase di post-vendita si possono replicare scenari che stanno accadendo, o operare modifiche senza essere vincolati alla disponibilit\u00e0 fisica della macchina<\/strong>. O ancora, nel momento in cui si presenta una casistica, se ne pu\u00f2 cercare la causa senza agire a livello fisico.<\/p>\n\n\n\n

Assemblaggio: qualche esempio concreto<\/h3>\n\n\n\n

Il digital twin \u00e8 perfetto per generare in pochi minuti tutti gli scenari<\/strong> che si potrebbero simulare solo avendo a disposizione l\u2019impianto per lungo tempo, senza contare i limiti imposti dalle condizioni fisiche, di sicurezza e via dicendo. Il tutto in un ambiente totalmente simulato. Ad esempio, si pu\u00f2 testare il comportamento di una pinza rispetto a pressioni con condizioni impreviste o estreme, per garantire un performance level adeguato alle richieste dell\u2019utilizzatore. Oppure si pu\u00f2 prendere il modello di simulazione della macchina e metterlo all\u2019interno di un modello pi\u00f9 complesso.<\/p>\n\n\n\n

\u201cIl fatto di integrare queste soluzioni sotto un unico cappello Siemens permette di ridurre quanto pi\u00f9 possibile la complessit\u00e0 <\/strong>associata dall\u2019utilizzo di queste tecnologie, di diminuire i tempi di esecuzione del progetto, e di essere pi\u00f9 efficaci ed efficienti\u201d conclude Aldo Alessandro Negri.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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