![\"Carico](\"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-content\/uploads\/2021\/11\/2_CORRETTA.jpg\")
Carico leva e rivetto con set-up automatico per destra e sinistra.<\/figcaption><\/figure><\/li> ![\"La](\"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-content\/uploads\/2021\/11\/3_A.Matic-142.jpg\")
La macchina d\u2019assemblaggio\nprogettata da A.Matic.<\/figcaption><\/figure><\/li> ![\"Alimentazione](\"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-content\/uploads\/2021\/11\/4_A.Matic-142.jpg\")
Alimentazione sottogruppo molla.\n<\/figcaption><\/figure><\/li> ![\"Controllo](\"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-content\/uploads\/2021\/11\/5.jpg\")
Controllo funzionale componenti. \n<\/figcaption><\/figure><\/li><\/ul><\/figure>\n\n\n\n Le sfide progettuali<\/h3>\n\n\n\n
Una linea non semplice, quindi: le operazioni da effettuare non sono ovvie, e la sfida progettuale non si ferma a un sistema di carico manuale adeguato, i due componenti da caricare manualmente, infatti, fanno parte del gruppo che devono essere gestiti in modo speculare. \u201cIl sistema di buffer quindi \u2013 spiega Luca Colombo \u2013 deve essere in grado di gestire con un set up pari a quasi zero entrambe le versioni. La seconda importante sfida progettuale che abbiamo affrontato era la velocit\u00e0 e l\u2019infallibilit\u00e0 del passaggio da lavorazione \u2018destra\u2019 e lavorazione \u2018sinistra\u2019, quindi rendere la macchina settabile totalmente in automatico per produrre le due versioni\u201d. A.Matic ha lavorato in modo tale che la macchina fosse in grado di \u201corganizzarsi da sola\u201d, grazie ai codici inseriti nel suo database, ognuno corrispondente alla tipologia di prodotto da lavorare: la macchina \u00e8 in grado di riconoscere il corrispondente, e si setta in automatico. \u201cNon c\u2019\u00e8 un sistema di visione \u2013 spiega Colombo \u2013 ma \u00e8 l\u2019operatore che seleziona sul pannello cosa dovr\u00e0 lavorare la macchina, cio\u00e8 quale tipologia di prodotto. Una volta che viene dato l\u2019avvio, la macchina si setta in automatico e inizia ad assemblare i componenti in completa autonomia\u201d. Ovviamente, la macchina \u00e8 in grado di capire se c\u2019\u00e8 stato un errore nel caricamento o nel posizionamento pezzi, grazie a dei sistemi a trappola che verificano che il componente combaci con il dispositivo automaticamente attivato dalla macchina. \u201cCi sono dei punti di arrivo dei componenti \u2013 sottolinea Colombo \u2013 che si autoregolano per ricevere il componente; se il pezzo non \u00e8 quello che va a incasellarsi nella posizione corretta, la macchina segnala l\u2019errore e non produce scarto, ma intercetta l\u2019errore prima che sia troppo tardi\u201d.<\/p>\n\n\n\n
Un\u2019altra richiesta arrivata dall\u2019azienda statunitense in cui \u00e8 stato installato l\u2019impianto di assemblaggio riguarda la molla di richiamo all\u2019interno della cerniera, il cui scopo \u00e8 quello di bilanciare il peso della porta della lavastoviglie, che non \u00e8 mai lasciata libera di cadere ma \u00e8 frenata e controbilanciata dal sistema di molleggio. Questo comporta che, poich\u00e9 le porte hanno delle differenze intrinseche, il sistema di controbilanciamento \u00e8 specifico per la porta alla quale dovr\u00e0 essere applicato: di conseguenza, esistono diverse categorie di molle, in questo caso 20 taglie, ma \u00e8 possibile arrivare fino a 40 prodotti diversi. \u201cCi\u00f2 che ci hanno chiesto di verificare \u2013 racconta Luca Colombo \u2013 era che effettivamente la cerniera in ingresso nella macchina fosse quella richiesta nella specifica del codice prodotto. All\u2019interno dei codici inseriti nel database, dunque, non esiste solo la specifica \u2018destra\u2019 e \u2018sinistra\u2019, ma anche il tipo di molla, cio\u00e8 la sua forza. Tutte le molle che entrano in produzione sono testate e si verifica che corrispondano alla specifica iniziale prima dell\u2019assemblaggio, in una stazione di controllo: se la macchina individua una non-corrispondenza, le molle errate vengono automaticamente separate, senza interrompere la produzione e senza generare scarti\u201d. <\/p>\n\n\n\n
In questa gestione della tipologia di prodotto, intelligenza artificiale e digitale giocano un ruolo importante, poich\u00e9 tutto ci\u00f2 che \u00e8 retroazionato sulle stazioni \u00e8 legato a funzioni software. \u201cCome gi\u00e0 accennato prima \u2013 racconta Colombo \u2013 l\u2019operatore, tramite HMI, d\u00e0 l\u2019avvio all\u2019assemblaggio di un componente selezionando il codice specifico all\u2019interno del database, e semplicemente cliccando, si attivano delle funzioni sulla macchina collegate a parti software di gestione: per esempio il controllo del posizionamento delle stazioni di controllo delle molle, o la marcatura con QRCode sulla cerniera che permette una tracciabilit\u00e0 totale\u201d. Dal QRCode, infatti, \u00e8 possibile estrarre, grazie a un software di lettura, molte informazioni sul prodotto, come la data di produzione e il lotto; questo rende possibile fare una tracciabilit\u00e0 a ritroso molto approfondita, anche a distanza di anni. <\/p>\n\n\n\n
Una messa in funzione da remoto<\/h3>\n\n\n\n
La digitalizzazione ha avuto vantaggi che sono andati al di l\u00e0 delle questioni meramente tecniche e progettuali: hanno permesso la messa in funzione della macchina totalmente da remoto. \u201cPer un anno e mezzo circa \u2013 racconta Luca Colombo \u2013 non \u00e8 stato possibile entrare negli Stati Uniti, perci\u00f2 tutte le operazioni dovevano avvenire dall\u2019Italia, mentre la macchina \u00e8 arrivata a maggio 2021 in Tennessee. La messa in servizio in remoto \u00e8 stata molto legata al fatto che l\u2019impianto fosse strutturato per avere una gestione con intelligenza artificiale, cosa che ha permesso la supervisione dall\u2019Italia\u201d. Nel momento in cui la macchina \u00e8 arrivata a destinazione, A.Matic ha dato avvio a una serie di sessioni quotidiane con il cliente: dall\u2019Italia venivano preparate le istruzioni, che venivano inviate negli Stati Uniti e spiegate al team, il quale effettuava le operazioni richieste e inviava i feedback. Con questa modalit\u00e0, in dieci giorni lavorativi \u00e8 stato possibile avviare la macchina, rendere indipendente il cliente e far partire la produzione. \u201cTutte le fasi di accettazione e omologazione \u2013 racconta Luca Colombo \u2013 sono state eseguite in remoto, tramite sessioni di web-call e con telecamere sull\u2019impianto per poter condividere il risultato delle operazioni, cos\u00ec come anche le sessioni di training. Il cliente \u00e8 stato guidato da lontano nel posizionare la macchina e nel preparare il funzionamento, dopodich\u00e9 \u00e8 stato avviato l\u2019impianto per verificare che le prestazioni fossero quelle a progetto; infine, sono state date le istruzioni agli operatori per renderli in grado di gestire l\u2019impianto in completa autonomia. Ora che la situazione sembra essersi calmata e i confini riaperti, abbiamo un impegno col cliente per andare di persona a visionare la macchina\u201d. Bench\u00e9 con la tecnologia odierna sia molto avanzata in questo senso, questo risultato non era scontato: il complesso impianto di A.Matic ha richiesto una progettazione e una lavorazione di nove mesi, non era quindi semplice riuscire a rendere autonoma un\u2019azienda manifatturiera che non ha al suo interno personale con competenze nella costruzione macchine.<\/p>\n\n\n\n
Il lavoro da remoto, comunque, non \u00e8 terminato. \u201cDall\u2019Italia \u2013 spiega Colombo \u2013 possiamo entrare nel software della macchina da remoto, una volta che il cliente ci ha autorizzato, e fare delle operazioni di controllo e manutenzione. \u00c8 una cosa molto apprezzata, perch\u00e9 d\u00e0 la possibilit\u00e0 di un intervento praticamente immediato, per qualsiasi condizione che possa manifestarsi in maniera anomala. Molto spesso sono problematiche risolvibili in questa modalit\u00e0, ma anche fosse necessario l\u2019intervento in presenza, poter fare una diagnostica da remoto velocizza i tempi di risposta e intervento\u201d. <\/p>\n\n\n\n
Il lavoro che ha fatto A.Matic con questo cliente statunitense \u00e8 stato un successo, tanto che l\u2019azienda ha chiesto un\u2019altra linea di assemblaggio per un prodotto diverso, la quale andr\u00e0 in consegna a inizio 2022. \u201cQuesta volta \u2013 afferma Luca Colombo \u2013 dovremmo riuscire ad attuare un giusto mix tra presenza e remoto: un tecnico si recher\u00e0 dal cliente per la messa in servizio e sfrutteremo tutto quello che \u00e8 la connessione remota per avere tutto il resto dello staff A.Matic presente virtualmente. Non sar\u00e0 pi\u00f9 necessario, quindi, mandare un\u2019intera squadra di tecnici, ma ne baster\u00e0 uno, mentre gli altri sono connessi in remoto\u201d. Questo non elimina, per\u00f2, il contatto umano, che rimane estremamente importante. \u201cVogliamo mandare sempre e comunque qualcuno in presenza dai nostri clienti \u2013 spiega Colombo \u2013 ma le capacit\u00e0 acquisite durante questo anno e mezzo di distanziamento sociale si possono sommare a quelle che gi\u00e0 avevamo. In pratica, \u00e8 un\u2019ottimizzazione del servizio che diamo al cliente\u201d. <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
A.Matic, che ha un\u2019esperienza ventennale nel settore,\u00a0ha recentemente sviluppato una macchina per l\u2019assemblaggio di cerniere per lavastoviglie per un\u2019azienda statunitense del Tennessee, con cui A.Matic ha lavorato totalmente da remoto.<\/p>\n","protected":false},"author":7,"featured_media":6124,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":"","_seopublitec_title":"","_seopublitec_meta_desc":"","_seopublitec_keyphrases":"","_seopublitec_canonical":"","_seopublitec_noindex":false,"_seopublitec_nofollow":false,"_seopublitec_og_title":"","_seopublitec_og_desc":"","_seopublitec_og_image":"","_seopublitec_twitter_card":"","_seopublitec_cornerstone":false,"_seopublitec_score":""},"categories":[50],"tags":[4602,5696,5700,5690,5694,5692,4676,5688,5698],"class_list":["post-6118","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-applicazioni","tag-a-matic","tag-buffer","tag-carico-leva","tag-cerniere-per-lavastoviglie","tag-controllo-funzionale-componenti","tag-installazione-da-remoto","tag-luca-colombo","tag-macchina-dassemblaggio","tag-rivetto"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[6124,6120,6121,6122,6123],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6118","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/users\/7"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=6118"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6118\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":6125,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6118\/revisions\/6125"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/media\/6124"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=6118"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=6118"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=6118"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}