Puntando sul sempre pi\u00f9 diffuso standard IO-Link, considerato la base dell\u2019Internet of Things e quindi dell\u2019evoluzione industriale nell\u2019ottica di Industria 4.0, \u00e8 possibile combinare soluzioni di sicurezza e automazione in un\u2019unica infrastruttura di comunicazione, che parte dai dispositivi a bordo macchina e raggiunge facilmente i livelli PLC, SCADA, MES ed ERP. Ne ha parlato Fabio Rosso, Head of Service Center di Balluff Automation, nel corso del Forum Meccatronica 2017.<\/p>\n
di Cesare Pizzorno<\/em><\/p>\n <\/p>\n I cambiamenti che Industria 4.0 sta generando nel mondo produttivo si manifestano anche nelle richieste dei costruttori di macchina. A differenza di quanto accadeva fino a pochi anni fa, infatti, gli OEM si aspettano che le soluzioni di sicurezza (safety) siano fornite da chi si occupa di automazione. Questo fa s\u00ec che l\u2019automazione di processo sia sempre pi\u00f9 integrata in un\u2019infrastruttura unica che includa, appunto, anche la parte safety.<\/p>\n Sei milioni di dispositivi IO-Link installati attualmente nel mondo<\/strong> Un\u2019unica architettura di comunicazione che include anche la parte safety<\/strong> I dispositivi di sicurezza da collegare all\u2019hub IO-Link<\/strong> Lo standard IO-Link alla base dell\u2019IoT<\/strong> Avvicinare il mondo OT e il mondo IT<\/strong> Puntando sul sempre pi\u00f9 diffuso standard IO-Link, considerato la base dell\u2019Internet of Things e quindi dell\u2019evoluzione industriale nell\u2019ottica di Industria 4.0, \u00e8 possibile combinare soluzioni di sicurezza e automazione in un\u2019unica infrastruttura di comunicazione, che parte dai dispositivi a bordo macchina e raggiunge facilmente i livelli PLC, SCADA, MES ed ERP. Ne ha parlato Fabio …<\/p>\n","protected":false},"author":7,"featured_media":378,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":"","_seopublitec_title":"","_seopublitec_meta_desc":"","_seopublitec_keyphrases":"","_seopublitec_canonical":"","_seopublitec_noindex":false,"_seopublitec_nofollow":false,"_seopublitec_og_title":"","_seopublitec_og_desc":"","_seopublitec_og_image":"","_seopublitec_twitter_card":"","_seopublitec_cornerstone":false,"_seopublitec_score":""},"categories":[14,52],"tags":[244],"class_list":["post-377","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-componenti","category-fabbrica-digitale","tag-balluff"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[378],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/377","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/users\/7"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=377"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/377\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":379,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/377\/revisions\/379"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/media\/378"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=377"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=377"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=377"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
\n\u201cSecondo l\u2019idea di Balluff, l\u2019implementazione delle soluzioni di sicurezza \u00e8 strettamente legata al consolidamento di IO-Link\u201d, spiega Fabio Rosso, Head of Service Center di Balluff Automation. \u201cSe consideriamo la piramide classica dell\u2019infrastruttura d\u2019impianto, gli hub di sicurezza IO-Link si inseriscono al secondo livello, quello immediatamente successivo ai sensori e agli attuatori, e si collegano al livello superiore, quello Fieldbus dove si trova il master che funge da interfaccia con il controllore. I vantaggi sono presto detti: la comunicazione avviene su un\u2019architettura unica; il sistema rimane aperto a livello di sensori e attuatori di sicurezza; l\u2019hub di sicurezza \u00e8 direttamente collegato al master IO-Link e, infine, la parametrizzazione delle catene di sicurezza pu\u00f2 essere fatta direttamente a livello del PLC\u201d.
\nIO-Link \u00e8 uno standard internazionale che va incontro alle esigenze di semplificazione dei cablaggi e ai principi di Industria 4.0. Al momento, il consorzio \u00e8 composto da oltre 130 aziende, con pi\u00f9 di 3.500 dispositivi con interfaccia IO-Link offerti sul mercato. Dal 2010, anno in cui lo standard ha cominciato ad affermarsi, ogni anno il numero dei dispositivi venduti \u00e8 cresciuto in modo esponenziale, per un totale di circa 6 milioni di device IO-Link installati attualmente nel mondo.<\/p>\n
\nIn passato, l\u2019architettura di sicurezza era separata dalla parte di automazione. Adesso, come detto, si tende a fornire un\u2019unica architettura che includa anche la parte safety. Com\u2019\u00e8 possibile, dal punto di vista tecnico, sfruttare i vantaggi di IO-Link in ambiti \u201csicuri\u201d? \u201cAdottando il cosiddetto principio del tunneling, un sistema basato sul principio del Black Channel che consente a un protocollo \u2018straniero\u2019 di farsi trasportare attraverso un\u2019infrastruttura che non supporta nativamente tale protocollo\u201d, prosegue Fabio Rosso. \u201cIn altre parole, si tratta di re-impacchettare i dati in una forma diversa: nel nostro caso, il Profisafe – protocollo sicuro e consolidato – all\u2019interno di IO-Link. Per mezzo del protocollo Profisafe e del tunneling su IO-Link, si pu\u00f2 creare un canale di comunicazione partendo da un PLC \u2018failsafe\u2019 fino all\u2019hub di I\/O, al quale possono essere collegati i classici dispositivi di sicurezza. Tutto direttamente a bordo macchina. Cos\u00ec si risparmia sul cablaggio e si semplifica notevolmente l\u2019architettura della macchina\u201d.<\/p>\n
\nL\u2019hub di sicurezza IO-Link di Balluff \u00e8 un dispositivo con grado di protezione IP67, molto semplice da installare e dotato di 8 porte M12. Di queste, le prime 4 vengono utilizzate per i classici input di sicurezza, quindi per il collegamento di sensori a bordo macchina. Ci sono altre 2 porte di output, mentre le ultime due sono I\/O miste.
\nAll\u2019hub IO-Link possono essere collegati vari dispositivi di sicurezza direttamente a bordo macchina: pulsanti di emergenza, interblocchi, barriere di sicurezza di diverse misure, oltre a sensori codificati RFiD, sensori reed Safety, o ancora sensori induttivi Safety. Sono tutti dispositivi che consentono di gestire applicazioni quali ripari, delimitazione di aree e cos\u00ec via, per i settori pi\u00f9 disparati: che siano di assemblaggio, manipolazione o anche macchine utensili, quasi tutte le macchine presentano dispositivi di emergenza come pulsanti o ripari. Il concetto di topologia IO-Link consente di ridurre i cablaggi, e di conseguenza anche l\u2019impegno in termini di costi e tempo.<\/p>\n
\nSecondo la visione di Balluff, lo standard IO-Link \u00e8 alla base dell\u2019Internet of Things, quindi dell\u2019evoluzione industriale nell\u2019ottica di Industria 4.0, che si propone fondamentalmente di incrementare la competitivit\u00e0 agendo su elementi quali flessibilit\u00e0 ed efficienza. \u201cTutto questo poggia su dei pilastri ben precisi – aggiunge Fabio Rosso – come, giusto per citarne alcuni, manutenzione predittiva, remotizzazione dei parametri, controllo qualit\u00e0, condition monitoring, tracciabilit\u00e0, cambio formato, sicurezza, gestione delle reti o data analytics. Tali elementi presuppongono alcune condizioni basilari, come l\u2019incremento del volume di dati di produzione fino al pi\u00f9 basso livello di comunicazione; la presenza di dispositivi intelligenti in grado di generare le informazioni necessarie, e una comunicazione senza soluzione di continuit\u00e0, dal sensore\/attuatore fino al livello pi\u00f9 alto della piramide di automazione. L\u2019interfaccia IO-Link gioca un ruolo chiave in un simile scenario\u201d.<\/p>\n
\nIn particolare, il master IO-Link – cio\u00e8 quel dispositivo che nella piramide dell\u2019infrastruttura di macchina si trova al livello immediatamente inferiore rispetto al PLC – funge anche da gateway tra la parte di Operational Technology (OT) e la parte di Information Technology (IT) ed \u00e8 in grado di implementare anche protocolli di comunicazione che normalmente non erano conosciuti o utilizzati in ambito OT. \u201cTutto questo ha lo scopo di avvicinare il mondo OT e il mondo IT, a ben vedere uno degli effetti pi\u00f9 evidenti di Industria 4.0\u201d, sintetizza il responsabile tecnico di Balluff Automation, che descrive lo scenario in modo ancora pi\u00f9 dettagliato. \u201cUn gateway\/master IO-Link per la gestione delle utenze a bordo macchina, come per esempio i sensori, conta su un canale ciclico per la gestione di questi segnali a livello di processo ma, nello stesso tempo, veicola anche dati aciclici, per mezzo di protocolli TCP\/IP o UDP, per la comunicazione con un server al fine di gestire interfacce web, allarmi, messaggistiche, SMS, email, informazioni statistiche per manutenzioni predittive o controllo del consumo energetico e cos\u00ec via\u201d. n<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"