Recentemente nominata \u201cprioritized supplier\u201d di una nota multinazionale del mobile svedese, l\u2019azienda italiana Manuex realizza, con un processo produttivo che parte dalle materie prime, quasi 4,5 milioni di cassetti ogni anno. In partnership con Cosberg, e contando sulle opportunit\u00e0 della digitalizzazione, l\u2019azienda sta portando avanti un progetto volto a massimizzare l\u2019efficienza, partendo dalle linee di assemblaggio delle guide di scorrimento e mirando al miglioramento dell\u2019intero ciclo produttivo. Un primo, concreto esempio di Lighthouse Plant.<\/p>\n
di Fabrizio Dalle Nogare<\/em><\/p>\n <\/p>\n Le Alpi Occidentali come vicino sfondo, tanto verde intorno e una sensazione di serenit\u00e0 avvolgono il piccolo paese di Quaregna, nel biellese. A due passi dal municipio si trovano i capannoni che un tempo erano destinati a quella che fu una delle molte aziende tessili della zona e che oggi – grazie a una serie di felici intuizioni – ospitano un\u2019eccellenza metalmeccanica in grado di ridare fiato al territorio. Un volume di 4,4 milioni di cassetti l\u2019anno<\/strong> Un ciclo produttivo completo<\/strong> Il passo successivo dell\u2019automazione<\/strong> Verso le fabbriche \u201cautonome\u201d<\/strong> Individuare il collo di bottiglia<\/strong> Recentemente nominata \u201cprioritized supplier\u201d di una nota multinazionale del mobile svedese, l\u2019azienda italiana Manuex realizza, con un processo produttivo che parte dalle materie prime, quasi 4,5 milioni di cassetti ogni anno. In partnership con Cosberg, e contando sulle opportunit\u00e0 della digitalizzazione, l\u2019azienda sta portando avanti un progetto volto a massimizzare l\u2019efficienza, partendo dalle linee di …<\/p>\n","protected":false},"author":7,"featured_media":368,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":"","_seopublitec_title":"","_seopublitec_meta_desc":"","_seopublitec_keyphrases":"","_seopublitec_canonical":"","_seopublitec_noindex":false,"_seopublitec_nofollow":false,"_seopublitec_og_title":"","_seopublitec_og_desc":"","_seopublitec_og_image":"","_seopublitec_twitter_card":"","_seopublitec_cornerstone":false,"_seopublitec_score":""},"categories":[52,24],"tags":[234],"class_list":["post-367","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-fabbrica-digitale","category-linee-di-assemblaggio","tag-cosberg"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[368],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/367","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/users\/7"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=367"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/367\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":369,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/367\/revisions\/369"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/media\/368"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=367"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=367"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=367"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
\nVarcata la soglia dello stabilimento produttivo (12.000 mq, a cui vanno aggiunti i 5.000 mq del magazzino per lo stoccaggio del prodotto finito), la calma e il silenzio che ci hanno accolto all\u2019arrivo in paese svaniscono. Qui le macchine, fortunatamente, lavorano a pieno regime. \u201cManuex [che sta per Manufacturing with Excellence, ndr] \u00e8 nata nel 2010, in seguito all\u2019accordo sottoscritto dal gruppo FVG, Formenti e Giovenzana, con una nota multinazionale del mobile svedese, ad oggi l\u2019unico cliente per cui produciamo\u201d, racconta Antonio Camoletto, Plant Manager in Manuex. \u201cSiamo partiti davvero da zero, progettando l\u2019organizzazione dello stabilimento e acquistando i macchinari. Nel 2012 abbiamo consegnato il primo cassetto e siamo entrati a regime. All\u2019inizio eravamo appena 50, oggi Manuex conta pi\u00f9 di 200 dipendenti, 160 dei quali operano in produzione\u201d. Il gruppo FVG, di cui fa parte l\u2019azienda, ha l\u2019headquarter a Monza e consociate, attive perlopi\u00f9 nella lavorazione di componenti in metallo, in Italia, Cina, Brasile e Slovacchia.<\/p>\n
\n\u201cAttualmente siamo uno dei tre fornitori che il nostro cliente ha selezionato per quanto riguarda i cassetti delle cucine\u201d, ci spiega Camoletto. \u201cOltre al mercato italiano, serviamo quelli di Svizzera, Francia, UK, Russia, Benelux, Dubai, Turchia e Nord Africa. Il volume minimo di produzione che ci viene richiesto \u00e8 di 4,4 milioni di cassetti l\u2019anno ma siamo attrezzati a fronteggiare un eventuale aumento delle richieste e superare i 5 milioni di cassetti. In questo momento il volume produttivo giornaliero \u00e8 di 20.000 cassetti per circa 240 giorni l\u2019anno. Nel 2017, il turnover si \u00e8 aggirato sui 57 milioni di euro\u201d.
\nIl fatto di lavorare per un unico cliente, seppur molto importante, obbliga Manuex a ricercare la marginalit\u00e0 soprattutto nell\u2019ambito della produzione, cercando di massimizzare l\u2019efficienza dei processi produttivi e di ridurre al minimo gli sprechi, come vedremo pi\u00f9 avanti. \u201cIn pi\u00f9, siamo tenuti a rispettare parametri piuttosto stringenti, in termini di logistica, risparmio energetico, riduzione delle emissioni di CO2 e sostenibilit\u00e0 in generale\u201d, prosegue il Plant Manager. \u201cC\u2019\u00e8 grande attenzione all\u2019imballo, per esempio, che non deve danneggiarsi durante le varie fasi del trasporto fino al punto vendita, e che deve essere trasportato, sempre per ragioni di sostenibilit\u00e0, in pallet di cartone e non di legno\u201d.
\nSe \u00e8 vero che i requisiti imposti sono stringenti, \u00e8 stata grande la soddisfazione dell\u2019azienda quando di recente, come ci raccontano, \u00e8 stata nominata \u201cprioritized supplier\u201d: un privilegio riservato a non pi\u00f9 di 30 fornitori nel mondo.<\/p>\n
\nMa cosa realizza esattamente Manuex? E quanta ricerca tecnologica si nasconde in un cassetto? \u201cA parte la copertura frontale, realizziamo internamente tutti i componenti\u201d, risponde l\u2019ing. Camoletto. \u201cProfiliamo e verniciamo le pareti laterali in metallo sulle nostre linee dedicate, cos\u00ec come la cosiddetta gallery, cio\u00e8 il tubo di sostegno per le versioni alte dei cassetti, che collega il pannello posteriore alla parte frontale per evitare che questi elementi si possano flettere. I componenti pi\u00f9 complessi, per\u00f2, sono le guide di scorrimento, composte a loro volta da pi\u00f9 elementi: dalle parti in metallo su cui scorre il cassetto a quelle in plastica, sempre prodotte qui nel nostro stabilimento. I diversi elementi devono essere assemblati e abbiamo due linee dedicate prodotte da Cosberg. Alla fine del processo, inscatoliamo le parti prodotte in una confezione pronta per il punto vendita rispettando la filosofia del nostro cliente: l\u2019imballo deve contenere il materiale nel minor spazio possibile\u201d. Ci\u00f2 che stupisce, visitando lo stabilimento Manuex, \u00e8 vedere da vicino l\u2019intero processo di trasformazione della materia e di creazione del prodotto, a partire dalla materia prima fino, appunto, all\u2019imballaggio. Per la plastica, si parte dai granuli lavorati dalle macchine di stampaggio, mentre l\u2019acciaio arriva in coil che vengono trasformati con l\u2019ausilio di macchine che formano il profilo, lo tagliano, lo punzonano e lo coniano laddove necessario. Una volta verniciati i pezzi in metallo si passa all\u2019assemblaggio, il cuore dell\u2019automazione.<\/p>\n
\nSe, infatti, il concetto di automazione come riduzione delle attivit\u00e0 manuali a basso valore aggiunto \u00e8 uno standard per Manuex sin dalla sua nascita, la sfida ora \u00e8 quella di fare il passo successivo, sviluppando le potenzialit\u00e0 della fabbrica digitale. Antonio Camoletto ci racconta che Manuex sta lavorando su pi\u00f9 fronti. \u201cCondividiamo con Toyota un percorso finalizzato a sviluppare ulteriormente il concetto di manutenzione preventiva e uno con FCA sul versante della manutenzione professionale. Con il Politecnico di Milano e Cosberg – nostro partner gi\u00e0 da alcuni anni, cio\u00e8 da quando abbiamo dovuto riorganizzare la produzione per il cambio di prodotto che ci ha richiesto il cliente – abbiamo iniziato un percorso fondamentale che si propone di ottimizzare l\u2019intero processo produttivo a partire dalle linee di assemblaggio, cio\u00e8 le macchine pi\u00f9 complesse dal punto di vista tecnologico. La scelta di individuare una linea a elevata complessit\u00e0, esaminarla, individuare la porzione di linea da cui partire e l\u00ec agire ha un doppio razionale: da un lato ridurre i costi iniziali di investimento e quindi misurarne subito l\u2019efficacia\u201d.
\nPer poi – e qui sta il cuore del progetto Lighthouse Plant – estendere la stessa modalit\u00e0 di intervento anche alle altre fasi della produzione, riducendo sprechi e inefficienze grazie alle possibilit\u00e0 consentite dalla digitalizzazione: raccolta, monitoraggio e analisi dei dati, interventi programmati di manutenzione, utilizzo di componentistica a elevata efficienza e cos\u00ec via.<\/p>\n
\nIn Cosberg – che, se cos\u00ec possiamo dire, sta mettendo a punto gli strumenti per fare l\u2019upgrade delle linee – definiscono s\u00ec un onore ma anche una grande opportunit\u00e0 essere coinvolti nel progetto Lighthouse Plant. \u201c\u00c8 una grande opportunit\u00e0 perch\u00e9 Manuex \u00e8 una realt\u00e0 gi\u00e0 caratterizzata da un elevato livello di automazione che – negli anni – ha costantemente innalzato facendo cospicui investimenti. Questo grande e ambizioso progetto diventa per noi terreno fertile sul quale sperimentare idee e soluzioni finalizzate a rendere sempre pi\u00f9 concreta, reale, la nostra visione. Una visione in cui le fabbriche del futuro – di cui le Lighthouse Plant rappresentano un\u2019anticipazione – sono realt\u00e0 che \u201csi guidano\u201d da sole, proprio come gi\u00e0 sta avvenendo per alcuni modelli di automobile e come presto avverr\u00e0 per gli impianti di automazione. Questi ultimi, infatti, sono gi\u00e0 molto vicini a essere \u201cautonomi\u201d nella gestione degli imprevisti, nell\u2019auto-diagnosi, nell\u2019offrire condotta guidata per la risoluzione dei guasti, nella capacit\u00e0 di occuparsi autonomamente degli ordini relativi ai ricambi. Allargando questi concetti alle fabbriche, non \u00e8 difficile immaginare che queste arriveranno alla configurazione automatica di processi, impianti, livelli di consumo, in funzione degli ordini in entrata, della disponibilit\u00e0 di materie prime e risorse, delle caratteristiche tecniche del materiale in ingresso. La prima fase del progetto \u00e8 a buon punto e l\u2019esperienza acquisita sul campo ha gi\u00e0 guidato alcune nostre scelte, soprattutto sul fronte tecnologico. Pi\u00f9 andremo avanti, pi\u00f9 diventer\u00e0 complesso e impegnativo, ma – allo stesso tempo – sempre pi\u00f9 avvincente, costruttivo e stimolante\u201d.<\/p>\n
\n\u201cAttraverso il monitoraggio dell\u2019intero impianto di assemblaggio effettuato con un software sviluppato dal Politecnico per la modellizzazione dei flussi – spiega Stefania Basini, Responsabile Lean Manufacturing in
\nManuex – \u00e8 stato possibile individuare il collo di bottiglia, cio\u00e8 la singola macchina da cui partire, anche per via della complessit\u00e0 delle lavorazioni effettuate. Nello specifico, la linea di assemblaggio del profilo \u201cmiddle\u201d della guida. In un secondo momento, all\u2019interno di questa porzione di macchina, sar\u00e0 individuata la stazione su cui intervenire, attraverso modifiche – che vanno dall\u2019inserimento di attuatori elettrici o di sistemi che rilevano in modo predittivo il degrado della macchine – da integrare nelle stazioni pilota\u201d.
\nLa sinergia tra Manuex e Cosberg ha gi\u00e0 prodotto l\u2019adozione di migliorie sulle linee di assemblaggio: in alcune stazioni, ad esempio, la saldatura \u00e8 stata sostituita dalla rivettatura; in generale, \u00e8 stato aumentato il numero di robot a sei assi, \u00e8 stato installato un sistema di ingrassaggio automatico, oltre a un sistema di marcatura e dei check poka-yoke.
\n\u201cCon Cosberg condividiamo un piano di azione\u201d, sintetizza Stefania Basini. \u201cNoi ci avvaliamo delle loro competenze in termini di software, di progettazione, di logica e, al tempo stesso, possiamo dare preziose indicazioni su come sviluppare le linee\u201d.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"