{"id":2330,"date":"2019-09-09T07:59:29","date_gmt":"2019-09-09T07:59:29","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/?p=2330"},"modified":"2019-09-09T08:36:13","modified_gmt":"2019-09-09T08:36:13","slug":"ununica-cella-per-stampaggio-ed-erogazione-della-guarnizione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/ununica-cella-per-stampaggio-ed-erogazione-della-guarnizione\/","title":{"rendered":"Un\u2019unica cella per stampaggio ed erogazione della guarnizione"},"content":{"rendered":"\n

Grazie all\u2019introduzione del processo Mold\u2019n Seal, sviluppato da Sonderhoff<\/strong><\/a>, l\u2019azienda svizzera Weidplas, attiva nell\u2019automotive, \u00e8 stata in grado di incrementare l\u2019efficienza produttiva riducendo l\u2019ingombro delle attrezzature. In un\u2019unica cella, infatti, e senza interrompere il processo, sono state integrate le fasi di stampaggio a iniezione
di un componente per l\u2019abitacolo e la successiva applicazione della guarnizione in poliuretano espanso a basse emissioni FERMAPOR\u00ae K31.<\/p>\n\n\n\n

di Sebastiano Mainarda<\/em><\/p>\n\n\n\n

Per Weidplas, azienda specializzata nello stampaggio a iniezione in ambito automotive, era essenziale massimizzare l\u2019efficienza del processo nell\u2019intera produzione, riducendo gli scarti e, di conseguenza, i costi di fabbricazione. Tutto ci\u00f2 poteva essere ottenuto solo integrando diverse fasi del processo: lo stampaggio a iniezione delle parti e la sigillatura in una cella di miscelazione e dosaggio.
La soluzione \u00e8 stata trovata nel processo Mold\u2019n Seal, sviluppato da Sonderhoff, parte del Gruppo Henkel, implementato nello stabilimento Weidplas di R\u00fcti, in Svizzera.
La pressa a iniezione, l\u2019unit\u00e0 di scarico e il robot a sei assi per lo stampaggio a iniezione sono, invece, stati realizzati da Engel.
Sonderhoff ha fornito il sistema di miscelazione e dosaggio DM 402 con la testa di miscelazione di precisione MK 625, nella versione di processo Mold\u2019n Seal, che prevede una configurazione in grado di combinare i processi di stampaggio a iniezione con la successiva sigillatura dei componenti in linea.<\/p>\n\n\n\n

Sistema flessibile di erogazione<\/strong>
I componenti in plastica e le loro guarnizioni non dovrebbero emettere sostanze inquinanti come composti organici volatili (COV), anche a temperature estreme, come quelle spesso dovute alla luce solare diretta durante l\u2019estate, che, superata una certa soglia, possono provocare rischi per la salute. Nel caso preso in esame, il valore obiettivo per l\u2019emissione di COV \u00e8 stato fissato a 100 \u03bcg\/g di poliuretano.
Il sistema Mold\u2019n Seal sviluppato da Sonderhoff garantisce una soluzione di integrazione economica e rapida per lo stampaggio a iniezione e l\u2019applicazione della guarnizione negli spazi pi\u00f9 ristretti. Il sistema di erogazione DM 402 pu\u00f2 essere adattato in modo flessibile alla specifica applicazione del cliente, al design del componente da trattare e al profilo della formulazione della tenuta.
Combinando il sistema di stampaggio a iniezione con quello di miscelazione e dosaggio, Weidplas risparmia spazio, tempo, energia e costi. Di conseguenza, \u00e8 in grado di raggiungere volumi superiori di produzione con costi unitari inferiori.<\/p>\n\n\n\n

Il ciclo di lavoro della cella Mold\u2019n Seal<\/strong>
Pi\u00f9 nel dettaglio, il modulo integrato Mold\u2019n Seal si avvale di un impianto di stampaggio a iniezione, un robot di prelievo e un robot a sei assi forniti da Engel, nonch\u00e9 di un sistema di miscelazione e dosaggio
Sonderhoff DM 402 con testa di miscelazione MK 625 e unit\u00e0 elettrica per la movimentazione della testa di miscelazione. Questo assicura il vantaggio di avere posizioni di arresto liberamente programmabili sul percorso, anzich\u00e9 gestite da un sistema pneumatico con posizioni di arresto fisse.
La periferica dell\u2019impianto \u00e8 composta da una stazione di riempimento automatico che pompa il componente A della guarnizione in schiuma a basse emissioni
FERMAPOR\u00ae K31 e il componente B nei rispettivi recipienti a pressione del sistema di erogazione; da ugelli plasma per l\u2019attivazione delle superfici dei componenti al fine di ottenere una migliore adesione della guarnizione; da una sezione di raffreddamento e indurimento e da un nastro trasportatore e un\u2019unit\u00e0 di controllo della temperatura. A causa dell\u2019alta reattivit\u00e0 della guarnizione a reazione rapida, i condotti del materiale devono, infatti, essere raffreddati.
Weidplas realizza i componenti mediante stampaggio a iniezione, utilizzando uno stampo a due cavit\u00e0. L\u2019approvvigionamento di questi componenti alla cella Mold\u2019n Seal \u00e8 stato progettato in modo tale che la ricarica del buffer avvenga a intervalli di tempo ragionevoli.
Dopo lo stampaggio a iniezione mediante il sistema realizzato da Engel, l\u2019utensile si apre, il robot rimuove due pezzi dalle cavit\u00e0 dello stampo (Figura 2) e li sposta sul nastro trasportatore.
Il componente rimanente \u00e8 posizionato su un ugello plasma per l\u2019attivazione della parte inferiore. Dopo questo pretrattamento, il robot predispone il componente per le lavorazioni successive (Figura 3), si dirige nuovamente verso l\u2019unit\u00e0 di stampaggio a iniezione, attende l\u00ec finch\u00e9 l\u2019utensile non si apre e preleva due ulteriori pezzi.
Nello stesso tempo, il robot a sei assi preleva il componente depositato nell\u2019attrezzatura di stoccaggio\/scambio con la parte inferiore attivata con il trattamento al plasma e si sposta verso la testa di miscelazione MK 625 del sistema di erogazione DM 402 di Sonderhoff. L\u00ec il componente viene posizionato sotto l\u2019ugello della testa di miscelazione per l\u2019applicazione della guarnizione sul lato attivato al plasma (Figura 4).
La testa di miscelazione MK 625 applica con estrema precisione il sigillante a basse emissioni nella scanalatura del componente (Figura 5).<\/p>\n\n\n\n

Tracciabilit\u00e0 e controllo assicurati<\/strong>
Il robot a sei assi, quindi, sposta il componente in modo che il lato su cui \u00e8 stata applicata la guarnizione sia rivolto verso l\u2019alto in prossimit\u00e0 dell\u2019ugello plasma per attivare anche il lato non miscelato. Quindi torna alla testa di miscelazione per applicare anche al secondo lato la guarnizione a basse emissioni. Lo stesso robot posiziona il componente finito nella sezione di raffreddamento e indurimento e preleva un nuovo pezzo dall\u2019unit\u00e0 di stoccaggio\/scambio.
Il componente prevede, infatti, che la guarnizione sia applicata su entrambi i lati e la superficie deve essere attivata prima che questa operazione venga effettuata: qui, secondo i responsabili di Weidplas, risiede la principale sfida produttiva.
Grazie a un concetto operativo semplice e continuo, il sistema Mold\u2019n Seal pu\u00f2 essere utilizzato in modo sicuro ed ergonomico. Le funzioni e gli stati attivi sono segnalati dai pulsanti illuminati. Le funzioni e gli stati selezionabili sono segnalati da pulsanti lampeggianti. Tutti i malfunzionamenti, i parametri di processo e le loro modifiche sono documentati dal sistema stesso e possono quindi essere rintracciati in qualsiasi momento. Il controllo finale nello stabilimento Weidplas \u00e8 comunque affidato all\u2019operatore di macchina, che controlla la qualit\u00e0 della lavorazione dei componenti.
<\/p>\n\n\n\n

Il ruolo della guarnizione con formulazione poliuretanica<\/strong>
Il processo Mold\u2019n Seal di Sonderhoff prevede la lavorazione in linea di componenti stampati a iniezione, seguita dall\u2019applicazione diretta di una guarnizione in poliuretano attraverso la tecnologia FIPFG (Formed In-Place Foam Gasket). Le macchine per lo stampaggio e il dosaggio, cos\u00ec come i robot per la manipolazione, sono collocati in una cella produttiva particolarmente compatta.
Per Sonderhoff, in questo caso specifico, la sfida era progettare la formulazione per la guarnizione a basse emissioni in modo che il processo si adattasse perfettamente al ciclo di stampaggio a iniezione. Le formulazioni FERMAPOR\u00ae K31 consentono l\u2019applicazione corretta della guarnizione sul componente nel contesto del ciclo di stampaggio. Dopo 2-3 minuti a temperatura ambiente, la superficie della guarnizione \u00e8 infatti priva di aderenze e i componenti su cui \u00e8 stata applicata la guarnizione possono essere processati rapidamente.
Integrando processi di stampaggio ed erogazione della guarnizione, Weidplas ha ottenuto un considerevole risparmio di tempo nell\u2019intero processo produttivo.
Grazie all\u2019elevata expertise nell\u2019ingegneria dei processi e alla consolidata esperienza di tutte le aziende coinvolte nel progetto, alla compatibilit\u00e0 delle propriet\u00e0 del materiale impegnativo, unite a un concetto di sistema modulare e compatto, \u00e8 stato possibile implementare con successo il sistema anche in un paese, come la Svizzera, dove il costo della manodopera \u00e8 piuttosto elevato.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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