{"id":16938,"date":"2026-09-10T01:41:00","date_gmt":"2026-09-09T23:41:00","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/?p=16938"},"modified":"2026-09-10T12:37:44","modified_gmt":"2026-09-10T10:37:44","slug":"sinta-epson-iai-la-squadra-tecnologica-dietro-la-precisione-spm","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/sinta-epson-iai-la-squadra-tecnologica-dietro-la-precisione-spm\/","title":{"rendered":"Sinta, Epson, IAI: la squadra tecnologica dietro la precisione SPM"},"content":{"rendered":"\n

Cinque centesimi di tolleranza, escursioni termiche da -35\u00b0C a +80\u00b0C e un incollaggio che non si pu\u00f2 ispezionare a occhio: sono le sfide della nuova linea SPM che produce il logo per una casa automobilistica tedesca. Tre robot spider Epson e una quindicina di assi elettrici IAI, forniti da Sinta, rendono possibile una macchina completamente modulare pensata \u201cin logica automotive\u201d.<\/h2>\n\n\n\n

Per decenni, il manifatturiero italiano ha vissuto sotto il ricatto della delocalizzazione. La narrativa dominante imponeva una scelta binaria: fuggire verso mercati a basso costo del lavoro o rassegnarsi a un lento declino. SPM<\/a><\/strong> ha deciso di stracciare questo copione, dimostrando che restare in Italia non \u00e8 un atto di romanticismo, ma una precisa strategia di business basata sull\u2019automazione estrema. L\u2019azienda di Brissago Valtravaglia (provincia di Varese) non si limita pi\u00f9 a produrre, ma si \u00e8 trasformata in un \u201chub di competenze\u201d che esporta innovazione meccanica e digitale. SPM ha scelto di non percorrere la strada della delocalizzazione che hanno intrapreso molti suoi competitor. <\/p>\n\n\n\n

Una scelta controcorrente, che Stefano Berutti<\/strong>, Automotive Business Development Manager di SPM, spiega in modo diretto: \u201cNoi abbiamo deciso di utilizzare una strategia diversa, perch\u00e9 pensare di delocalizzare la produzione su componenti come i nostri dell\u2019automotive, che sono super controllati e super precisi, come fai a mantenere il controllo di un plant all\u2019estero? Dovresti essere l\u00ec fisicamente. La scelta migliore per noi era rimanere in Italia e automatizzare al massimo<\/strong>\u201d. SPM vuole avere il controllo del processo – e le competenze per governare o sostituire i fornitori in caso di necessit\u00e0 – rendendolo una priorit\u00e0. Questa convinzione si \u00e8 tradotta nella creazione di un team interno di automazione e digitalizzazione capace di creare linee ad alta automazione e dalla forte complessit\u00e0 tecnologica. <\/p>\n\n\n\n

Tra le linee pi\u00f9 interessanti realizzate negli ultimi mesi da SPM c\u2019\u00e8 un impianto destinato alla produzione del logo per una primaria casa automobilistica tedesca<\/strong>. Una macchina che, dietro un prodotto apparentemente semplice – una lente in alluminio assemblata su un fondale in plastica destinata al volante – racchiude una complessit\u00e0 di processo notevole, e che vede protagonisti i robot spider Epson e gli assi elettrici IAI forniti da Sinta<\/a><\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

Un prodotto semplice, ma dalle tolleranze estreme<\/h3>\n\n\n
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\"Uno
Uno SCARA T3 Epson si occupa dell\u2019handling nella fase di trattamento della lente.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Il componente lavorato dalla linea \u00e8 destinato al volante dell\u2019auto<\/strong>, una posizione delicata perch\u00e9 proprio dietro questo elemento si trova l\u2019airbag, che deve ovviamente avere la possibilit\u00e0 di scoppiare in sicurezza. La lente, infatti, non si deve staccare nel momento dell\u2019esplosione: se si staccasse, si genererebbe un disco di alluminio tagliente lanciato verso il guidatore.<\/p>\n\n\n\n

Da qui nasce il vincolo principale del progetto, riassunto da Fabio Frusciello<\/strong>, EMA Engineering Machine Automation Manager di SPM: \u201ci requisiti posti dal cliente erano abbastanza particolari e stringenti: una tolleranza di centratura di soli cinque centesimi di millimetro<\/strong> tra due materiali con comportamenti meccanici molto diversi, l\u2019alluminio rigido e il fondello in plastica, in alcuni casi quasi gommoso, che si deforma sotto pressione\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Il problema dell\u2019incollaggio invisibile<\/h3>\n\n\n\n

L\u2019assemblaggio tra lente e fondello avviene tramite incollaggio<\/strong>, e qui emerge una delle sfide pi\u00f9 delicate dell\u2019intero processo. Come racconta Berutti, la colla deve \u201csostenere uno scoppio di un airbag non a temperatura ambiente, che \u00e8 relativamente facile, ma in un range termico che va da -35 a 80 \u00b0C\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Il vero nodo, per\u00f2, non \u00e8 solo trovare una colla adeguata, ma garantire che ogni singolo pezzo prodotto sia incollato correttamente, senza possibilit\u00e0 di verifica visiva<\/strong>. \u201cIn questo caso – spiega Berutti – la colla non si vede, per cui o si fa il test di trazione, che per\u00f2 \u00e8 distruttivo, oppure il processo deve essere talmente sotto controllo da permetterti di sapere a occhi chiusi che sei sicuro che quel pezzo terr\u00e0. Per arrivare a questa garanzia, la macchina monitora una lunga serie di parametri di processo<\/strong>: quantit\u00e0 di colla, percorso colla, pulizia della lente, pulizia del fondello, tempo massimo tra quando hai messo la colla e quando metti sopra il fondello, pressione, tempo di pressata, condizioni ambientali, manipolazione pre e post. Solo quando tutti questi fattori sono sotto controllo, la macchina pu\u00f2 certificare la tenuta del pezzo\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Una macchina pensata in logica automotive: modulare e standardizzata<\/h3>\n\n\n\n

La filosofia con cui SPM ha progettato questa linea segna una discontinuit\u00e0 rispetto all\u2019approccio tradizionale. \u201cQuando \u00e8 nato questo progetto – racconta Frusciello – abbiamo deciso che questa macchina doveva essere un primo punto di cambiamento importante. Abbiamo scelto di non progettare una macchina secondo i soliti standard, ma di ripensarla completamente: una macchina improntata sulla logica automotive<\/strong>, dove un pianale accetta mille configurazioni\u201d. Proprio come un telaio automobilistico pu\u00f2 ospitare carrozzerie diverse, la linea produttiva diventa una piattaforma capace di accettare configurazioni multiple. Un set di \u201clego\u201d industriali<\/strong>, dove le stazioni possono essere spostate, rimosse o riconfigurate in tempi brevi.<\/p>\n\n\n\n

Questa scelta ha imposto vincoli precisi su ogni componente. \u201cQuesto richiedeva assi compatti, meccanica affidabile, robot compatti e affidabili – commenta Frusciello – perch\u00e9 decidere di standardizzare ogni elemento della macchina voleva anche dire che ogni elemento doveva stare all\u2019interno di una specifica dimensione\u201d. Il risultato \u00e8 una macchina completamente modulare<\/strong>, dove ogni stazione pu\u00f2 essere spostata e riconfigurata. Un investimento iniziale pi\u00f9 alto, ma che si ripaga nel tempo: \u201cCosta di pi\u00f9 la macchina in s\u00e9 – sottolinea Frusciello – ha un costo pi\u00f9 elevato a livello hardware, ma costa meno in progettazione\u201d. I moduli gi\u00e0 progettati possono essere riutilizzati per linee successive senza dover ripensare l\u2019intera macchina da zero. E quando il mercato cambia orientamento – dall\u2019alluminio alla plastica verniciata, dal cromato al \u201csolid look\u201d – basta riconfigurare i moduli.<\/p>\n\n\n\n

Compattezza e alta qualit\u00e0<\/h3>\n\n\n
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\"Gli
Gli assi IAI non sono confinati a una singola stazione, ma sono diffusi praticamente in tutta la linea.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

In questo contesto di compattezza, modularit\u00e0 e precisione estrema, la scelta degli assi elettrici \u00e8 caduta sui prodotti IAI <\/strong>forniti da Sinta. Frusciello \u00e8 diretto sul perch\u00e9: \u201cIAI fornisce degli assi compatti, ma senza rinunciare alla qualit\u00e0 meccanica, visto che si tratta di una macchina che deve lavorare rispettando altissime precisioni e due turni al giorno, se non anche tre, senza dare alcun problema. Soprattutto, non c\u2019\u00e8 necessit\u00e0 di fermarsi perch\u00e9 devo aggiustare qualcosa. La scelta degli assi \u00e8 ricaduta sul prodotto fornito da Sinta perch\u00e9 ci \u00e8 sembrata la scelta tecnologica migliore tra le varie che abbiamo visto: ottima meccanica, elettronica affidabile e semplice, veloce da programmare, precisi\u201d. <\/p>\n\n\n\n

Gli assi IAI non sono confinati a una singola stazione, ma sono diffusi praticamente in tutta la linea. \u201cGli assi sono quasi in ogni stazione \u2013 spiega Berutti – perch\u00e9 hanno tutte le attivit\u00e0 di movimentazione all\u2019interno delle varie stazioni, dalla movimentazione dei sistemi di scansionamento della colla, al movimento del gruppo stampi, al movimento delle torce di plasmatura. Pi\u00f9 o meno, ogni stazione ha un asse all\u2019interno\u201d. In totale, sulla macchina sono installati circa quindici assi IAI. \u201cTutta la parte di movimentazione assi \u00e8 IAI<\/strong> – conferma Berutti – non c\u2019\u00e8 altro\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Il valore aggiunto degli SCARA<\/h3>\n\n\n\n

Per le unit\u00e0 di carico e scarico, dove lo spazio disponibile era estremamente limitato, la scelta \u00e8 caduta sui robot spider<\/a> RS4<\/strong> di Epson. Frusciello descrive il vincolo che ha guidato questa decisione: \u201cLa scelta di Epson nelle unit\u00e0 di carico e scarico era proprio perch\u00e9 lo spazio era tiratissimo e l\u2019unica soluzione che garantisse il corretto collocamento<\/strong> a livello di dimensione, ma senza rinunciare a quella che era la velocit\u00e0 e la precisione che ci serviva, erano questi specifici SCARA Epson\u201d.<\/p>\n\n\n\n

A questo si aggiunge un fattore di continuit\u00e0 ed esperienza pregressa. \u201cUsiamo da anni i prodotti Epson – spiega Frusciello – \u00e8 un prodotto che conosciamo bene e amiamo. Sappiamo che \u00e8 affidabile, ne abbiamo parecchi e non abbiamo mai avuto un problema\u201d. Nel layout della macchina, come confermato da Berutti, \u201cI tre spider sono nelle unit\u00e0 di carico e scarico e poi abbiamo uno SCARA \u2018classico\u2019 T3 Epson<\/strong> che si occupa dell\u2019handling nella fase di trattamento della lente<\/strong>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Il valore aggiunto del partner: assistenza e rapidit\u00e0 di risposta<\/h3>\n\n\n
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\"Durante
Durante lo sviluppo, \u00e8 emersa la necessit\u00e0 di aggiungere una stazione non prevista. Sinta \u00e8 stata in grado di supportare SPM e fornire il materiale necessario in pochi giorni.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Oltre alle caratteristiche tecniche dei singoli prodotti, \u00e8 stato sottolineato il valore del rapporto con Sinta come fornitore presente e reattivo. \u201cUn elemento fondamentale \u00e8 avere dietro una realt\u00e0 come Sinta<\/strong> \u2013 afferma Frusciello – che \u00e8 presente e ha competenze tecniche molto forti. Se abbiamo bisogno, so che mi posso appoggiare su di loro, che mi rispondono nel momento stesso in cui ho chiamato. Questo \u00e8 uno degli aspetti pi\u00f9 importanti che ha orientato la scelta del fornitore\u201d. Lo sviluppo di una macchina cos\u00ec complessa non \u00e8 stato un percorso lineare. <\/p>\n\n\n\n

Frusciello descrive con franchezza la realt\u00e0 della progettazione: \u201cAlcune cose le scopri mentre le fai. Un processo cos\u00ec complicato sembra facile, ma \u00e8 molto complicato da realizzare. Non \u00e8 possibile pianificare tutto all\u2019inizio; mentre si crea la macchina pu\u00f2 capitare di scoprire che \u00e8 necessario aggiungere una stazione\u201d. Proprio in una di queste situazioni di emergenza \u00e8 emersa la necessit\u00e0 di un componente aggiuntivo, e la velocit\u00e0 di risposta del fornitore \u00e8 stata decisiva<\/strong>. Berutti racconta: \u201cDurante lo sviluppo, \u00e8 emersa la necessit\u00e0 di aggiungere una stazione che non avevamo previsto. Sinta \u00e8 stata in grado di supportarci e fornirci il materiale necessario in pochi giorni\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Una linea che racconta una strategia pi\u00f9 ampia<\/h3>\n\n\n\n

La linea \u00e8, in un certo senso, una sintesi della strategia industriale di SPM: macchine modulari, progettate con logica automotive, costruite con componenti compatti e affidabili, e affiancate da un\u2019assistenza tecnica rapida e diretta. Una combinazione che, secondo Frusciello e Berutti, nasce da una valutazione tecnica precisa e da un rapporto di fiducia costruito in anni di collaborazione con Sinta<\/strong>. Ma la linea racconta anche qualcosa di pi\u00f9 grande: che competere in Italia \u00e8 possibile, a patto di trasformare l\u2019automazione da voce di costo a vero e proprio asset strategico.<\/p>\n\n\n\n

Chi sa gestire cinque centesimi di tolleranza e la sicurezza di un airbag ha gi\u00e0 dimostrato di poter affrontare qualsiasi altra sfida industriale. La domanda, per ogni azienda manifatturiera, non \u00e8 pi\u00f9 se automatizzare, ma come farlo<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

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