{"id":16172,"date":"2025-12-17T13:42:15","date_gmt":"2025-12-17T13:42:15","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/?p=16172"},"modified":"2025-12-17T13:47:22","modified_gmt":"2025-12-17T13:47:22","slug":"un-sistema-di-traslazione-flessibile-per-la-qualita-della-produzione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/assemblaggio\/un-sistema-di-traslazione-flessibile-per-la-qualita-della-produzione\/","title":{"rendered":"Un sistema di traslazione flessibile per la qualit\u00e0 della produzione"},"content":{"rendered":"\n

La sezione Factory Automation di Yamaha Robotics ha aiutato con successo un cliente ad aumentare la produttivit\u00e0 e la qualit\u00e0 inserendo un sistema di traslazione flessibile dei gruppi elettronici all\u2019interno delle procedure di produzione.<\/h2>\n\n\n\n

La costruzione di unit\u00e0 elettroniche<\/strong> con processi automatizzati \u00e8 in grado di mantenere la linea di produzione a una velocit\u00e0 costante durante le procedure di assemblaggio, ispezione e collaudo prima dell\u2019imballaggio e della spedizione. Quando si rende necessario aumentare la produzione, l\u2019approccio abituale \u00e8 quello di installare attrezzature pi\u00f9 veloci o aumentare le linee di assemblaggio, ma queste misure possono comportare significativi investimenti finanziari e l\u2019ampliamento delle aree di produzione.<\/p>\n\n\n\n

Un cliente Yamaha<\/a><\/strong> ha scoperto che \u00e8 possibile adottare un altro approccio, incentrato sul modo in cui vengono presentate le unit\u00e0 assemblate alla stazione di ispezione di fine linea<\/strong>. In una situazione come questa, il reparto di produzione del cliente ha installato due tavole di indicizzazione circolari<\/strong>: una soluzione collaudata e precisa per il trasporto dei pezzi, e nota a intere generazioni di ingegneri di produzione, per spostare gli assemblaggi elettronici attraverso una sequenza di controlli di qualit\u00e0 a fine linea. Questi controlli includono un collaudo elettrico che richiede l\u2019accensione delle schede, ma ci\u00f2 allunga il tempo di ciclo rispetto a quello degli altri processi nella sequenza.<\/p>\n\n\n\n

La Figura 1<\/strong> mostra come gli ingegneri hanno organizzato la gestione dei collaudi elettrici offline per evitare di rallentare la produzione, con uno SCARA<\/a> <\/strong>posizionato tra le due tavole di indicizzazione. Lo SCARA carica le schede una alla volta dalla prima tavola nelle stazioni di prova offline e sposta le schede testate sulla seconda tavola per completare la sequenza di ispezione.<\/p>\n\n\n

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\"Figura
Figura 1. L\u2019ispezione e le prove utilizzando tavole indicizzate <\/em>
sono complesse e difficili da adattare ai volumi di produzione.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Colli di bottiglia nella produzione<\/h3>\n\n\n\n

Come mostra la Figura 1, tre stazioni offline operano in parallelo<\/strong> per garantire che il tempo del ciclo aggregato delle prove corrisponda alla velocit\u00e0 delle tavole di indicizzazione. La natura fissa e sequenziale dell\u2019indicizzazione non consente l\u2019esecuzione di prove in parallelo direttamente sulle tavole. D\u2019altra parte, lo scarico, il collaudo e il ricarico espongono le unit\u00e0 al rischio di danni durante la movimentazione comportando ingenti rischi per la qualit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

Quando il team di produzione ha cercato di aumentare la produzione per soddisfare la crescente domanda del mercato per i prodotti dell\u2019azienda, questo collaudo offline \u00e8 diventato un collo di bottiglia<\/strong> da affrontare. Inizialmente, gli ingegneri hanno pensato di adottare la soluzione pi\u00f9 ovvia, ossia aumentare la capacit\u00e0 utilizzando tavole di indicizzazione pi\u00f9 grandi in grado di gestire pallet pi\u00f9 grandi contenenti pi\u00f9 schede anzich\u00e9 una. Nella pratica, l\u2019indicizzazione con pallet multi-unit\u00e0 \u00e8 difficile da regolare e le unit\u00e0 devono comunque essere spostate per i collaudi offline. Gli ingegneri hanno quindi deciso che era necessario trovare una soluzione che aumentasse la produzione e migliorasse la qualit\u00e0 senza rischiare di danneggiare le schede, ad esempio i graffi che possono subire durante il carico e lo scarico dalle stazioni di prova offline.<\/p>\n\n\n\n

La ricerca di una soluzione<\/h3>\n\n\n\n

Tatsuro Katakura<\/strong>, Direttore generale delle vendite della sezione FA di Yamaha Robotics, racconta: \u201cIl team di ingegneri si \u00e8 rivolto a Yamaha in occasione di una fiera, dopo aver visto la dimostrazione presso il nostro stand del sistema di trasferimento flessibile LCMR200 che comprende l\u2019unit\u00e0 di traslazione per la creazione di diramazioni all\u2019interno delle linee di produzione. Gli ingegneri hanno notato la velocit\u00e0 e la flessibilit\u00e0 di cui avevano bisogno, soprattutto grazie all\u2019unit\u00e0 di traslazione che consente di eseguire l\u2019intero collaudo elettrico in linea. Erano entusiasti dell\u2019opportunit\u00e0 di aumentare la produttivit\u00e0 e di superare le difficolt\u00e0 di movimentazione, tutto in un\u2019unica soluzione\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Il sistema LCMR200<\/strong> (Figura 2<\/strong>) \u00e8 alimentato da motori lineari veloci, silenziosi ed estremamente flessibili. I moduli consentono ai progettisti dello stabilimento di costruire linee di produzione configurando fino a 64 carrelli gestibili e identificabili individualmente. Ogni modulo ha un proprio driver integrato che semplifica l\u2019installazione e riduce al minimo il cablaggio. I pezzi rimangono sistemati in pallet, vassoi o altri equipaggiamenti fissati ai carrelli, mentre \u00e8 possibile continuare a eseguire i processi di produzione senza scaricare i pezzi, poich\u00e9 i carrelli hanno un carico utile massimo di 30 kg e la ripetibilit\u00e0 di posizionamento \u00e8 di \u00b15 \u00b5m<\/strong>. In questo modo si alleggerisce la movimentazione, si risparmia tempo e si riducono i costi di progettazione e realizzazione della linea.<\/p>\n\n\n

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\"Figura
Figura 2. I carrelli LCMR200 possono trasportare fino a 30 kg con elevata velocit\u00e0 e precisione di posizionamento.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

I carrelli si spostano bidirezionalmente, con accelerazione, decelerazione e posizioni di avvio\/arresto programmabili senza sensori o fermi meccanici, offrendo cos\u00ec la flessibilit\u00e0 necessaria a garantire una velocit\u00e0 e un\u2019efficienza di produzione ottimali. La velocit\u00e0 di ciascun carrello pu\u00f2 essere impostata in modo indipendente fino a 2.500 mm al secondo <\/strong>con controllo di velocit\u00e0 variabile tra le postazioni di lavoro. Tutti i carrelli, cos\u00ec come gli eventuali robot periferici, come le macchine SCARA eventualmente utilizzate per eseguire le operazioni di assemblaggio, sono controllabili tramite un PLC da un\u2019unica centralina Yamaha YHX<\/strong> utilizzando profili standard che eliminano la necessit\u00e0 di scrittura della logica ladder. Un sistema di unit\u00e0 di circolazione verticale e orizzontale consente ai carrelli di tornare rapidamente all\u2019inizio della linea di produzione.<\/p>\n\n\n\n

Modulo di traslazione<\/h3>\n\n\n
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\"Figura
Figura 3. Il sistema di traslazione basato su LCMR200, con pallet di <\/em>
grandi dimensioni e ramificazioni, aumenta la produttivit\u00e0 e la qualit\u00e0.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Con il modulo di traslazione<\/strong>, i progettisti possono aggiungere diramazioni nella linea di produzione o ritrarre singole unit\u00e0 senza interrompere l\u2019automazione n\u00e9 rallentare la velocit\u00e0 della linea. Ci\u00f2 consente di escludere operazioni non necessarie, di personalizzare o adattare i singoli articoli in modo efficiente, di affrontare i colli di bottiglia eseguendo i processi in parallelo, di isolare le unit\u00e0 per il campionamento o deviarle verso un\u2019area di attesa per la correzione o la rilavorazione. \u201cL\u2019unit\u00e0 di traslazione \u00e8 una parte potente del sistema LCMR200 che combina praticit\u00e0 e modularit\u00e0 con efficienza e adattabilit\u00e0\u201d, conferma Tatsuro Katakura. In questa applicazione, l\u2019unit\u00e0 di traslazione consente ai progettisti di creare tre rami per eseguire i collaudi elettrici in linea (Figura 3<\/strong>), eliminando il collo di bottiglia della produttivit\u00e0 ed evitando i rischi tipici della movimentazione associati allo scarico e al ricarico delle unit\u00e0 per le prove. Inoltre, i carrelli LCMR200 offrono spazio sufficiente per trasportare pallet contenenti quattro articoli da ispezionare e testare contemporaneamente. <\/p>\n\n\n\n

Rispetto al sistema delle tavole di indicizzazione che gestisce ogni unit\u00e0 in un tempo di ciclo di 4,5 secondi, la linea LCMR200 ispeziona e testa quattro articoli contemporaneamente in 3 secondi<\/strong>. Ci\u00f2 ha permesso allo stabilimento di raddoppiare la produzione in un terzo del tempo, raggiungendo l\u2019obiettivo di ampliare la produzione in un unico turno diurno di otto ore. Al contrario, la produzione con tavole indicizzate operava ininterrottamente per 24 ore al giorno.<\/p>\n\n\n\n

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