{"id":16401,"date":"2026-04-28T11:39:34","date_gmt":"2026-04-28T09:39:34","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/applicazioni-laser\/?p=16401"},"modified":"2026-04-28T11:39:34","modified_gmt":"2026-04-28T09:39:34","slug":"manifattura-additiva-nel-settore-energetico","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/applicazioni-laser\/manifattura-additiva-nel-settore-energetico\/","title":{"rendered":"Manifattura additiva nel settore energetico"},"content":{"rendered":"\n

Manifattura additiva come alternativa complementare, non sostitutiva: \u00e8 questo il filo conduttore del workshop SPE tenutosi nella sede ENI di San Donato Milanese, in cui AIDRO, Galperti Engineering and Flow Control e Pelagus 3D hanno presentato casi applicativi concreti che dimostrano come questa tecnologia stia gi\u00e0 generando valore nella supply chain energetica e Oil&Gas, tra riduzione dei lead time, qualificazione al massimo livello di criticit\u00e0 e gestione intelligente dei legacy asset.<\/h2>\n\n\n\n

Il workshop dal titolo \u201cExploiting Additive Manufacturing to enhance Energy Value Chain\u201d<\/strong> organizzato dalla sezione italiana di SPE (Society of Petroleum Engineers)<\/a><\/strong> e VALVECampus<\/a><\/strong>, e tenutosi nella sede di San Donato Milanese (MI) di ENI<\/strong>, ha riunito attorno allo stesso tavolo alcuni dei protagonisti pi\u00f9 attivi nel campo della manifattura additiva applicata all\u2019industria energetica e Oil&Gas: AIDRO<\/strong>, Galperti Engineering<\/strong> e Pelagus 3D<\/strong>. Un confronto concreto, ricco di casi applicativi reali, che ha fotografato lo stato dell\u2019arte di una tecnologia ancora in evoluzione normativa ma gi\u00e0 capace di generare valore tangibile lungo tutta la supply chain.<\/p>\n\n\n\n

Una tecnologia alternativa, non sostitutiva<\/h3>\n\n\n\n

Il filo conduttore dell\u2019incontro \u00e8 stato chiaro fin dall\u2019apertura: la manifattura additiva non va vista come una tecnologia rivoluzionaria che sostituisce i metodi tradizionali, ma come un\u2019alternativa complementare, da integrare nelle supply chain esistenti per gestire volumi bassi, parti speciali e situazioni di emergenza<\/strong>. Una visione condivisa da tutti i relatori, che hanno portato esempi concreti di come questa tecnologia stia gi\u00e0 cambiando approcci e processi nel settore.<\/p>\n\n\n\n

Valeria Tirelli<\/strong>, CEO di AIDRO e Ambassador di Women in 3D Printing<\/a>, ha aperto i lavori ricordando come la sua azienda – specializzata in idraulica e fluid management, fondata dal padre pi\u00f9 di quarant\u2019anni fa – abbia introdotto la manifattura additiva<\/strong> come evoluzione naturale della propria offerta. \u201cAlcuni anni fa abbiamo scoperto l\u2019additive manufacturing. Venivamo da un settore molto conservativo, quello della produzione di valvole. Avevamo problemi e idee che non trovavano soluzione con la manifattura convenzionale, cos\u00ec abbiamo deciso di esplorare questa nuova tecnologia\u201d, ha raccontato Tirelli. <\/p>\n\n\n\n

La valutazione iniziale, condotta anche con il supporto del Politecnico di Milano, ha confermato ottime propriet\u00e0 meccaniche e resistenza alla fatica<\/strong>. \u201cL\u2019investimento principale, per noi, \u00e8 stato sulla mentalit\u00e0: cambiare l\u2019approccio dei nostri progettisti, insegnargli a pensare in modo diverso. Questa tecnologia richiede una mente aperta\u201d, ha proseguito Tirelli.<\/p>\n\n\n\n

Il manifold idraulico per applicazioni sottomarine: 80% di riduzione del peso<\/h3>\n\n\n\n

Tra i casi applicativi presentati da AIDRO, spicca il progetto di un manifold idraulico <\/strong>destinato a un\u2019applicazione sottomarina, particolarmente critica sia per le condizioni ambientali che per i requisiti di sicurezza. L\u2019obiettivo primario era la riduzione del peso, e i risultati hanno superato le aspettative: il componente realizzato con manifattura additiva ha raggiunto una riduzione dell\u201980% <\/strong>rispetto al manifold originale, mantenendo tutte le caratteristiche funzionali e strutturali richieste.<\/p>\n\n\n\n

\u201cCon la manifattura additiva, l\u2019approccio al design \u00e8 completamente diverso<\/strong>: si aggiunge il materiale solo dove \u00e8 necessario, non si parte da un blocco per rimuovere il superfluo come nei metodi sottrattivi\u201d, ha spiegato Tirelli. Il componente \u00e8 stato realizzato in acciaio inossidabile 316L tramite tecnologia laser powder bed fusion, preceduta da un\u2019approfondita analisi FEA per la validazione strutturale. La fase di post-processing – in particolare la lavorazione CNC per filetti e tolleranze precise – \u00e8 stata integrata fin dalla fase di design, progettando una struttura autoportante che minimizzasse la necessit\u00e0 di supporti esterni.<\/p>\n\n\n\n

Qualificazione al massimo livello di criticit\u00e0<\/h3>\n\n\n\n

Un aspetto cruciale del lavoro di AIDRO riguarda il percorso di qualificazione dei componenti<\/strong>, indispensabile per operare in settori ad alta criticit\u00e0 come l\u2019Oil&Gas e l\u2019aerospaziale. L\u2019azienda ha scelto di seguire le linee guida DNV, strutturando un processo articolato in quattro fasi: qualificazione della facility (persone, macchine, materiali e procedure), qualificazione del processo di stampa, qualificazione della build e infine qualificazione del singolo componente.<\/p>\n\n\n\n

Nel 2023, AIDRO ha ottenuto la certificazione al livello IMC3<\/strong> – il massimo livello di criticit\u00e0 previsto per la manifattura additiva di componenti metallici – diventando la prima azienda qualificata a questo livello. I materiali certificati includono acciaio inossidabile 316L e Inconel, con una validit\u00e0 del certificato di cinque anni. Ivan Arata<\/strong>, R&D Manager di Galperti Engineering and Flow Control, ha sottolineato anche l\u2019impatto ambientale positivo della tecnologia: \u201cUno studio condotto da noi e AIDRO insieme al Politecnico di Milano ha dimostrato che la manifattura additiva ha un\u2019impronta di carbonio inferiore rispetto ai metodi di produzione convenzionali<\/strong>. \u00c8 un altro buon motivo per guardare a questa tecnologia con interesse\u201d.<\/p>\n\n\n\n

La sfida delle valvole monoflange<\/h3>\n\n\n\n

Ivan Arata e Isaia Bettega<\/strong>, entrambi di Galperti Engineering and Flow Control, hanno presentato un caso applicativo gi\u00e0 in produzione commerciale: le valvole monoflange realizzate in collaborazione con Woodside Energy, con certificazione API 20S al livello di qualit\u00e0 1+<\/strong>. Un progetto nato tre anni fa con l\u2019obiettivo di trasformare il potenziale teorico della manifattura additiva in una soluzione concreta per l\u2019industria.<\/p>\n\n\n\n

\u201cIl nostro focus principale per la manifattura additiva \u00e8 la produzione on-demand e la riduzione dei lead time – ha spiegato Ivan Arata – Con la manifattura additiva, stampiamo un componente forgiato in un solo giorno. Con i metodi tradizionali, lo stesso pezzo richiede due mesi, se va bene\u201d. La chiave del progetto Woodside \u00e8 stata la selezione del materiale<\/strong>: la scelta \u00e8 caduta sull\u2019Alloy 625 (Inconel 625), un sostituto universale compatibile con praticamente tutti gli altri materiali e, soprattutto, presente nell\u2019elenco ASME, condizione indispensabile per poter produrre componenti in pressione secondo le normative vigenti. \u201cLa conformit\u00e0 normativa \u00e8 uno degli aspetti pi\u00f9 importanti per il successo a lungo termine di questi progetti – ha sottolineato Arata – Tutti i componenti della catena devono andare nella stessa direzione\u201d.<\/p>\n\n\n\n

I risultati meccanici hanno superato ampiamente i requisiti minimi: il valore di yield ottenuto \u00e8 di 650 MPa<\/strong>, contro un requisito minimo ASTM di 440 MPa per il materiale forgiato. I test di corrosione ASTM G28, G38 e NACE TM0177 sono stati superati, e la certificazione API 20S al livello 1+ garantisce la conformit\u00e0 agli standard pi\u00f9 stringenti dell\u2019industria oil & gas. \u201cAbbiamo deciso di alzare l\u2019asticella dei requisiti minimi, ad esempio fissando lo yield minimo a 500 Mpa, per aumentare il livello di fiducia<\/strong> del cliente e il fattore di sicurezza del prodotto\u201d, ha aggiunto Isaia Bettega, R&D Engineer.<\/p>\n\n\n\n

Un ulteriore vantaggio emerso in produzione \u00e8 la flessibilit\u00e0 della piattaforma di stampa<\/strong>: su una stessa build plate \u00e8 possibile produrre simultaneamente monoflange di taglie e classi diverse. \u201cSe domani ricevo un\u2019offerta per tre taglie diverse di monoflange e dopodomani altre due, posso configurare la piattaforma, lanciare la stampa e in un colpo solo ho cinque taglie diverse. Con i metodi tradizionali significherebbe setup differenti, utensili diversi, tempi moltiplicati\u201d, ha illustrato Bettega.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019inventario digitale come soluzione per i legacy asset<\/h3>\n\n\n\n

Bj\u00f8rn Madsen<\/strong>, Chief Commercial Officer di Pelagus 3D (joint venture tra ThyssenKrupp e Wilhelmsen) ha infine affrontato uno dei temi pi\u00f9 strategici del workshop: la gestione del legacy portfolio<\/strong> e l\u2019estensione della vita degli asset industriali<\/strong> attraverso la manifattura on-demand.<\/p>\n\n\n\n

\u201cPossiamo dire che circa la met\u00e0 delle FPSO in esercizio oggi ha pi\u00f9 di trent\u2019anni. La life extension<\/strong> \u00e8 una delle priorit\u00e0 strategiche principali per gli operatori di tutto il mondo\u201d, ha esordito Bj\u00f8rn Madsen. Il problema \u00e8 noto: i componenti per asset datati non sono pi\u00f9 disponibili a magazzino, i lead time per produrli arrivano a sei-diciotto mesi, e il costo di tenere scorte fisiche, stimato tra il quindici e il venti percento del valore dell\u2019inventario, \u00e8 spesso insostenibile.<\/p>\n\n\n\n

Pelagus 3D risponde con un modello di supply chain on-demand<\/strong> basato sull\u2019inventario digitale: le parti vengono identificate, validate e archiviate in formato digitale, pronte per essere prodotte quando necessario. I risultati <\/strong>presentati da Madsen sono concreti: in un caso, il lead time \u00e8 stato ridotto da novanta a ventun giorni mantenendo un prezzo competitivo rispetto alla soluzione tradizionale. In un altro caso, con l\u2019utilizzo del rapid casting (stampa 3D dello stampo e fusione convenzionale) la riduzione dei costi \u00e8 stata del 70% e quella del lead time del 90%, evitando la realizzazione di un pattern da 10.000-15.000 dollari, che avrebbe richiesto circa sei mesi tra produzione del pattern e fusione finale.<\/p>\n\n\n\n

\u201cIl legacy portfolio \u00e8 una sfida in crescita. Non \u00e8 una questione di \u2018se accadr\u00e0\u2019, ma di come affrontarla – ha concluso Madssen – L\u2019inventario digitale<\/strong> e la produzione on-demand <\/strong>sono la risposta intelligente per mantenere questi componenti disponibili senza dover immobilizzare risorse in scorte fisiche\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Le sfide ancora aperte<\/h3>\n\n\n\n

Il workshop non ha nascosto le difficolt\u00e0 che ancora caratterizzano l\u2019adozione della manifattura additiva su scala industriale. La compliance normativa<\/strong> \u00e8 ancora in evoluzione, con standard e linee guida, come quelle IOGP attese per aprile, che non coprono ancora tutte le casistiche. La pressione sui prezzi <\/strong>\u00e8 una realt\u00e0 quotidiana. \u201cI clienti non sono disposti a pagare dieci volte di pi\u00f9\u201d, ha ammesso Arata. La selezione dei materiali certificati, inoltre, \u00e8 ancora limitata a quattro-cinque opzioni principali, e il processo di stampa rimane lungo, fino a ventiquattro ore per un singolo componente complesso.<\/p>\n\n\n\n

Eppure, i casi presentati dimostrano che quando le condizioni sono giuste (parti speciali, volumi bassi, legacy portfolio, applicazioni critiche) la manifattura additiva offre un<\/strong> valore competitivo difficilmente replicabile con i metodi tradizionali<\/strong>. La strada \u00e8 tracciata: non una tecnologia alternativa tout court, ma uno strumento preciso da integrare con intelligenza nella supply chain industriale del futuro.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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