Intervista a Simone Ferrucci, da quasi due anni CEO di Tecnomeccanica, dopo la cessione dell\u2019azienda da parte della famiglia Agradi a un pool d\u2019investitori comprendente lo stesso ingegner Ferrucci.La nuova propriet\u00e0 investe nella fonderia di alluminio e sperimenta l\u2019uso di getti in magnesio per dissipatori LED ultraleggeri<\/p>\n
di Giuseppe Giordano<\/em><\/p>\n <\/p>\n Tecnomeccanica \u00e8 oggi una societ\u00e0 controllata da IDeA Efficienza Energetica e Sviluppo Sostenibile, fondo di private equity italiano specializzato nel settore della sostenibilit\u00e0 ambientale gestito da DeA Capital Alternative Funds, societ\u00e0 del gruppo De Agostini. Recentemente il CEO Simone Ferrucci \u00e8 stato ospite di una tavola rotonda organizzata da AMAFOND nell\u2019ambito dell\u2019assemblea 2018 dell\u2019Associazione. In quell\u2019occasione l\u2019ingegner Ferrucci aveva descritto la sua esperienza durante i primi tempi della gestione di un\u2019azienda basata sulla produzione di particolari complessi pressocolati in alluminio. Questi prodotti, in particolare parabole riflettenti per fari tradizionali e dissipatori di calore per fari a LED, sono destinati ad applicazioni per tutti i tipi di veicoli. L\u2019azienda \u00e8 perci\u00f2 fortemente coinvolta nelle vicende dell\u2019automotive, settore industriale complesso e competitivo ma allo stesso tempo premiante per le aziende che ne sanno interpretare le necessit\u00e0 e le tendenze di sviluppo. Ci \u00e8 parso molto stimolante approfondire l\u2019analisi delle esperienze di un giovane manager a capo di una media azienda fornitrice di particolari importanti per il design ma anche per la sicurezza di molti modelli di auto d\u2019alta gamma in Europa e cominciamo dal nuovo modo di proporsi dell\u2019azienda, che apre la home page del nuovo sito internet con incisiva chiarezza: \u201cTecnomeccanica S.p.A. \u00e8 una fonderia italiana specializzata nella produzione di componenti pressofusi in alluminio ad elevata precisione dimensionale\u2026\u201d<\/p>\n Prendiamo come spunto il cambiamento citato per chiedere se questo vuol dire che la tecnologia di fonderia in tutti i suoi aspetti, dal know-how ai macchinari, \u00e8 considerata il cuore dell\u2019azienda e che \u201cl\u2019italianit\u00e0\u201d \u00e8 un valore importante.<\/strong> Il processo di adeguamento della fonderia e dei controlli di qualit\u00e0 \u00e8 da considerare completato?<\/strong> Nella produzione di parabole riflettenti le operazioni di fonderia erano seguite da verniciatura e metallizzazione in impianti molto sofisticati. Con la tecnologia LED queste operazioni non sono pi\u00f9 necessarie. Queste operazioni di finitura scompariranno dalle vostre linee di produzione?<\/strong> Vorrei chiederle ora qualche informazione circa i consumi previsti di alluminio e, soprattutto, se c\u2019\u00e8 stata in questi ultimi tempi un\u2019evoluzione nella materia prima con la ricerca di nuove leghe <\/strong>e di un livello di qualit\u00e0 pi\u00f9 elevato<\/strong> Vorrei che ci dicesse qualche cosa in pi\u00f9 sulle motivazioni dell\u2019inserimento del magnesio ne vostri processi produttivi…<\/strong> Intervista a Simone Ferrucci, da quasi due anni CEO di Tecnomeccanica, dopo la cessione dell\u2019azienda da parte della famiglia Agradi a un pool d\u2019investitori comprendente lo stesso ingegner Ferrucci.La nuova propriet\u00e0 investe nella fonderia di alluminio e sperimenta l\u2019uso di getti in magnesio per dissipatori LED ultraleggeri di Giuseppe Giordano Tecnomeccanica \u00e8 oggi una societ\u00e0 …<\/p>\n","protected":false},"author":4,"featured_media":931,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"give_campaign_id":0,"footnotes":""},"categories":[22],"tags":[306],"class_list":["post-933","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-applicazioni","tag-tecnomeccanica"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[931],"yoast_head":"\n
\nLa frase esprime con esattezza quello che siamo e che vogliamo continuare ad essere. Tecnomeccanica \u00e8 un\u2019azienda impegnata esclusivamente nel settore \u201clighting\u201d per veicoli, che oggi richiede prodotti con parti in metallo da pressocolata con spessori minimi, tolleranze geometriche molto strette e assenza di porosit\u00e0, che sono realizzabili solo in una fonderia dotata di attrezzature moderne a elevata produttivit\u00e0 La fonderia \u00e8 il cuore dell\u2019azienda e deve operare seguendo regole rigide in grado di garantire l\u2019omogeneit\u00e0 di un prodotto come i fari per auto che presentano una numerosit\u00e0 di tipi e modelli eccezionale. Sottolineare di essere un\u2019azienda italiana \u00e8 poi importante in un settore globalizzato come la componentistica automotive, dove Tecnomeccanica insieme a molte altre fonderie e al sistema italiano di fornitura di prodotti e macchinari, porta una nostra cultura industriale di alto livello.
\nDall\u2019acquisto di Tecnomeccanica da parte del gruppo che io rappresento, gli sforzi massimi di investimento sono stati concentrati sulla fonderia, con l\u2019acquisto di nuovi macchinari e con l\u2019incremento delle tecniche di trattamento del metallo liquido. Inoltre, \u00e8 stata migliorata la capacit\u00e0 di controllo, iniziando l\u2019adeguamento agli standard pi\u00f9 elevati del laboratorio Controllo di qualit\u00e0.<\/p>\n
\nNo, anzi, sono in corso pur con diversi livelli di completamento due investimenti di grande importanza. Il primo sar\u00e0 completato a breve. Si tratta dell\u2019installazione di un forno fusorio di medie dimensioni in grado di alimentare pi\u00f9 centri di colata, oggi riforniti da pi\u00f9 forni di piccole dimensioni. L\u2019obiettivo \u00e8 ovviamente avere un metallo \u201cuguale\u201d in pi\u00f9 macchine. L\u2019assenza di un forno fusorio centralizzato espone al rischio di caratteristiche non omogenee dei prodotti finiti.
\nIl secondo investimento \u00e8 strategico e nasce da un\u2019esigenza dei clienti. I sistemi d\u2019illuminazione a LED con i dissipatori metallici e i sistemi meccanici che consentono l\u2019orientamento dei fasci luminosi delle auto, portano a un aumento di peso del faro. Per ridurre tale aumento e per alleggerire le diverse parti metalliche si possono sostituire le parti pressocolate in alluminio con analoghe in magnesio. Le tecniche di fonderia del magnesio sono diverse da quelle dell\u2019alluminio a partire dall\u2019infiammabilit\u00e0 del metallo pi\u00f9 leggero. Per questo motivo la fonderia e le macchine di pressocolata del magnesio saranno poste in un\u2019ala dello stabilimento separata dalla fonderia principale.<\/p>\n
\nLa tecnologia LED ha rivoluzionato il settore dei fari per veicoli i ma non riguarda ancora la totalit\u00e0 dei modelli auto. Vi sono modelli anche recentissimi che non utilizzano al 100% luci LED. Nei veicoli commerciali la sostituzione delle parabole riflettenti \u00e8 molto pi\u00f9 lenta che nelle auto. Verniciatura e metallizzazione saranno ancora necessarie. Inoltre potrebbero avere un fortissimo ritorno se Tecnomeccanica decidesse di entrare nel settore dei fari con particolari in plastica, che \u00e8 molto pi\u00f9 vasto di quello dei fari in metallo e che ha applicazioni anche al di fuori del settore automotive. Con gli investimenti sopra descritti si ha l\u2019immagine di un\u2019azienda che pu\u00f2 ancora crescere per linee interne. Quali sono le vostre strategie future?
\nDal momento del cambio di propriet\u00e0 il fatturato aziendale \u00e8 cresciuto sino a sfiorare i 20 milioni di euro nel 2017. Alla fine dello stesso anno gli addetti erano 133, con un incremento di cinque unit\u00e0 rispetto all\u2019anno precedente. Il 2018 sar\u00e0 segnato da ulteriore crescita.
\nLa propriet\u00e0 ha ritenuto di perseguire anche una crescita per linee esterne e nel giugno scorso \u00e8 stata acquisita Mea Srl dal gruppo industriale Olsa. L\u2019azienda, con sede a Moncalieri (Torino), opera da 35 anni nella progettazione e costruzione di stampi e nello stampaggio di minuterie metalliche, tra cui i contatti elettrici della fanaleria. Le due societ\u00e0 hanno un portafoglio prodotti complementari che consentir\u00e0 di proporsi sul mercato in maniera molto interessante e competitiva, siamo ragionevolmente ottimisti e prevediamo nel 2019 un fatturato complessivo intorno ai 27 milioni di euro\/anno.<\/p>\n
\nIl consumo di alluminio previsto per il 2018 \u00e8 di circa 1.500 tonnellate con un incremento del 13% rispetto all\u2019anno precedente. Il piano dei consumi di metallo prevede aumenti del 10, 8 e 7% nei prossimi tre anni arrivando nel 2022 ad un consumo di circa 2000 tonnellate\/anno.
\nMolto importanti sono la qualit\u00e0, i comportamenti meccanici e la resistenza alla corrosione delle diverse leghe. Siamo passati da un mix nel 2016 dove la lega 46100 rappresentava il 90% dei consumi, con la 47100 al 7% e la 44300 solo al 3%, al 2018 dove sia la 46100 che la 44300 sono al 45% e la 47100 al 10%. Mentre l\u2019anno prossimo saremo al 50% con la 44300, al 30% con la 47100 e al 20% con la 46100. Questa evoluzione \u00e8 legata allo sviluppo dei progetti LED: l\u2019obiettivo \u00e8 la guerra alla corrosione insita nei progetti di alte prestazioni. Dal punto di vista metallurgico, la resistenza alla corrosione \u00e8 legata alla presenza di diversi tenori di rame nella varie leghe, dove si passa dal 1,5% minimo della 46100 allo 0,08% della 44300. In verit\u00e0 abbiamo gi\u00e0 sviluppato nuovi progetti ancora pi\u00f9 stringenti in lega 44200 con avviamento alla produzione di serie a partire dal 2020. Alla lega si devono aggiungere i trattamenti superficiali, che sono l\u2019ossidazione anodica e la cataforesi e\/o la verniciatura; il tutto per garantire la \u2018robustezza\u2019 dei progetti e la garanzia che non ci siano corrosioni nel periodo di vita utile di ciascuna auto.<\/p>\n
\nPer i prodotti tipicamente a base magnesio abbiamo aggiunto una nuova linea di prodotti, i frame. Sono le \u2018cornici strutturali\u2019 del faro e hanno dimensioni notevoli se pensiamo alle auto di alta gamma (per esempio Mercedes serie E-S, BMW 5-7, SUV, ecc.). Inizialmente erano in materiale plastico, ma per effetto degli incrementi di peso per le nuove tecnologie e di test di resistenza alle vibrazioni, i nuovi progetti stanno passando all\u2019alluminio (e qui Tecnomeccanica \u00e8 gi\u00e0 presente), ma con tendenza al magnesio per la possibilit\u00e0 di utilizzare un metallo con un peso specifico pi\u00f9 basso di quello dell\u2019alluminio (Al = 2,7 g\/cm3 vs Mg = 1,7 g\/cm3). Inoltre, \u00e8 molto importante che in pressocolata sia possibile con questo metallo realizzare getti con pareti di spessore ridotto rispetto all\u2019alluminio (alluminio: 1,2-1,5 mm minimo; magnesio: 0,8 mm minimo). Da questi fattori fondamentali per i nostri clienti viene la spinta all\u2019innovazione in Tecnomeccanica.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"