{"id":4365,"date":"2023-12-14T16:11:09","date_gmt":"2023-12-14T16:11:09","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/ael\/?p=4365"},"modified":"2023-12-19T11:51:08","modified_gmt":"2023-12-19T11:51:08","slug":"brondolin-la-partnership-come-stimolo-allinnovazione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/ael\/brondolin-la-partnership-come-stimolo-allinnovazione\/","title":{"rendered":"Brondolin, la partnership come stimolo all\u2019innovazione"},"content":{"rendered":"\n<h2 class=\"wp-block-heading\">In 55 anni d\u2019attivit\u00e0, Brondolin ha contribuito all\u2019evoluzione della tecnologia di pressocolata perfezionando costantemente il gruppo d\u2019iniezione, che oggi \u00e8 un elemento chiave per garantire la qualit\u00e0 dei getti. Un successo ottenuto mantenendo un costante rapporto di collaborazione con i clienti, all\u2019insegna della ricerca e dell\u2019innovazione. Lo spiega Davide Brondolin, seconda generazione alla guida dell\u2019azienda.<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><em>A cura di Mario Conserva<\/em><\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Il gruppo d\u2019iniezione \u00e8 un elemento fondamentale del processo di pressocolata dell\u2019alluminio, la cui funzione \u00e8 quella di contenere la lega fusa che viene iniettata a pressione nello stampo tramite il pistone. Con l\u2019evoluzione delle macchine di pressocolata e degli stampi per produrre getti sempre pi\u00f9 complessi e performanti, le prestazioni del gruppo d\u2019iniezione hanno un impatto diretto sulla qualit\u00e0 e la riuscita del getto, condizionando l\u2019efficienza e la produttivit\u00e0 del processo di pressocolata. Uno dei massimi specialisti nella produzione di sistemi d\u2019iniezione \u00e8 Brondolin Srl, azienda fondata nel 1968 da Tiziano Brondolin, presidente della societ\u00e0, e guidata oggi dai suoi figli Davide, responsabile commerciale e della produzione, e Lorella, responsabile Finance. La sede dell\u2019azienda si trova a Cassano Magnago (Varese), in una moderna officina produttiva di 14.000 metri quadrati, di cui 5.000 coperti, dotata di impianti e macchine utensili di ultima generazione e inaugurata nel 2002. E\u2019 qui che abbiamo incontrato Davide Brondolin, che insieme al Sales Manager William Tagliabue ha illustrato come, in 55 anni d\u2019attivit\u00e0, lo sviluppo di Brondolin abbia affiancato e in certi casi reso possibile l\u2019evoluzione della pressocolata. \u201cPer le fonderie\u201d, esordisce Davida Brondolin, \u201cil gruppo d\u2019iniezione \u00e8 un elemento di consumo, soggetto a usura, e in origine si trattava di un sistema estremamente semplice per condurre il metallo fuso da iniettare nello stampo. La vita del contenitore era piuttosto breve, tanto che ogni fonderia provvedeva internamente a ricondizionare o costruire i contenitori d\u2019iniezione. Ma con la diffusione della tecnologia di pressocolata, negli anni Sessanta, cresceva anche la domanda di contenitori e attrezzature di consumo da parte delle fonderie. Mio padre, all\u2019epoca, lavorava come tecnico d\u2019officina in una fonderia e prese l\u2019iniziativa di aprire una sua officina meccanica per produrre utensili, ricambi e attrezzature di consumo per conto dei costruttori di presse che nascevano in Lombardia. Era il 1968 e l\u2019officina era ospitata in una ex stalla\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Da quella piccola officina alla odierna Brondolin, il salto \u00e8 impressionante. Quali sono stati i principali momenti di sviluppo?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cL\u2019attivit\u00e0 si \u00e8 sviluppata senza strappi ma in modo costante per una decina d\u2019anni, tanto che a met\u00e0 degli anni \u201970 l\u2019azienda si trasferisce in un capannone pi\u00f9 grande a Cassano Magnago. I clienti erano esclusivamente i costruttori di presse o i loro fornitori di componenti. Gradualmente, verso la fine del decennio, iniziamo a proporci direttamente alle fonderie come fornitori di ricambi. Questo fu un importante salto di crescita.<br>In poco tempo l\u2019officina gestisce tre distinte linee di attivit\u00e0, con clienti, volumi e fatturati differenti: quella principale sono i costruttori di presse, seguita dalle fonderie di pressocolata e infine i produttori di stampi, che a volte fornivano, su richiesta, anche il cilindro d\u2019iniezione. Il mercato era esclusivamente regionale, visto che l\u2019industria della pressocolata si \u00e8 consolidata principalmente nelle aree di Varese, Bergamo e Brescia. Ben presto, dall\u2019inizio degli anni \u201880, il settore delle fonderie diventa quello principale. Ci\u00f2 perch\u00e9 inizialmente i materiali di consumo passavano dal fabbricante di macchine, ma con la specializzazione delle fonderie nascevano nuove esigenze tecniche di personalizzazione dei sistemi d\u2019iniezione e i costruttori preferivano fornire ricambi standard, pi\u00f9 semplici da gestire. Affiancando sempre pi\u00f9 il cliente finale, la nostra azienda ha seguito e assecondato questa tendenza, fino ai livelli attuali, dove la personalizzazione \u00e8 estrema per rispondere a esigenze produttive sempre pi\u00f9 complesse\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Quali sono oggi i vostri mercati principali?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cBrondolin ha due linee di prodotto: i contenitori per camera fredda, impiegati per la pressocolata delle leghe d\u2019alluminio, e sifoni per camera calda, usati per l\u2019iniezione di leghe di zinco e magnesio. Produciamo in media circa 3.000 contenitori l\u2019anno, ma il 90% di questo volume \u00e8 costituito dai contenitori per camera fredda, di ogni tipo e dimensione, adatti a qualsiasi modello di macchina sul mercato. Ci rivolgiamo prevalentemente alle fonderie, con una quota di esportazione che, dall\u2019inizio anni 2000, \u00e8 cresciuta costantemente fino a raggiungere il 75% della produzione, tanto che l\u2019Italia non \u00e8 pi\u00f9 il nostro primo mercato\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Per quanto riguarda l\u2019organizzazione, come siete strutturati per seguire questi mercati?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cOggi Brondolin occupa circa 100 collaboratori, di cui 75 presso la sede di Cassano Magnago dove si realizza l\u2019intera produzione, a partire dalla progettazione e dallo sviluppo di nuovi prodotti. L\u2019azienda \u00e8 si \u00e8 strutturata con funzioni operative in grado di relazionarsi in modo efficace anche con grandi Gruppi che chiedono il rispetto di procedure e requisiti di fornitura molto severi. Questo \u00e8 un aspetto molto importante: per mantenere rapporti continuativi con clienti OEM non si pu\u00f2 improvvisare. Abbiamo una rete di vendita internazionale, in Europa, Nord America e Asia, con specialisti tecnico-commerciali in grado di assistere il cliente in modo continuativo. Nel 2019 abbiamo creato Brondolin North America, con sede in Michigan, una struttura logistica di assistenza tecnico-commerciale dedicata al service post vendita per i clienti americani e puntiamo ad espandere la nostra presenza commerciale in Nord America\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Torniamo ad approfondire i vostri prodotti. In che modo Brondolin ha contribuito all\u2019evoluzione tecnologica della pressocolata?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cIl nostro contributo \u00e8 stato quello di essere riusciti a dare massima attenzione alle esigenze nascenti dei nostri clienti, le fonderie, trasformando questi spunti in stimoli per migliorare i nostri prodotti o creare nuove soluzioni. I nostri tecnici sono \u201ca bordo macchina\u201d insieme al cliente: ogni problema imprevisto diventa un\u2019occasione di miglioramento che portiamo al nostro team di progettisti. L\u2019evoluzione nasce da qui e questa tendenza, per la loro parte, riguarda anche i costruttori di presse, che per\u00f2 si concentrano prevalentemente sul sistema macchina, tendendo a lasciare al cliente il sistema d\u2019iniezione. Lo considerano un materiale di consumo: \u00e8 il canale di collegamento tra la pressa e lo stampo, non ne approfondiscono il funzionamento e l\u2019impatto che pu\u00f2 avere sul getto che si crea nello stampo. In realt\u00e0, quando i requisiti e le prestazioni richieste ai getti sono diventati pi\u00f9 stringenti, anche il gruppo d\u2019iniezione ha dovuto evolversi fino a diventare un componente critico e centrale del processo di pressocolata. Il contenitore si \u00e8 specializzato e scomposto in differenti componenti per garantire lo scorrimento ottimale del pistone, migliorare il raffreddamento e la rigidit\u00e0 dell\u2019intero sistema. All\u2019interno di questa specializzazione abbiamo sviluppato i nostri brevetti, con una continua ricerca sui materiali, i trattamenti termici e le lavorazioni meccaniche per ridurre i fenomeni di deformazione, shock termico ed erosione a cui sono soggetti i contenitori. Abbiamo introdotto la termoregolazione del contenitore, fino a tre circuiti in relazione alla lunghezza del pistone, e nel 2009 Brondolin ha brevettato il pistone RPH Evo, la tecnologia pi\u00f9 avanzata per questa tipologia di prodotti. La composizione \u00e8 completamente differente rispetto ai contenitori tradizionali, con componenti studiati e messi a punto per garantire il miglior risultato finale, ma non \u00e8 solo l\u2019assemblaggio a fare la differenza, \u00e8 anche il modo in cui il contenitore \u00e8 applicato alla macchina di pressocolata e allo stampo. E\u2019 in questa fase che entra in gioco la nostra assistenza tecnica, perch\u00e9 \u00e8 nell\u2019installazione che il sistema viene calibrato e ottimizzato. Inoltre il pistone RPH Evo \u00e8 un prodotto con misure standard, che lo rende utilizzabile da qualsiasi cliente. Grazie a questa unificazione, possiamo gestire uno stock di pistoni a magazzino per garantire un\u2019immediata consegna, un servizio molto apprezzato dai nostri clienti\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Come nasce un contenitore Brondolin? Partite da un progetto fornito dal cliente? O la progettazione \u00e8 condivisa?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cEntrambe le possibilit\u00e0. Sia che si tratti di progettare l\u2019intero sistema d\u2019iniezione sia di migliorare il sistema esistente, noi interveniamo con il nostro know-how per realizzare quelle migliorie che rendono possibile raggiungere i risultati attesi dal getto pressocolato e migliorare le performance del pistone. Spesso stravolgiamo il disegno del gruppo d\u2019iniezione standard progettata dal costruttore della pressa, a volte elaborato con poca attenzione, e lo riprogettiamo per quello specifico tipo di applicazione. Qui entra in gioco la nostra esperienza e il know-how accumulato in innumerevoli applicazioni. Il nostro obiettivo \u00e8 dare la possibilit\u00e0 al cliente di produrre al meglio al minor costo per singola iniezione. Chi produce milioni di getti, vuole che il costo del nostro prodotto incida il meno possibile su ogni singolo getto stampato. Ci\u00f2 significa migliorare la performance e la durata del contenitore, grazie allo scorrimento lineare, preciso e senza strappi del pistone per tutta la durata della sua vita utile\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Qual \u00e8 la vita media di un contenitore?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cDipende da molto fattori, in particolare dalle dimensioni, dalle velocit\u00e0 d\u2019iniezione e dalle leghe utilizzate. Le leghe per l\u2019automotive sono piuttosto aggressive sui materiali e aumentano l\u2019usura dei componenti\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Brondolin produce sistemi d\u2019iniezione anche per le grandi mega presse di ultima generazione. Quali sono le criticit\u00e0 di questi impianti?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cLe grandi presse amplificano i problemi che troviamo nelle presse di piccola-media taglia ed \u00e8 un peccato che i costruttori non ne abbiano tenuto conto. Oggi i getti sono talmente sensibili a ogni variazione di temperatura e di velocit\u00e0 di riempimento dello stampo, che ogni microfrenata o variazione di velocit\u00e0 del pistone si traduce in getti scarto. E\u2019 importante progettare con la massima attenzione il sistema d\u2019iniezione e installarlo nel modo corretto. Bisogna per\u00f2 riconoscere che le mega presse sono una categoria di macchine totalmente nuova, quelle gi\u00e0 in produzione sono poche, manca una sufficiente esperienza e conoscenza tecnica per affrontare i problemi che si presentano in produzione. Non sono macchine per tutti, perch\u00e9 gli investimenti richiesti sono molto importanti, e questo limita anche la nascita di un indotto diffuso di fornitori di impianti periferici e materiali di consumo, a partire dai forni di riscaldo, all\u2019iniezione ai lubrificanti.<br>Per Brondolin, il fatto di controllare direttamente l\u2019intera filiera costruttiva \u00e8 un grande vantaggio. A partire da progettazione, lavorazioni meccaniche, trattamenti termici e collaudi, realizziamo tutti i nostri prodotti nello stabilimento di Cassano Magnago. La costruzione dei contenitori per le mega presse incide sulla nostra logistica interna: impegna spazi pi\u00f9 grandi, dobbiamo movimentare masse importanti e abbiamo creato un reparto dedicato che dispone di macchine e attrezzature idonee. Nel caso di questi grandi contenitori, il trattamento termico sta diventando la chiave di successo per la riuscita del prodotto. Il trattamento del cilindro, per la sua forma e dimensioni, \u00e8 un problema per le aziende di trattamento termico. Noi ne abbiamo fatto un punto di forza: alcuni anni fa abbiamo acquisito il controllo di Franisa Tempra Acciai Speciali, dove abbiamo investito in linee di trattamento termico specifiche per trattare i componenti dei nostri prodotti\u201d.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Dal vostro osservatorio privilegiato, quali sono le tendenze in atto nella pressocolata?<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201cSicuramente continuer\u00e0 la diffusione delle grandi presse, ma non dimentichiamo i maggiori volumi, nel mercato, riguardano getti prodotti con presse di taglia medio-piccola. L\u2019uso dell\u2019alluminio pressocolato si espander\u00e0 certamente anche in applicazioni dove ora \u00e8 minoritario, dall\u2019edilizia all\u2019arredamento e ai beni di consumo. E anche le mega presse entreranno probabilmente in settori differenti dall\u2019automotive, per i vantaggi di usare un getto di grande dimensione invece di assemblare differenti componenti pi\u00f9 piccoli. Ci aspettiamo poi un\u2019evoluzione proveniente dal mondo della mobilit\u00e0, dove probabilmente nuovi tipi di veicoli, pi\u00f9 piccoli e leggeri, si affiancheranno alle automobili. Di sicuro l\u2019alluminio rimarr\u00e0 protagonista e il consumo aumenter\u00e0\u201d.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-gallery has-nested-images columns-default is-cropped wp-block-gallery-1 is-layout-flex wp-block-gallery-is-layout-flex\">\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"331\" height=\"450\" data-id=\"4368\" src=\"https:\/\/www.publiteconline.it\/ael\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Brondolin_pannelli-solari.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-4368\" srcset=\"https:\/\/www.publiteconline.it\/ael\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Brondolin_pannelli-solari.jpg 331w, https:\/\/www.publiteconline.it\/ael\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Brondolin_pannelli-solari-221x300.jpg 221w\" sizes=\"(max-width: 331px) 100vw, 331px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img decoding=\"async\" width=\"800\" height=\"496\" data-id=\"4369\" 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