La pressocolata \u00e8 in una fase di crescita, con un ruolo decisivo di ricerca ed innovazione<\/p>\n
di Mario Conserva<\/em><\/p>\n Il segmento della fonderia metalli \u00e8 complessivamente a livello globale in un buono stato di salute, con differenze tra un\u2019area mondiale e l\u2019altra: la Cina appare dominatrice del mercato anche in questo comparto, l\u2019India avr\u00e0 una grossa crescita ed a farne le spese saranno i giapponesi ed i coreani che perderanno molte posizioni; nell\u2019area NAFTA, si prevede un certo calo, nonostante il significativo processo di reindustrializzazione degli Stati Uniti, in Europa Occidentale dovrebbe proseguire la progressione sino al 2025, con qualche segno di declino del mercato gi\u00e0 dal prossimo 2020. Guadagna ancora quote di mercato la Germania a spese dei principali storici competitori (Italia e Francia), mentre sta crescendo rapidamente la Polonia; ai bordi del vecchio continente sta crescendo bene anche l\u2019Ucraina e si conferma molto solida la Turchia. L\u2019analisi del settore italiano della fonderia getti riferita allo scorso anno evidenzia una netta condizione di recupero dei diversi comparti produttivi e decisamente pi\u00f9 incoraggiante rispetto ai timidi segnali del 2016. Infatti, dopo un 2016 deludente per le fonderie di metalli ferrosi, la ripresa gi\u00e0 evidente per le leghe leggere, si \u00e8 allargata consentendo anche al comparto dei metalli non ferrosi di beneficiare di un ritmo di crescita ancora pi\u00f9 dinamico di quanto gi\u00e0 sperimentato negli ultimi 4 anni. Questa fase di risalita ha quindi leggermente modificato la tendenza alla divaricazione delle performance settoriali evidenziata negli ultimi anni tra il comparto dei metalli non ferrosi e quello dei ferrosi, comunque all\u2019interno di quest\u2019ultimo persiste una condizione di forte debolezza in particolare per il segmento delle fonderie di acciaio.<\/p>\n Le statistiche delle produzioni<\/strong> I getti in alluminio in Italia e il peso della pressocolata<\/strong> Il ruolo di ricerca e innovazione<\/strong> Getti pressocolati ad alte prestazioni<\/strong> La sfida di Industry 4.0<\/strong> Le nuove leghe per la pressocolata<\/strong> La pressocolata \u00e8 in una fase di crescita, con un ruolo decisivo di ricerca ed innovazione di Mario Conserva Il segmento della fonderia metalli \u00e8 complessivamente a livello globale in un buono stato di salute, con differenze tra un\u2019area mondiale e l\u2019altra: la Cina appare dominatrice del mercato anche in questo comparto, l\u2019India avr\u00e0 una …<\/p>\n","protected":false},"author":4,"featured_media":1074,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"give_campaign_id":0,"footnotes":""},"categories":[24],"tags":[],"class_list":["post-1073","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-hpdc"],"openstation_lock":null,"openstation_contributors":[],"openstation_attached_media":[1074],"yoast_head":"\n
\nLa produzione complessiva di getti lo scorso anno ha infatti raggiunto 2.236.843 tonnellate per un fatturato pari a 7 miliardi di Euro, cresciuto quindi pi\u00f9 dell\u2019output produttivo in termini di volumi, +8.6% il primo e +7.1% le tonnellate realizzate. Il miglioramento emerge su pi\u00f9 fronti con un buon slancio dell\u2019export, cresciuto in valore del +4% e in volumi del +7%sui getti ferrosi , ma la spinta pi\u00f9 decisiva \u00e8 derivata dal generale miglioramento della domanda interna. La crescita maggiore (+7.8%) \u00e8 stata registrata nella produzione dei getti di ghisa, seguita molto da vicino dall\u2019ottima performance dei metalli non ferrosi con un output salito del 7.4%, un\u2019altra decisa accelerazione produttiva nettamente superiore al ritmo medio di crescita di circa il 4% registrato negli ultimi 3 anni. Con questo eccellente risultato, il comparto \u00e8 ritornato ad un valore di produzione superiore ad un milione di tonnellate di getti, livello riconquistato dopo la profonda recessione del biennio 2008-2009. In termini di destinazione finale, risulta decisivo il ruolo della produzione di getti destinati all\u2019automotive, che continua a mostrare risultati superiori alla media del periodo confermandosi settore trainante.<\/p>\n
\nIl trend globale di crescita ha coinvolto tutti i segmenti dei metalli non ferrosi, ma il contributo maggiore, dato il suo peso relativo sulla produzione complessiva italiana (85%), \u00e8 riconducibile all\u2019incremento registrato dai getti di alluminio pari a +7.4% rispetto al 2016 ed ad un ritorno oltre quota 800 mila tonnellate, secondo in Europa solo alla Germania che ha superato 1,1 milioni di tonnellate (Tabella 1). A livello europeo notevole il buon comportamento della Polonia che si colloca in terza posizione con oltre 370 mila t di getti di alluminio prodotti nel 2017. Buona in Italia anche la performance dei getti di ottone, bronzo e leghe di rame cresciuti del +7.5%; leggermente in frenata il ritmo espansivo dei getti di zinco e leghe che hanno conseguito un aumento del +2.2%; infine i getti di magnesio hanno fatto registrare un aumento pari a +8.4%. I volumi complessivamente realizzati di getti non ferrosi sono stati infatti pari a 1.000.095 tonnellate di cui appunto 826.380 tonnellate di alluminio, 72.007 tonnellate di zinco e leghe, 71.007 tonnellate di leghe di ottone, bronzo ed altre leghe di rame, 8.001 tonnellate di magnesio ed altri metalli non ferrosi per 700 tonnellate. Rilevante e in linea con le aspettative \u00e8 la quota percentuale di getti pressocolati, valutati in oltre il 75%% del totale prodotto. Il segmento automotive ha assorbito come di consueto il 57% della produzione di getti non ferrosi e anche nel 2017 si \u00e8 confermato il pi\u00f9 importante driver della Fonderia di metalli non ferrosi generando una crescita tendenziale dei getti destinati a tale settore di +8%. Si tratta anche in questo caso della conferma di un solido trend positivo dell\u2019industria automotive nel suo complesso (autoveicoli, motori, carrozzerie, componenti), iniziato a fine 2014 e ancora con segni di crescita per l\u2019anno in corso.
\nIn sostanza, lo scenario del comparto \u00e8 nettamente dominato dalla domanda proveniente dall\u2019automobile e dai trasporti in genere, con richieste di pezzi sempre pi\u00f9 qualitativi, di maggiori dimensioni e peso contenuto, con ottime caratteristiche meccaniche per utilizzi strutturali. Oltre alla straordinaria sofisticazione del ciclo produttivo cui accenneremo anche in seguito, ci\u00f2 ha portato alla domanda di presse con potenza di 5000-5500 tonnellate, un vero passo da gigante rispetto alla situazione di solo pochi anni addietro.
\nComunque non solo automotive, perch\u00e9 nel 2017 anche gli altri settori committenti hanno alimentato positivamente la produzione di getti non ferrosi, tra i pi\u00f9 importanti l\u2019edilizia, dove si \u00e8 avuto un\u2019interessante crescita del 4.2%, quindi i beni durevoli e l\u2019ingegneria elettrica, che hanno fatto registrare una crescita rispetto all\u2019anno precedente nell\u2019ordine di 3.8% e dell\u20191%. Infine, l\u2019ascesa dei volumi destinati all\u2019industria della meccanica \u00e8 stata pari a +4%.<\/p>\n
\nL\u2019economia \u00e8 in ripresa, trainata fortemente dall\u2019automotive; le fonderie di pressocolata hanno decisamente registrato prima di altri settori il cambiamento che sta avvenendo nello scenario nazionale e internazionale; questa, ad ogni modo, \u00e8 stata la sensazione percepita nel corso degli ultimi anni, e questo \u00e8 un periodo eccellente per il settore. L\u2019alluminio sembra vivere una seconda primavera, prevalentemente a causa di un aumento nella domanda di getti, molti dei quali parti strutturali, da parte dell\u2019automotive. Tutti gli OEM stanno cerando partner in grado di soddisfare l\u2019accresciuta domanda di getti; stanno anche investendo in impianti di fonderia integrati, ma tutti cercano fornitori con maggior capacit\u00e0 produttiva. Anche furgoni, autobus e treni avranno pi\u00f9 getti in alluminio come componenti, e come risultato, vediamo emergere molti nuovi progetti. Basti pensare all\u2019evoluzione dei motori: da motori diesel a veicoli ibridi e completamente elettrici, motori e automobili completamente diversi, con diverse parti in alluminio. Probabilmente meno chili, ma parti pi\u00f9 complesse e sottili e la domanda \u00e8 se siamo pronti per questi cambiamenti.
\nIn questo contesto, il mantenimento della posizione di leadership tecnologica \u00e8 di grande importanza per l\u2019industria delle fonderia dell\u2019alluminio in Italia ed in Europa, ed in particolare nel segmento della pressocolata, sottoposta come detto a continue sollecitazioni dall\u2019industria automobilistica che \u00e8 il principale cliente finale; non solo persistono le pressioni rivolte alla riduzione del peso delle vetture e quelle create dalla E-Mobility che sta modificando in maniera significativa la catena di fornitura in particolar modo nell\u2019apparato propulsore; oltre a questi problemi, le case costruttrici di autoveicoli richiedono infatti sia qualit\u00e0 certificata e stretta programmazione dei quantitativi, oltre che un servizio dai fornitori sempre pi\u00f9 a misura delle loro esigenze, come le produzione in loco fuori dall\u2019Europa e la necessit\u00e0 di essere vicino al cliente che significa per il fornitore investimenti e costi logistici. In questa situazione, \u00e8 sicuramente indispensabile per il comparto guardare all\u2019innovazione pi\u00f9 spinta per restare competitivi, lavorando sulla crescente complessit\u00e0 della metallurgia dei materiali e la tendenza a fornire getti completamente lavorati. In realt\u00e0 molti progetti di ricerca sono in corso presso numerose aziende italiane di produzione di macchine e di getti pressocolati, in collaborazione con le principali universit\u00e0 pi\u00f9 prestigiose, dai Politecnici di Milano e Torino agli Istituti Universitari di Brescia, Padova e Vicenza, Bergamo, Bologna, Modena e Ferrara, giusto per citare alcune delle pi\u00f9 importanti istituzioni impegnate da tempo sulle tematiche dell\u2019alluminio, seguendo in particolare due filoni di lavoro, sulle tecnologie di produzione e sul miglioramento metallurgico delle leghe di alluminio da utilizzare.<\/p>\n
\nPer il primo punto va sottolineato in primo luogo il progetto \u201cThin-walled aluminium die casting\u201d, per un\u2019innovazione di processo\/prodotto di ultima generazione nella tecnologia della pressocolata in alluminio, rivolta ad ottenere componenti con pareti molto sottili (obiettivo 1,8 mm rispetto a 2,5 mm) in una configurazione di forma quasi netta, per una significativa riduzione delle lavorazioni, e il risultato positivo della riduzione del peso e dell\u2019ottimizzazione topologica grazie all\u2019introduzione di anime, e\/o inserti in schiuma metallica (A&L, n\u00b0 1\/ 2017). Gli scopi principali di questi progetti sono legati al rafforzamento di un sistema industriale che permette di mantenere una solida presa sui segmenti industriali intensivi che in passato erano stato considerati \u201cmaturi\u201d, con un contenuto produttivo che spesso era stato trasferito in paesi emergenti, con un impatto su tutto l\u2019indotto (servizi, ingegnerizzazione, forniture, logistica, certificazioni) e sulle strutture dell\u2019impiego. In molti casi il valore reale dei progetti, indipendentemente dal risultato finale, \u00e8 la capacit\u00e0 di generare nella complessa filiera il giusto collegamento fra le soluzioni, grazie a un sistema integrato di aziende e a un approccio molto sinergico, che deriver\u00e0 dalla presenza della necessaria competenza ingegneristica, di macchinari sperimentali, esperienza industriale e capacit\u00e0 produttiva.<\/p>\n
\nUn secondo importante filone di ricerca e sviluppo applicato alla pressocolata da parte degli operatori italiani del comparto \u00e8 quello del raggiungimento dei requisiti di Industry 4.0 applicati al settore della pressocolata (A&L n\u00b02 \/2015; A&L n\u00b02\/ 2017; A&L n\u00b03\/ 2017); \u00e8 una realt\u00e0 concreta, il risultato di anni di sviluppo e ricerca rivolti a massimizzare l\u2019efficienza dell\u2019isola di pressocolata, con la pressa che costituiva indubbiamente il cuore pulsante dell\u2019unit\u00e0. Non si tratta di una rivoluzione, ma di un\u2019evoluzione logica della buona tecnologia del passato: la digitalizzazione e l\u2019interconnessione ora permettono un\u2019elaborazione dei dati molto rapida e poco costosa. Anche in passato, nelle fonderie di pressocolata si raccoglievano i dati di produzione e di processo, ma questo avveniva empiricamente e soggettivamente e su periodi di tempo lunghi. Le decisioni erano spesso prese da chi aveva pi\u00f9 potere e non si basavano su dati e tendenze delle deviazioni dai parametri di processo. La questione, in teoria, \u00e8 molto semplice, ma il problema evidentemente \u00e8 come trasporla nella pratica operativa. Per raggiungere l\u2019obiettivo dell\u2019isola intelligente, dobbiamo iniziare con un prodotto semplice, standard e affidabile, in modo da limitare le quantit\u00e0 di dati richiesti. Poi, la fase successiva \u00e8 connettere alla pressa gli apparati ausiliari, forni, stampi, pannelli di controllo per la regolazione della temperatura e sistemi di lubrificazione degli stampi. Il controllo deve essere integrato nel pannello di controllo della pressa, creando cos\u00ec un hub per il mondo della Fonderia 4.0. L\u2019ultimo passaggio consiste nel rendere la pressa intelligente, equipaggiandola con un sistema completo di sensori per un monitoraggio puntuale e continuo delle funzioni pi\u00f9 importanti, che garantiscono qualit\u00e0 e la massima efficienza produttiva.<\/p>\n
\nMolti altri temi di ricerca e sviluppo oltre a quelli accennati sono in questi ultimi anni nell\u2019agenda dei principali operatori del settore della pressocolata in Italia, dai produttori di macchine alle fonderie, agli istituti di ricerca, agli utilizzatori finali, impossibile citarli tutti, vorrei solo accennare al tema metallurgico centrale che riguarda la messa a punto delle composizioni chimiche ottimali delle leghe di alluminio per la pressocolata. Nella recente storia delle leghe di alluminio sino a pochi decenni fa solo le leghe da trasformazione plastica per produrre estrusi o laminati erano oggetto di serie indagini metallurgiche, oggi anche le leghe per fonderia getti beneficiano dell\u2019interesse dei produttori e dei metallurgisti. E\u2019 un argomento centrale perch\u00e9 punta all\u2019ottenimento di leghe per pressocolati economiche dal punto di vista della produzione, quindi realizzate con metallo di riciclo, ma allo stesso tempo facilmente colabili, adatte alla produzione di getti complessi, con spessori sottili, liberi da difetti, induribili con cicli termici poco complicati e in grado di garantire getti finali con buone propriet\u00e0 resistenziali, con elevato grado di duttilit\u00e0 e con buoni valori di resistenza alla frattura (fracture thoughness). Come \u00e8 noto, la messa a punto di nuove leghe \u00e8 un argomento complesso perch\u00e9 il raggiungimento dell\u2019obiettivo \u00e8 legato a precise procedure di prove, controlli e certificazioni, quindi \u00e8 prematuro parlare oggi di risultati concreti. E\u2019 per\u00f2 certo che la grande quantit\u00e0 di progetti di ricerca in corso presso le aziende e le Universit\u00e0 italiane su questo soggetto porteranno nei prossimi anni a un sostanziale arricchimento di conoscenze per aprire nuovi impieghi ai getti pressocolati.
\nImportante infine ricordare il lancio a Brescia da parte di AQM e CSMT alcuni anni fa di due rilevanti iniziative didattiche, la High Pressure Die Casting School e la Low Pressure Die Casting School, per soddisfare il bisogno di ricambio generazionale nei ruoli tecnici ed organizzativi strategici delle fonderie di pressocolata, colmando il vuoto formativo dei percorsi scolastici e universitari tradizionali e stimolando il confronto tra il mondo della produzione e la progettazione. E\u2019 chiaro che con questa iniziativa le imprese italiane del settore e tutte quelle collegate con la lavorazione, trasformazione ed impiego dei getti pressocolati possono trovare nella nuova scuola un catalizzatore per favorire l\u2019innovazione a vantaggio della competitivit\u00e0 del Paese, oltre a un percorso di formazione per i futuri responsabili dei processi chiave, contemplando le esigenze tecnico-produttive calate all\u2019interno del contesto dei requisiti gestionali e normativi.
\nLa conclusione \u00e8 che nella percezione del mercato italiano ci sono minacce ma anche molte opportunit\u00e0 per gli operatori della fonderia getti soprattutto grazie alla crescita della domanda di particolari in leghe leggere e componenti per l\u2019industria dell\u2019automotive nel mercato globale. In effetti le applicazioni dell\u2019alluminio si stanno moltiplicando e tutti gli OEM da anni riprogettano i veicoli per soddisfare i nuovi severi standard per le emissioni di CO2. Non solo cerchi in alluminio, parti del motore e delle trasmissioni, ma anche componenti delle sospensioni, parti strutturali della carrozzeria, telai dei sedili e delle portiere saranno di uso comune nei prossimi anni.
\nLa risposta degli operatori italiani del comparto \u00e8 stata chiara con una decisa impennata nelle attivit\u00e0 di ricerca e sviluppo in collaborazione con molte universit\u00e0 italiane, molti buoni risultati sono gi\u00e0 stati ottenuti, altri se ne attendono negli anni futuri per un consolidamento ottimale del settore.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"