Orientamento efficiente e soluzione intelligente

Grazie al modulo hyperMILL® BEST FIT di OPEN MIND è possibile posizionare il componente realizzato sulla stampante 3D direttamente sulla macchina utensile ed eseguire le lavorazioni necessarie, evitando il passaggio intermedio in sala metrologica. 

I settori motorsport e automotive non sono competitivi solo in pista o su strada, ma sono alla ricerca continua di miglioramenti in tutte le fasi della produzione. Certamente la parte relativa ai posizionamenti e ri-posizionamenti in macchina dei pezzi da lavorare è un’area a cui può essere applicato il vantaggio offerto dalle nuove tecnologie digitali come hyperMILL® BEST FIT di OPEN MIND, presentato lo scorso luglio durante un incontro tenutosi presso il Centro Tecnologico di GF Machining Solutions ad Agrate Brianza (MI), una struttura che si è rivelata particolarmente adatta all’evento avendo a disposizione oltre al Centro Tecnologico anche una sala conferenze. hyperMILL® BEST FIT è una funzionalità molto utile per chi esegue lavorazioni in diversi settori – primo fra tutti quello automotive in cui si utilizzano la forgiatura, la saldatura o per la produzione attraverso l’Additive Manufacturing. OPEN MIND ha quindi creato in partnership con GF Machining Solutions una dimostrazione live dedicata agli operatori del settore automotive e motorsport in cui, attraverso l’impiego delle macchine del gruppo svizzero, come ad esempio il sistema di produzione additiva di parti in metallo DMP Flex 350 e il centro di lavoro Mikron MILL P 800 UD, è stato lavorato un componente sfruttando le funzionalità di hyperMILL® BEST FIT. Una demo molto efficace, se si considerano le tante domande specifiche e interessate fatte dai partecipanti all’evento. 

È possibile calcolare in anticipo la deviazione del pezzo

Il modulo hyperMILL® BEST FIT permette di definire l’orientamento intelligente del componente con la semplice pressione di un tasto, per far combaciare le parti da stampare e recuperare gli errori con precisione. “In pratica si realizza un’integrazione completa tra l’ambiente fisico della macchina e quello virtuale della simulazione, per cui la posizione effettiva della parte da lavorare viene simulata in modo virtuale, corretta attraverso il calcolo del percorso utensile dinamico per sistemare eventuali errori di posizionamento”, spiega Alberto Basilico, Application Engineer di OPEN MIND. “hyperMILL® BEST FIT, quindi, riesce a calcolare in anticipo la deviazione del pezzo, valore che difficilmente l’utente CAM potrebbe conoscere a priori, e fa una selezione dinamica del percorso utensile, verificandolo con operazioni di tastatura e portando il valore di errore vicino allo zero. Con il modulo hyperMILL® PROBING, infatti, si possono fare analisi sulla macchina CNC per programmare processi di tastatura e di verifica sulla macchina utensile, riducendo i tempi di lavorazione e garantendo al contempo la qualità dei componenti”. 

Finora la procedura era più complessa

Prima dello sviluppo di hyperMILL® BEST FIT, la procedura standard prevedeva di adeguare il grezzo e lo staffaggio della macchina alle condizioni del programma NC. Il componente veniva orientato servendosi di comparatore, cicli di controllo e una buona dose di sensibilità manuale. Veniva adattato il piazzamento reale allo scenario virtuale della programmazione. “Questo lungo processo doveva essere spesso ripetuto più volte e poteva essere causa di imprecisioni. La soluzione: l’orientamento del componente nel CAM in tempo reale. Grazie al ciclo di misura 3D, viene analizzato il componente non orientato sulla macchina, inviando poi il protocollo di misura all’interfaccia CAM. hyperMILL® BEST FIT adegua il codice NC alla posizione reale del componente”, afferma Basilico. 

Modulo specifico per l’Additive Manufacturing

Per il mondo della produzione additiva, OPEN MIND propone il modulo hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing, sviluppato per sfruttare le nuove opzioni di produzione e controllare i processi in modo efficiente e flessibile all’interno dell’ambiente di lavorazione. Nella produzione additiva, sono due i procedimenti che si sono consolidati sul mercato. La tecnologia di fusione a letto di polvere (Powder Bed Fusion, PBF) che prevede la generazione di componenti mediante la fusione stratificata di polveri e il procedimento Direct Energy Deposition (DED) in cui il materiale viene deposto sotto forma di polvere o filo e fuso sul componente utilizzando un laser. Nel caso del procedimento PBF hyperMILL® si integra perfettamente nella catena dei processi durante la post-lavorazione di parti stampate. 

Con il software è infatti possibile, dove le parti stampate 3D non offrono la precisione desiderata o devono essere rimosse le strutture di sostegno, completare la lavorazione mediante fresatura. hyperMILL® consente una lavorazione sicura anche dei punti più difficili da raggiungere. Come parte integrante della catena di processi, il sistema CAD/CAM di OPEN MIND supporta la ripresa ciclo: i componenti stampati vengono analizzati, fresati e controllati. Nel procedimento Direct Energy Deposition, hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing controlla in modo attivo la deposizione del materiale e garantisce pertanto risultati ottimali. Inoltre, il software garantisce la flessibilità della lavorazione simultanea a 5 assi ad alta complessità, consente di programmare comodamente e di simulare per la prevenzione delle collisioni sia il controllo delle teste di lavorazione degli ugelli di polverizzazione sia la saldatura ad arco per l’applicazione puntuale del materiale.

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