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Wednesday, 23 Maggio 2018
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Due progetti vincitori in ex-aequo

Maggio 2018

Si sono concluse le Olimpiadi dell’Automazione 2018 di Siemens Italia con la cerimonia di premiazione che ha visto, sul gradino più alto del podio per la Categoria Senior, il CFP Lepido Rocco di Motta di Livenza (provincia di Treviso) mentre per la Categoria Junior, l’ITTS Carlo Grassi di Torino.
Giunto alla nona edizione, il concorso Olimpiadi dell’Automazione rientra nel Programma annuale di Promozione delle Eccellenze del MIUR, e offre a studenti e a docenti degli Istituti Tecnici e Professionali d’Italia (con specializzazione in elettrotecnica, elettronica, informatica industriale e meccanica), la possibilità di tradurre il proprio patrimonio di nozioni apprese sui banchi di scuola in esperienza professionale, attraverso l’opportunità del lavoro di gruppo, valida sia dal punto di vista del profilo formativo sia della conoscenza e dell’approfondimento di nuove tecnologie per la stesura di progetti applicativi.
Sono 52 le scuole sul territorio Italiano che hanno risposto alla sfida lanciata dalle Olimpiadi, realizzando e presentando progetti di automazione basati sulle ultime novità tecnologiche proposte da Siemens sul mercato. Carattere di preferenza è stato riservato ai progetti che hanno previsto almeno una delle tecnologie abilitanti l’Industria 4.0 (Big data and analytics, Autonomous robots, Simulation, Horizontal/vertical software integration, Industrial Internet, Cyber Security, Cloud, Additive Manufacturing, Augmented reality). Rientra anche in quest’ottica l’introduzione di una nuova categoria tra i Premi Speciali: “Industria 4.0” appunto.  
A dimostrazione della capacità di proporre una soluzione vicina ai concetti di Industria 4.0, sono stati due i progetti che, in ex-aequo, hanno vinto questo nuovo Premio Speciale: “Nastri trasportatori con sistema di lavorazione e supervisione” dell’IIS Guglielmo Marconi di Bergamo e “SMAR&T Realizzazione di un’isola robotizzata di montaggio e testing” dell’ITTS Carlo Grassi di Torino (vincitore anche nella Categoria Junior).

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Una sinergia per formare i professionisti del futuro

Tra le sfide lanciate dall’Industria 4.0 c’è la richiesta di professionisti formati e qualificati non solo sulle tecnologie di automazione ma anche sulla digitalizzazione e sull’integrazione del software industriale e dell’Information Technology, quali fattori chiave per la competitività: su queste basi si fonda l’Accordo di collaborazione tra Siemens Italia e la Federazione CNOS-FAP, Associazione che coordina i Salesiani d’Italia impegnati a promuovere un servizio di pubblico interesse nel campo dell’orientamento, della formazione professionale, dei servizi al lavoro a favore di giovani, adulti e operatori. Attraverso attività in grado di coniugare le finalità educative del sistema Istruzione e Formazione con le nuove esigenze del mondo produttivo, l’Accordo si pone l’obiettivo di migliorare le conoscenze e le competenze tecnico-professionali e operative di studenti e insegnanti, in particolar modo nel settore delle macchine utensili a controllo numerico e dell’automazione industriale, nella prospettiva di facilitare l’inserimento dei primi nel mondo del lavoro e tenere costantemente aggiornati i secondi. Numerose sono quindi le iniziative e le risorse che Siemens Italia e CNOS-FAP mettono a disposizione per formare i tecnici e gli imprenditori del futuro - dalle attività di formazione per gli studenti e di aggiornamento per i docenti, all’elaborazione di corsi didattici specifici e coerenti con i nuovi profili professionali 4.0, a incontri con il mondo dell’impresa allo scopo di creare collaborazioni più estese, ad attività di alternanza scuola-lavoro, molto importanti per rispondere alle esigenze degli studenti e di un mercato del lavoro e delle professioni in rapida evoluzione.

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Semplificata la costruzione di macchinari industriali complessi

Gennaio/Febbraio 2018

Siemens ha annunciato la nuova soluzione per il settore machinery, Advanced Machine Engineering, rivolta ai costruttori che devono fronteggiare le sfide della crescente complessità dei prodotti abbinata alla richiesta di tempi di consegna rapidi. La soluzione Advanced Machine Engineering fornisce una piattaforma che collega tutti i dati di ingegneria meccanica, elettrica e software, offrendo a tecnici e progettisti l’accesso a un prototipo completamente digitale, o gemello digitale, che può essere collaudato virtualmente lungo tutto il processo di sviluppo. Una piattaforma così concepita favorisce la collaborazione e contribuisce a ridurre i tempi di sviluppo, i rischi e i costi di fornitura, aumentando il grado di soddisfazione del cliente in fase di implementazione e installazione. “Grazie a questa tecnologia i clienti potranno sviluppare i loro macchinari più velocemente con soluzioni automatizzate di qualità superiore”, afferma Thomas Strigl, business development leader, EDAG Production Solutions. “Ad esempio, i tempi di messa in funzione della macchina vera e propria possono essere ridotti di un terzo”.
La soluzione adotta una strategia di sviluppo modulare, che individua parti e processi comuni all’interno di una famiglia di prodotti, definendo al tempo stesso moduli funzionali che possono essere modificati facilmente per soddisfare i requisiti specifici di ogni cliente e le richieste di modifiche. L’utilizzo di tecniche multidisciplinari avanzate consente di passare da un processo di sviluppo seriale a un processo più parallelo, per gestire efficacemente i requisiti dei macchinari con l’obiettivo di soddisfare o superare le aspettative del cliente. La nuova soluzione Advanced Machine Engineering di Siemens consente di sviluppare i prodotti con processi paralleli e gestire la supply chain in modo da migliorare la qualità dell’assemblaggio fin dal primo montaggio. Questo approccio si traduce in una riduzione dei tempi di sviluppo e degli inventari di componenti, oltre che nella capacità di integrare una gamma più ampia di funzionalità delle macchine.

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Una piattaforma per l’additive manufacturing

Come parte della propria strategia che comprende soluzioni integrate per il mercato globale dell’additive manufacturing, Siemens ha presentato i piani per una nuova piattaforma collaborativa on-line concepita allo scopo di mettere a disposizione dell’industria manifatturiera mondiale capacità e risorse di progettazione e stampa 3D “on demand”. La piattaforma per la produzione di parti, sviluppata dalla divisione software PLM di Siemens e annunciata all’Hannover Messe, offrirà un ambiente in grado di collegare i membri della comunità manifatturiera internazionale, per sfruttare al massimo le risorse disponibili, accedere a competenze specifiche nel campo dell’additive manufacturing e ampliare le opportunità di business. Ad esempio, mettendo in contatto acquirenti di parti con piccole fabbriche, la piattaforma consentirà di stampare componenti in 3D nella quantità desiderata e nel luogo richiesto, ovunque nel mondo. Inoltre, la piattaforma offrirà funzionalità di collaborazione per favorire il processo di co-innovazione e accelerare l’adozione della stampa 3D come metodo di produzione più diffuso per componenti industriali. Siemens propone la piattaforma per la produzione di parti per rispondere alla richiesta di poter accedere in modalità on-demand e su scala globale alle competenze e alle tecnologie più evolute di additive manufacturing. La piattaforma darà vita a un ecosistema on-line costituito da utenti altamente qualificati nelle aree più svariate, dai progettisti alle officine meccaniche, dagli acquirenti ai costruttori di stampanti 3D, dai fornitori di materiali e servizi specializzati alle micro-fabbriche, e altri ancora. Tutti i membri della comunità potranno entrare immediatamente in contatto fra loro per collaborare allo sviluppo di prodotti innovativi sfruttando gli strumenti software più avanzati per l’additive manufacturing. Il lancio della nuova piattaforma digitale è previsto per la metà del 2018.

Maggio 2017

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Nominato il miglior tornitore italiano

Luca Sarcina è il miglior tornitore italiano. Ventuno anni, residente a Bollate (MI), operaio, diplomato IPSIA in Manutenzione e assistenza tecnica, ha realizzato la miglior prova su un tornio a due assi motorizzati, nella finale nazionale del Campionato Tornitori che si è tenuta oggi al Centro Tecnologico Applicativo (TAC) Macchine Utensili di Siemens a Piacenza, in cui si è classificato al secondo posto Jason Merlin, diciannovenne di Tromello (PV), e al terzo posto Singh Praminder, nato in India nel 1995 e residente a Montecchio Maggiore (VI), entrambi diplomati come perito meccanico. Il Campionato Tornitori 2015, giunto alla seconda edizione, è il tour in dodici tappe (Forlì, Casalecchio di Reno, Vimercate, Legnano, Rivoli, Brescia, Modena, Gallarate, Pavia, Vicenza, Reggio Emilia, Piacenza) che dal 19 ottobre al 13 novembre ha visto sfidarsi i migliori tornitori di ogni territorio in un esercizio di programmazione ISO su simulatore CNC Sinumerik di Siemens. Un mese di sfide in tutta Italia per mettere alla prova competenze teoriche, abilità pratiche ed esperienza testando le conoscenze di meccanica, la manualità e la capacità di programmazione delle moderne macchine a controllo numerico. Un’iniziativa di Randstad Technical - la specialty attiva nella ricerca, selezione e gestione delle risorse qualificate in ambito metalmeccanico ed elettrotecnico di Randstad, uno dei principali player al mondo nel mercato delle risorse umane - in collaborazione con Siemens che è partner tecnologico dell’iniziativa, dimostrando così ancora una volta la propria attenzione alla formazione di profili professionali più rispondenti alle esigenze del mercato del lavoro. L’iniziativa è inoltre patrocinata da UCIMU - Sistemi per Produrre, associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot, automazione, e vede la partecipazione di CNOSFAP.

Dicembre 2015

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Nominato il miglior tornitore italiano

italmachinesokLuca Sarcina è il miglior tornitore italiano. Ventuno anni, residente a Bollate (MI), operaio, diplomato IPSIA in Manutenzione e assistenza tecnica, ha realizzato la miglior prova su un tornio a due assi motorizzati, nella finale nazionale del Campionato Tornitori che si è tenuta oggi al Centro Tecnologico Applicativo (TAC) Macchine Utensili di Siemens a Piacenza, in cui si è classificato al secondo posto Jason Merlin, diciannovenne di Tromello (PV), e al terzo posto Singh Praminder, nato in India nel 1995 e residente a Montecchio Maggiore (VI), entrambi diplomati come perito meccanico. Il Campionato Tornitori 2015, giunto alla seconda edizione, è il tour in dodici tappe (Forlì, Casalecchio di Reno, Vimercate, Legnano, Rivoli, Brescia, Modena, Gallarate, Pavia, Vicenza, Reggio Emilia, Piacenza) che dal 19 ottobre al 13 novembre ha visto sfidarsi i migliori tornitori di ogni territorio in un esercizio di programmazione ISO su simulatore CNC Sinumerik di Siemens. Un mese di sfide in tutta Italia per mettere alla prova competenze teoriche, abilità pratiche ed esperienza testando le conoscenze di meccanica, la manualità e la capacità di programmazione delle moderne macchine a controllo numerico. Un’iniziativa di Randstad Technical - la specialty attiva nella ricerca, selezione e gestione delle risorse qualificate in ambito metalmeccanico ed elettrotecnico di Randstad, uno dei principali player al mondo nel mercato delle risorse umane – in collaborazione con Siemens che è partner tecnologico dell’iniziativa, dimostrando così ancora una volta la propria attenzione alla formazione di profili professionali più rispondenti alle esigenze del mercato del lavoro. L’iniziativa è inoltre patrocinata da UCIMU - Sistemi per Produrre, associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot, automazione, e vede la partecipazione di CNOSFAP.

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La seconda edizione corre ancora più forte

siemensDopo il successo riscosso nel 2014, sabato 13 giugno si è tenuta Simatic Run, la seconda edizione della “maratona dell’automazione” targata Siemens. Stessa formula e stessa prestigiosa location, nella cornice unica del Parco di Monza, uno dei maggiori parchi europei e fra le mete preferite dei runner lombardi. Come per la passata edizione, la corsa podistica amatoriale ha offerto la doppia possibilità di correre 10 o 21 km sia a semplici appassionati sia a veri runner. La manifestazione è co-hosted da SPS IPC Drives Italia e durante la fiera, nell’area lounge SPS Gate, personalizzata da Siemens, è stato già possibile effettuare la preiscrizione all’evento – che quest’anno è aperto a tutti i visitatori e agli utilizzatori di prodotti di automazione – oltre che iniziare ad assaporare l’atmosfera della gara. Simatic Run è un’esperienza unica, di aggregazione, che consente di condividere una disciplina sportiva che ha alla base dei suoi tratti distintivi gli stessi valori che da sempre contraddistinguono l’approccio di Siemens al mondo dell’automazione, su tutti l’affidabilità.

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È in servizio il nuovo centro di collaudo

siemens6Siemens ha messo in servizio il Clean Energy Center, il nuovo centro per il collaudo dei bruciatori delle turbine a gas situato a Ludwigsfelde, nei pressi di Berlino. Il nuovo centro sarà in grado di esaminare e validare i processi di combustione che avvengono all’interno delle turbine a gas e contribuirà così a incrementare i livelli di efficienza e flessibilità relativa all’impiego di differenti combustibili liquidi e gassosi. Siemens ha investito circa 100 milioni di euro in questo nuovo centro di ricerca e sviluppo che è parte integrante del sito produttivo di turbine a gas di Berlino. All’interno di una turbina a gas, diversi combustibili, quali gas naturale o combustibili liquidi, vengono miscelati assieme all’aria – a un elevato livello di pressione – e successivamente combusti nei bruciatori (a seconda del modello di turbina possono essere previsti fino a 24 bruciatori). Il portfolio di turbine a gas Siemens include modelli con capacità comprese tra 5 e 400 MW. Il nuovo centro, che occupa una superficie di 36.000 m2, giocherà un ruolo chiave sia nell’ammodernamento sia nello sviluppo di nuove turbine a gas. Oggi, grazie alle nuove aree di prova, i processi di combustione possono essere analizzati e ottimizzati in condizioni realistiche. Nel corso di questi test è possibile determinare e misurare diverse variabili quali la capacità, l’efficienza, i livelli di emissione e la stabilità della fiamma con l’obiettivo di fare in modo che le turbine a gas possano utilizzare le nuove tipologie di combustibile ampliando così i possibili campi di applicazione.

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Prestazioni a tutta velocità

BLS Cargo, azienda svizzera specialista nel trasporto merci ferroviario, ha ordinato 15 locomotive multisistema Vectron MS di Siemens che saranno impiegate per il servizio trans-frontaliero in Germania, Austria, Svizzera, Italia e Paesi Bassi. Le locomotive sono dotate a bordo di tutti i sistemi di alimentazione e di segnalamento necessari per operare nel corridoio ferroviario europeo del trasporto merci nord-sud.
Le Vectron possono raggiungere una velocità massima fino a 200 km/h e hanno una potenza di 6.400 kW. La consegna avverrà in tre fasi e le prime locomotive entreranno in servizio nella seconda metà del 2016.
“BLS Cargo ha condotto esaustivi test e prove dinamiche sulla locomotiva Vectron verso la fine del 2014 per misurare i consumi energetici, le performance di trazione, i controlli multisistema, l’operabilità e il livello di manutenzione. Il concetto modulare Vectron ci ha pienamente convinto”, ha dichiarato Dirk Stahl, CEO di BLS Cargo AG.
Jochen Eickholt, CEO del settore ferroviario di Siemens ha aggiunto: “il fattore chiave per l’aggiudicazione di quest’ordine sono state le performance significative del nostro locomotore Vectron. Il progetto della locomotiva si basa su una struttura innovativa e flessibile che include pacchetti nazionali completi che assicurano il pieno funzionamento in tutto il corridoio paneuropeo e garantiscono ai nostri clienti il più elevato grado di efficienza lungo l’intero ciclo di vita”.
La Vectron è scalabile con configurazioni nazionali che possono essere installati - in modo preciso - per svolgere specifici compiti di trasporto merci. La possibilità di configurare velocemente la Vectron in numerose varianti assicura tempi di consegna rapidi.
Grazie al concetto di “piattaforma” Vectron, sarà possibile un upgrade delle locomotive che potranno, inoltre, essere convertite, in tempi ristretti e con costi ridotti, per essere impiegate nei diversi corridoi ferroviari.
aprile 2015

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