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Fresatura e finitura di prodotti medicali in ambito ortopedico

Adler Ortho propone soluzioni innovative per protesi all’anca: in questa immagine, sono visibili uno stelo non cementato Parva e una coppa acetabolare Fixa Ti-Por®. Adler Ortho propone soluzioni innovative per protesi all’anca: in questa immagine, sono visibili uno stelo non cementato Parva e una coppa acetabolare Fixa Ti-Por®.

Per soddisfare le proprie esigenze di lavorazione, Adler Ortho (ramo commerciale di un gruppo privato di società che si occupano della progettazione, produzione e commercializzazione di protesi articolari e altri prodotti medicali nell’ambito ortopedico) impiega utensili in metallo duro Mitsubishi, dei quali apprezza non solo l’ampia scelta di gamma, ma anche l’elevata affidabilità e qualità.

di Francesca Fiore

Aprile 2017

Sviluppare e fornire impianti protesici affidabili e innovativi, con tecniche chirurgiche riproducibili, semplici da utilizzare, applicando le tecnologie più avanzate, per permettere ai pazienti un rapido recupero funzionale e ritorno alla vita attiva. Questa, in sintesi, la mission di Adler Ortho, ramo commerciale di un gruppo privato di società che si occupano della progettazione, produzione e commercializzazione di protesi articolari e altri prodotti medicali nell’ambito ortopedico. Attività che si concretizza in un portafoglio prodotti caratterizzati da una tecnica avanzata e allo stato dell’arte, frutto di competenze, know-how e del contatto quotidiano con la realtà pratica della sala operatoria, oltre che con le necessità dei chirurghi e dei loro pazienti. “Attività nella quale viene posta grande e rigorosa attenzione a tutte le fasi che concorrono sia alla progettazione sia alla realizzazione di impianti protesici innovativi e strumenti che seguono i dettami chirurgici più evoluti in termini di bassa invasività, precisione e facilità d’uso. Alla base di queste prerogative, la capacità della nostra struttura di reagire molto rapidamente alle richieste del mercato supportata da un’elevata efficacia lungo tutto l’iter produttivo”, sottolinea Angelo Zani, Responsabile di Produzione, Adler Ortho S.r.l. A questo proposito l’azienda si è dotata di un’unità di lavoro situata a Cormano (MI), caratterizzata da tecnologie di progettazione e produzione estremamente moderne e innovative. L’intero processo di sviluppo di prodotto viene eseguito con macchine a controllo numerico di ultima generazione, completamente integrate con la divisione di ricerca e sviluppo. “Tale approccio – aggiunge Zani – consente di minimizzare qualunque possibilità di errore umano, garantisce elevata flessibilità produttiva e reattività alle esigenze del mercato, unita a uno standard qualitativo senza compromessi”. Decisivo in questo contesto operativo è l’impiego su molti centri di lavoro di numerosi utensili forniti da MMC Italia, una delle sette filiali europee della divisione Cutting Tools di Mitsubishi Materials Corporation.

Lavorazioni complesse di materiali tenaci
“La nostra unità produttiva consta di numerose fresatrici a 5 assi, torni e altre isole di lavoro altamente automatizzate - spiega lo stesso Zani -, chiamate a effettuare lavorazioni anche molto complesse di componenti di medio-piccole dimensioni in diversi materiali tenaci. Processi che richiedono frese in metallo duro integrali, performanti e altamente affidabili. Un tipo di utensileria molto raffinata, non così facile da reperire sul mercato e, soprattutto, di ottima qualità. Per esigenze di commessa, custom o standard che sia, non possiamo infatti correre il rischio di non rispettare i tempi pianificati per anomalie in questa fase di processo. In altre parole, dobbiamo poterci avvalere di frese che garantiscano la massima efficacia produttiva e medesima ripetibilità per arrivare a fine lavorazione con il pezzo finito, superfici con ottima finitura e tolleranze adeguate ai requisiti richiesti”. La risposta a tali necessità è stata individuata da Adler Ortho per la lavorazione di materiali tenaci nella serie per fresatura VQ, ovvero frese integrali in metallo duro rese disponibili da MMC Italia con geometrie avanzate, rivestimenti e profili dei taglienti sviluppati per soddisfare le esigenze specifiche di applicazioni come la sgrossatura, la finitura e la scanalatura, oltre che assicurare lavorazioni ad alte prestazioni di materiali difficili da processare. Si tratta infatti di frese trattate con un rivestimento (Al, Cr)N, denominato Smart Miracle, il quale, grazie a un coefficiente d’attrito pari a circa la metà di quello convenzionale rilevabile in frese di pari tipologia, assicura sostanzialmente una migliore resistenza all’usura. La superficie del rivestimento è sottoposta a un trattamento di levigatura che comporta migliorie delle superfici lavorate riducendo la resistenza al taglio e migliorando l’evacuazione dei trucioli. La moderna geometria antivibrazioni che contraddistingue questi utensili porta a un aumento di affidabilità e produttività, mentre la superficie avanzata denominata Zero-μ consente al tagliente di conservare la sua affilatura, pur continuando ad assicurare una lunga vita all’utensile. Sottolinea Angelo Zani: “Altrettanto importante per la nostra produzione, in virtù delle tolleranze di pochi micron da rispettare, è anche il poter contare su utensili che non solo nominalmente ma, in concreto, garantiscano ripetibilità nei risultati operativi. Giunto a fine vita, l’utensile deve essere sostituito col nuovo senza incorrere in problemi che possano compromettere l’esecuzione in corso o le successive”.

Il valore aggiunto dell’ampiezza di gamma e della qualità di finitura
Ma non è solo la parte di frese di lavorazione di materiali tenaci offerta dagli utensili forniti da MMC Italia a soddisfare i tecnici Adler Ortho. “Lavoriamo infatti anche molti particolari in polietilene ad alta densità - rileva Zani -, una plastica che presenta alcune criticità se non adeguatamente lavorata con frese dedicate”. Frese che, nella fattispecie, appartengono alla gamma CRN. Nate per la lavorazione del rame nel settore degli stampi, la serie ha subito nel tempo sviluppi tecnologici che l’hanno resa particolarmente indicata anche per materiali affini. Un’opportunità resa possibile grazie al rivestimento sviluppato per garantire una notevole durezza e per aderire meglio al substrato. I risultati di questa innovativa tecnologia risiedono nell’elevata resistenza all’usura alle alte temperature e nella possibilità di disporre di un tagliente molto affilato, necessario appunto nella lavorazione dei materiali sopra citati. “Imbattibili per ampiezza di gamma (308 misure divise in 7 versioni) e qualità di finitura superficiale, con questi utensili riusciamo a lavorare alla perfezione tutte le nostre protesi articolari del ginocchio”, sostiene Angelo Zani. Parte integrante della quotidiana attività svolta da Adler Ortho, l’innovazione deve poter essere supportata da strumenti sempre allo stato dell’arte, agevolando l’efficacia produttiva e il soddisfacimento di time-to-market sempre più brevi. Conclude Angelo Zani: “Poter contare su utensili come quelli forniti da MMC Italia agevola il nostro operato. Col valore aggiunto di poter beneficiare non solo di un’elevata qualità di prodotto, allineata alle nostre esigenze operative, ma anche di un costante ampliamento di gamma e di soluzioni, anche speciali e sviluppati “ad hoc” per le nostre necessità, che ci permettano di stare al passo con l’evoluzione tecnologica e l’impiego di nuovi materiali che il mercato richiede per lo sviluppo dei nostri prodotti”. Sempre attenti alle esigenze in continua evoluzione del mercato, i tecnici MMC Italia supportano costantemente i propri clienti nella scelta del miglior utensile, in base alle specifiche applicazioni. Una competenza trasversale ad alto valore aggiunto in grado di ottimizzare processi ed elevare il livello di competitività per vincere nuove sfide di mercato.

L’innovazione tecnologica al servizio dell’ortopedia

Seppur attiva dal 2004, Adler Ortho vanta solide e profonde fondamenta poiché nasce dall’associazione di un gruppo di manager con una lunga esperienza maturata nel mercato ortopedico nazionale e internazionale. “Alcuni membri del gruppo direttivo hanno infatti rilasciato sul mercato ortopedico internazionale nelle loro passate esperienze importanti innovazioni tecnologiche. Esempi rilevanti sono l’introduzione dei colli modulari nella protesica d’anca, il cui brevetto originale risale al 1987, e la produzione e commercializzazione (su licenza dell’Hospital for Special Surgery di New York) nel mercato europeo di una delle prime protesi di ginocchio moderne, la protesi IB II”, spiega Carlo Dottino, Marketing & Technology Manager di Adler Ortho S.r.l. Ramo commerciale di un gruppo privato di società che si occupano della progettazione, produzione e commercializzazione di protesi articolari e altri prodotti medicali nell’ambito ortopedico, oggi l’azienda vanta una struttura che comprende un’unità di ricerca, sviluppo, progettazione e produzione sita a Cormano (MI), oltre a 4 filiali dirette (in Francia, Gran Bretagna, Belgio e Germania) e numerosi uffici commerciali. Un gruppo di 90 persone per un fatturato in crescita che si attesta oggi a circa 40 milioni di euro. Rileva Dottino: “Circa il 40% del fatturato è destinato al mercato domestico, mentre la restante parte è rivolta all’estero, con maggiore prevalenza in Giappone, Francia, Australia e Nuova Zelanda”. In crescita continua e con l’obiettivo futuro di servire anche il mercato americano, Adler Ortho vanta una gamma di prodotti che si distingue per una serie di tecnologie avanzate ed esclusive, tra cui: il sistema di Colli Modulari Modula®; la tecnologia delle polveri (per la quale vanta il primato per l’impiego in ortopedia) applicata alle tre leghe metalliche normalmente utilizzate in campo ortopedico (lega di Titanio, lega di Cobalto-Cromo, e acciaio inossidabile), per la realizzazione di superfici monolitiche 3D per la ricrescita ossea.

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