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Friday, 23 Giugno 2017
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Il nostro? È un mestiere di valore

Una lavorazione per il settore automotive eseguita con una  macchina Jobs. Una lavorazione per il settore automotive eseguita con una macchina Jobs.

Alla fine di giugno, presso il suo stabilimento di Piacenza, Jobs ha organizzato un’open house per presentare le più recenti novità di prodotto a marchio Jobs, Rambaudi, Sachman, Sigma (quattro storiche aziende italiane facenti parte della holding FFG Europe & Americas, che aggrega i principali costruttori europei e nordamericani di macchine utensili del gruppo internazionale Fair Friend Group -FFG). Ad arricchire l’open house due eventi specialistici, uno dedicato al settore automotive e uno al settore aerospace, ambiti nei quali Jobs è da anni una realtà di riferimento a livello mondiale.

di Davide Passoni

Settembre 2016

 

L’“Automotive Technological Forum”, grazie alla testimonianza di importanti utilizzatori del settore automobilistico in qualità di relatori, ha fatto il punto sulle soluzioni tecniche più avanzate e sull’evoluzione dei processi produttivi per ottenere i massimi livelli qualitativi e la più elevata produttività ai costi più bassi.
L’“Aerospace Technological Forum” ha permesso ad alcune delle più importanti realtà internazionali di illustrare le tecnologie da loro utilizzate nei rispettivi settori d’impiego e l’importanza di instaurare rapporti con partner e fornitori per rimanere competitivi su un mercato molto dinamico.
In quella occasione, abbiamo incontrato Antonio Dordoni, Vice President Sales, Marketing & Service di Jobs, con il quale abbiamo parlato di mercato, dell’importanza del made in Italy all’interno del gruppo, delle tecnologie più innovative proposte da Jobs per il settore aerospaziale e di Industria 4.0.

I clienti sono pronti per un cambio di “filosofia” prima ancora che di macchine?
Non è semplice rispondere, per varie ragioni. Se guardiamo i mercati che hanno tirato negli ultimi anni, oggi sono di fatto fermi, nessuno sta investendo: il mercato dell’energia è fermo, il mercato della meccanica di alto livello è molto limitato, nel settore della meccanica di precisione e della componentistica si fanno impianti importanti ma, almeno in Italia, non se ne fanno molti. Se, invece, si parla di automobili e di aeronautica, il discorso cambia. L’automobile in questo momento è il miglior mercato nel nostro Paese, mai stato buono come ora. E i motivi sono i seguenti: ci sono nuovi modelli in corso di lavorazione e abbiamo un buon livello di skill e un costo della manodopera competitivo rispetto a quello tedesco o francese. Perché ad esempio BMW compra macchine da Jobs? Non è semplice vendere una macchina italiana in uno stabilimento BMW dove ci sono praticamente solo macchine tedesche, eppure ce l’abbiamo fatta perché abbiamo dimostrato di essere in grado di farle bene e di continuare a farle meglio. E BMW ha comprato a un prezzo migliore del prezzo più basso che avrebbe potuto spuntare in Germania. Un discorso che vale per noi, ma anche per i nostri concorrenti, perché l’auto è un settore dove in Italia si sta investendo, così come in Germania e in Francia. Del resto, il mercato europeo oggi è in questi tre Paesi.

E il settore aeronautico?
È un discorso diverso. Quando parte la produzione di un nuovo modello di aereo, quello è il momento dei maggiori investimenti; poi si prosegue a lavorare, ma si lavora sulla crescita della produzione e non per portare una nuova soluzione per un nuovo prodotto. Ora siamo in questa seconda fase: vi è una crescita di cadenza nella produzione ma ci sono pochi nuovi progetti operativi.

E quindi, per tornare alla domanda  iniziale: i clienti sono pronti?
Non so quale sia oggi il livello di coscienza che l’imprenditore ha della propria azienda e di quanto sia al passo con i tempi o di quanto dovrebbe investire per esserlo. So che oggi ci sono delle opportunità e dei condizionamenti e credo che questo sarà per noi, in Italia, un anno buono: forse venderemo come non abbiamo mai venduto prima. Certo, se poi confronto l’approccio italiano con quello tedesco, vedo che da noi, finché una macchina non si rompe definitivamente non viene cambiata, mentre in Germania è normale pianificare ogni 8-10 anni un turnover delle macchine. Oltretutto, noi italiani non capiamo che se rivendiamo una macchina quando ha 10 anni o quando ne ha 15, il suo valore cambia radicalmente.

Che valore porta Jobs, in quanto made in Italy, nel gruppo FFG?
Il gruppo è molto orgoglioso di noi perché come tipologia di clienti e di impianti prodotti siamo in una posizione diversa e migliore rispetto ad altri. C’è un’alta considerazione nei nostri confronti da parte della capogruppo, siamo considerati di prestigio e di valore perché il mestiere che facciamo è un mestiere di valore. Vede, c’è un punto in cui si cambia opinione su un’azienda ed è quando il bilancio da nero passa a rosso. Grazie anche alle nostre capacità, finora il nostro è sempre rimasto in nero e questo ci fa guadagnare stima.

L’analisi sul presente e sulle prospettive del mercato aeronautico per player globali come Jobs, ha permesso di accendere un faro sullo stato dell’arte delle tecnologie utilizzate nel settore. Tra queste, l’azienda piacentina ha la sua punta di diamante nel RoboDrim 200. Ce ne vuole parlare?
Di fatto non la si può chiamare macchina utensile, nonostante all’apparenza richiami la struttura di una macchina a montante mobile. È una macchina studiata e realizzata per una task ben specifica del mercato del settore aeronautico ed è concepita per una fase di lavorazione con un numero di variabili molto elevato: forma, dimensione, orientamento, in particolare per i pezzi realizzati in fibra di carbonio. Negli anni abbiamo utilizzato sempre fresatrici più o meno tradizionali, nelle quali abbiamo integrato sensorizzazioni, sistemi di controllo e via discorrendo. Lo scorso anno abbiamo però deciso di fare un passo avanti in questa direzione e di mettere tutto ciò che abbiamo sviluppato, e ciò che ancora dobbiamo sviluppare, in un’unica macchina che diventi la macchina da proporre per questo tipo di attività. Ecco il concetto alla base del RoboDrim 200, che è strutturalmente una macchina utensile, ma è di fatto un robot. È una macchina che può essere equipaggiata con tutto quello che abbiamo sviluppato finora, dai sistemi di sensorizzazione dei mandrini, che consentono di capire quale materiale si sta lavorando, attivando i conseguenti settaggi e processi produttivi, a tutta una serie di attività complesse e gestite da un sistema in grado anche di rilevare l’usura dell’utensile. È inoltre possibile montare un laser track, un sistema di visione di tipo avanzato, un software di calcolo e riallineamento che consente di rilevare le variabili su ogni pezzo, definire se sono accettabili o no e, se lo sono, calcolare le posizioni corrette su cui operare. Infine, è possibile gestirne la manutenzione in remoto con l’aggancio automatico al server di sistema, per un controllo integrato della macchina e dei processi.

Abbiamo parlato tanto di RoboDrim 200, ma oltre che cosa c’è?
Abbiamo le prime macchine del grande impianto eVer 7, che ci è stato ordinato da Singapore Aerospace Manufacturing. C’è la partenza dell’operazione laser, dietro la quale vi sono alcune incognite ma molte opportunità, specialmente sulla percezione dello stato del mercato, che è in forte sviluppo nel settore dell’heading manufacturing, dove credo si costruirà il futuro di queste macchine. Noi siamo solo all’inizio e abbiamo scelto di lavorare con particolari tipologie di laser, non a 1 kW ma a 6,5 kW e poi a regime saremo sopra i 12-15 kW, quindi laser di una certa classe, che credo saranno sul mercato non prima della seconda metà del 2017. Abbiamo poi un paio di macchine interessanti in fase di costruzione avanzata, di cui una per l’India: un portale a guide incassate sotto il filo pavimento per la lavorazione di parti aeronautiche in composito, un’architettura che riprende quella della eVer 5 sulla quale sono state implementate diverse soluzioni già utilizzate anche per il RoboDrim 200.

FFG, Jobs e l’Industria 4.0.
All’interno del gruppo FFG la sensibilità sul tema è molto alta, tanto che c’è un gruppo apposito che lavora solo sulla tematica dell’Industria 4.0; ha il compito di capire bene e interpretare che cosa significa Industria 4.0, per poi sviluppare metodologie di progettazione e componenti veri e propri che possano realizzare macchine in linea con quel tipo di definizione. La mia opinione sul tema è che è corretto immaginare un nuovo modo di lavorare, lo dobbiamo fare; i tedeschi (il concetto di Industria 4.0 è nato in Germania) sono pragmatici, ti danno la direzione e cominciano a fare il primo passo. Forse, però, sarebbe stato un concetto da costruire in modo più concreto; oggi se ne parla in maniera un po’ disordinata, perché nessuno ha chiaro che cosa si debba fare dopo quel primo passo, mentre io credo che servirebbe una visione più solida degli step successivi. In un certo senso, poi, qui in Jobs un piccolo esempio di macchina 4.0 ce lo abbiamo già: RoboDrim 200 è in grado di autoadattarsi, prevenire le criticità e dialogare all’interno di un sistema.

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