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Wednesday, 12 Dicembre 2018

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Efficienti nel fornire risultati sicuri

Le soluzioni transfluid, efficienti nel fornire risultati sicuri con produzione caotica hanno dimostrato elevata efficacia nella lavorazione di una grande varietà di tubi con dimensioni e geometrie differenti.

di Claudia Radaelli

Febbraio 2018

Processi operativi razionalizzati sono richiesti quasi ovunque, soprattutto laddove un prodotto può essere installato solo se sono disponibili più componenti. Per quanto riguarda la lavorazione dei tubi, si parla dunque in parte di lotti di tubi. Se è presente un solo diametro, la sfida che si configura è ancora relativamente semplice da vincere. Tutto diventa più complesso e quando si ha a che fare con una grande varietà di tubi per dimensione e geometrie differenti tra loro. Gli esperti di transfluid hanno appositamente sviluppato, nell’ambito di diversi progetti, sistemi automatici che rendono implementabile una produzione dinamica in maniera particolarmente efficiente. “Questo tipo di produzione si avvicina molto al modello “One Piece Flow” e riduce in modo evidente il lasso di tempo dalla produzione dei tubi all’installazione”, dichiara Stefanie Flaeper, Amministratore Delegato della transfluid. “In ogni caso, è sempre la soluzione più efficiente, nonché una soluzione che razionalizza i processi operativi, nonostante un aumento della complessità. L’abbiamo già implementata con grandissimo successo presso molti clienti”.

Flessibilità per il collettore del gas di scarico
La dotazione e il processo meccanico in tali progetti dipende in modo molto stretto dal portafoglio prodotti. La relativa implementazione è resa evidente da un progetto transfluid, nel quale ci si concentra sulla produzione flessibile di un collettore del gas di scarico in acciaio. In questo esempio, su entrambe le estremità del collettore, vengono saldati, con le apposite flange, rispettivamente 4 o 6 tubi. Per fare ciò si carica prima un tubo lungo 6 m sulla curvatrice per tubi e poi si procede la con curvatura dei i singoli tubi fino a 4 curve. Al termine del processo di piegatura, il tubo viene tagliato direttamente sulla curvatrice con un sistema di taglio a coltello, senza produrre sbavature, dopodiché un robot trasferisce il pezzo nella sagomatubi, la quale plasma una struttura geometrica asimmetrica che si adatta in modo individuale alle curve. Dopo la lavorazione, i componenti vengono subito convogliati a una cella di saldatura, dove si saldano i tubi con le flange. In questo modo, è sempre a disposizione un kit completo come unità singola.


Flessibilità per un risultato migliore
Il grado di complessità della lavorazione aumenta quando in un componente si devono trattare diversi diametri dei tubi. Questo capita spesso nei sistemi idraulici. “In questo caso i nostri clienti vorrebbero spesso produrre un lotto completo di tubazioni, che funga da singola unità composta, a esempio, da otto misure”, dichiara Stefanie Flaeper. La dotazione della macchina è in questi casi diversificata. Offre però vantaggi determinati rispetto alla produzione di tubi tradizionale, nella quale una quantità relativamente alta di tubi viene prodotta in sequenza, per poi essere assemblata in un lotto di tubi. In questo caso, infatti, non è più necessaria la preparazione iniziale e la produzione è ottimizzata dal punto di vista dei tempi, limitando l’esigenza di spazio di magazzino e di deposito.
Per una tale produzione, transfluid riunisce impianti di separazione, macchine formatrici o impianti di premontaggio ad anello mordente, che non producono quasi trucioli, e curvatrici in un processo ottimizzato. Questi impianti sono collegabili tra loro e permettono un monitoraggio dall’esterno, generando processi già al momento della preparazione e utilizzabili conformemente allo standard Industrie 4.0. I sistemi di automazione della transfluid permettono così una produzione caotica altamente efficiente, nella quale dopo ogni ciclo di lavorazione si ha a disposizione un componente finito completo.

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