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Monday, 25 Settembre 2017

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La saldatura TIG nel settore Oil & Gas

1. Saldatura TIG. / 1. TIG welding. 1. Saldatura TIG. / 1. TIG welding.

L’uso della saldatura TIG meccanizzata e automatizzata rappresenta un valido incentivo per le industrie che ambiscono all’approccio “Zero rischi/Zero difetti” nella tecnologia di saldatura. Con le soluzioni Polysoude è possibile saldare pipeline che si oppongono al forte stress meccanico, che assorbono carichi dinamici elevati e che resistono alla corrosione.


by Elisabetta Brendano

Febbraio Marzo 2017

Il settore delle applicazioni offshore può rivelarsi particolarmente problematico. Le flowlines e le export lines usate per il trasporto di petrolio greggio o raffinato o i fluidi gassosi sono soggetti a forze tremendamente avverse, sia interne che esterne. Durante la posa, bisogna lottare contro la pressione dell’acqua, le correnti forti e le temperature estreme, mentre internamente le condotte sono attaccate chimicamente da fluidi di produzione aggressivi. Con le soluzioni Polysoude è possibile saldare pipeline che si oppongono al forte stress meccanico, che assorbono carichi dinamici elevati e che resistono alla corrosione.

Precisione prevedibile
La saldatura dei pipe può avvenire manualmente o tramite saldatura meccanizzata o automatica. Nel caso non fosse disponibile alcun impianto di saldatura automatica, la passata di radice e la passata calda possono essere eseguite con la saldatura manuale TIG con materiale d’apporto sotto forma di barrette. Tuttavia, la saldatura della passata di radice è estremamente delicata e le deviazioni da un apporto di calore accettabile possono alterare in modo significativo la resistenza alla corrosione del materiale di cui è composto il pipe. La saldatura manuale presenta diversi svantaggi: dipende dalle abilità e dalla performance del saldatore, non è riproducibile con costanza, il controllo qualità è piuttosto limitato e la produttività è bassa. Polysoude ha così dato vita a un nuovo approccio: utilizzando un impianto di saldatura TIG meccanizzato o automatico, è possibile produrre la quantità desiderata di saldature, in cui ogni singolo giunto soddisfa gli obiettivi di produzione più rigorosi. Si tratta dell’approccio “Zero rischi/Zero difetti”. Non più soggetti all’abilità del personale incaricato, è possibile registrare risultati ottimali, sostenibili, e soprattutto con una qualità predeterminata. La saldatura TIG meccanizzata o automatica di Polysoude assicura che la procedura e i relativi parametri siano ottimizzati e approvati separatamente in anticipo. Infine, i risultati vengono documentati come istruzioni di saldatura (WPS) e i programmi vengono implementati sulle macchine in officina o in cantiere. Le abilità della saldatura manuale non vengono più richieste perché subentreranno operatori qualificati che gestiscono gli impianti automatici di saldatura TIG.

Soluzioni customizzate
L’esperienza maturata da Polysoude nel soddisfare i requisiti dei singoli clienti si è resa evidente nel progetto Shah Deniz 2. Un appaltatore aveva bisogno di saldare un certo numero di pipe di linea, flange e curve in CRA 16 in. I pipe portanti con pareti spesse 41,9 mm erano fatti di API 5L X65 con placcatura interna di 3 mm in ERNICrMo-3. In officina, i pipe lunghi 12 m sono stati uniti in sezioni da 24 m. La società ha deciso, come è di prassi in caso di saldature circonferenziali onshore, di affidarsi alla saldatura TIG manuale per la passata di radice e la passata calda in posizione 5G verticale e di usare la tecnica ad arco sommerso (SMAW) per le passate di riempimento. Tuttavia, durante l’accettazione è stato scoperto che le passate di riempimento non erano conformi ai requisiti tecnici. I difetti si sono presentati nell’area di start&stop della passata, con mancanza di fusione e conseguente lavori di riparazione. Inoltre, il notevole apporto di calore della tecnica SMAW ha impedito alle saldature di raggiungere determinate proprietà metalliche, come la durezza e la resistenza allo snervamento. Polysoude è stata in grado di offrire la soluzione più adatta e di facilitare la transizione a una saldatura TIG filo caldo automatica delle passate di riempimento. È stata ordinata una stazione TIG filo caldo (pipe rotanti 1G). Poiché le estremità dei pipe erano già state cianfrinate per la saldatura manuale con una preparazione a V di 30°, si è continuato a realizzare la passata di radice e quella calda con la saldatura TIG manuale.

La torcia si muove trasversalmente in direzione della saldatura
Nel processo di saldatura automatica TIG, le passate di riempimento vengono deposte con i pipe in posizione 1G. I supporti regolabili permettono di posizionare e allineare velocemente e con precisione i pipe in CRA, mentre la rotazione dei pipe è assicurata da una testa e il gruppo di saldatura è fissato in posizione ottimizzata all’estremità del braccio di un posizionatore. All’inizio del ciclo di saldatura, prima dell’innesco dell’arco, si può muovere la torcia senza problemi verso il pezzo. Quando l’elettrodo tocca la base del cianfrino, si ritrae fino a raggiungere la distanza programmata dal pezzo. Questo dispositivo si chiama controllo tensione d’arco (AVC, Arc Voltage Control). Una volta che l’arco è innescato, si usa per tenere costante la lunghezza dell’arco, così che si possa realizzare la saldatura multipass senza aver bisogno di ulteriori aggiustamenti fra le passate. Un’altra utile e innovativa peculiarità dell’installazione è il controllo oscillazione torcia (OSC), che permette alla torcia di muoversi trasversalmente in direzione della saldatura. L’ampiezza desiderata della passata di saldatura viene raggiunta tramite movimenti periodici programmati della torcia da entrambe le pareti del cianfrino. Il filo d’apporto fuoriesce da una bobina strategicamente posta all’interno di un alimentatore filo motorizzato. Questo particolare e innovativo arrangiamento permette di avviare o fermare l’avanzamento del filo in qualsiasi momento e, se necessario, si può ritrarre l’estremità del filo. La velocità di avanzamento e l’alimentazione pulsata del filo vengono programmate e gestite dal generatore. Prima di avviare la saldatura TIG meccanizzata o automatica, viene sviluppata e approvata una procedura specifica. Tutte le funzioni e i movimenti dell’installazione vengono avviati e controllati dal generatore e la programmazione viene effettuata tramite touchpad, che contiene un’interfaccia grafica semplice e intuitiva per l’utente (GUI). La sinossi virtuale della GUI viene presentata su uno schermo tattile. Non solo permette una gestione completa dei dati di saldatura, ma offre anche numerose funzioni ausiliarie per supportare lo sviluppo di ogni sequenza di saldatura TIG. Alcune delle caratteristiche principali sono:
- una documentazione completa dei dati del pezzo da saldare;
- la creazione di cicli di saldatura concatenati per realizzare sequenze di saldatura multipass complete;
- una descrizione dettagliata dei parametri non programmabili (ad esempio: le regolazioni meccaniche dei dispositivi, il tipo e le caratteristiche dei gas usati, gli elettrodi, il filo d’apporto, ecc…), con allegate istruzioni e commenti;
- un database dotato di funzione ricerca per trattare con più di 8 parametri contemporaneamente;
- simulazione di un ciclo di saldatura programmato e monitoraggio in tempo reale dei parametri di saldatura e del progredire della sequenza in atto.
Le specifiche istruzioni e sequenze di saldatura finalizzate e approvate dal cliente possono essere archiviate e trasferite all’impianto di saldatura designato tramite PC o flash drive USB.

Le saldature TIG non esigono preparazioni o affilature
Prima di poter iniziare una sequenza di saldatura TIG meccanizzata o automatica, l’operatore deve assicurarsi che i pezzi siano posizionati correttamente. Comunque, dopo che è partito il ciclo di saldatura, sarà il generatore a controllare e monitorare completamente l’impianto. A differenza dei processi MIG-MAG, le saldature TIG non richiedono alcuna lavorazione di preparazione o affilatura, né all’inizio né alla fine, o fra le passate. La perfetta precisione viene raggiunta di volta in volta. I tassi di fusione della saldatura TIG filo freddo sono piuttosto moderati se comparati con i processi in concorrenza. Il filo d’apporto che entra nel bagno di fusione è freddo e l’energia necessaria per fondere arriva interamente dall’arco elettrico. Di conseguenza, il tasso di fusione è più lento e pertanto rallenta la velocità di saldatura. La saldatura filo caldo, d’altra parte, aumenta sensibilmente sia il tasso di fusione sia la velocità di saldatura. La corrente filo caldo viene fornita da un generatore aggiuntivo separato e trasferita al filo tramite un ugello di contatto nel guidafilo. Il filo viene riscaldato sfruttando la resistenza elettrica all’interno dell’ugello filo, all’entrata del bagno di saldatura, così che sia necessaria meno energia per la fusione finale. Come indicato in Fig. 4, l’applicazione filo caldo permette di ridurre il tempo di saldatura dei pipe in acciaio al carbonio a meno della metà del tempo necessario con il processo TIG filo freddo. Inoltre, il processo filo caldo non riduce in alcun modo la qualità raggiungibile delle saldature.

Saldatura priva di difetti
Nel processo di saldatura Shah Deniz 2, tramite impianti di saldatura TIG filo caldo automatici, il tempo necessario per riempire e rifinire una saldatura circonferenziale di un pipe di linea di 16 in. è stato di 7 h 30 min. Come risultato si è ottenuta una saldatura priva di difetti che ha portato a un grande aumento della produttività, grazie al risparmio di tempo dovuto alla mancata necessità di effettuare lavori di riparazione e al controllo dell’apporto di calore. Il processo ha garantito il rispetto delle proprietà meccaniche richieste alle saldature, senza ulteriori cure. Infine, grazie all’utilizzo dell’impianto Polysoude, il progetto è stato completato nei termini previsti. È quindi chiaro che per futuri progetti le possibilità tecniche degli impianti di saldatura TIG automatici saranno ampiamente sfruttate: riduzione del volume delle cianfrinature a J o addirittura introduzione della saldatura Narrow Gap, così che la passata di radice e la passata calda possano essere realizzate anche con la saldatura automatica TIG.

Un approccio differente
Un’ulteriore prova dell’efficienza della tecnologia all’avanguardia di Polysoude viene dall’esperienza nel progetto Khazzan in Oman, dove è stato adottato un approccio differente. In questo caso, la società aveva la necessità di realizzare approssimativamente 19.000 saldature su pipe in 22% acciaio inox duplex di 12 e 16 in. Fin dall’inizio c’era l’intenzione di sfruttare i vantaggi della saldatura TIG automatica il più possibile. Per garantire un aumento della produttività, ci si è avvalsi della preparazione a J per la saldatura TIG della passata di radice e della passata calda sui pipe 12 in. e della saldatura TIG per la passata di finitura. Come misura addizionale, è stata eseguita una preparazione Narrow Gap per i pipe da 16 in. Tutte le saldatura sono state realizzate con successo nel periodo di tempo previsto. La preparazione Narrow Gap dei pipe rappresenta la scelta ottimale per migliorare la produttività globale delle operazioni di saldatura delle linee di pipe. Bisogna tenere in considerazione le caratteristiche meccaniche del materiale dei pipe e il suo comportamento in termini di ritiro di saldatura per definire il profilo sottile del cianfrino Narrow Gap (l’angolo di inclinazione del cianfrino è il più stretto possibile). Questa preparazione delle estremità dei pipe richiede la rimozione di meno materiale e pertanto la lavorazione risulta più facile e veloce. Poiché meno materiale viene rimosso, meno materiale deve essere integrato con la saldatura: i tempi si accorciano e il consumo del materiale d’apporto diminuisce. Un esempio di sezione macrografica di una saldatura fra pezzi rivestiti in CRA mostra la geometria perfetta della saldatura TIG Narrow Gap. I pipe di linea sono solitamente lunghi 6 o 12 m e spesso vengono saldati insieme in sezioni lunghe 12 o 24 m. Poiché è possibile mettere in rotazione i pipe durante questa procedura, si può utilizzare un impianto di saldatura automatico, come indicato. Tuttavia, durante la posa della pipeline, sia da un’imbarcazione sia a terra, i pipe non possono ruotare. In questo caso è necessario ricorrere a un impianto di saldatura orbitale. Se il diametro esterno del pipe è superiore a 20 in., le massicce teste di saldatura carrellate di Polysoude della serie Polycar sono ideali per questo tipo di lavoro. Viene montato un binario di piste delle dimensioni del diametro esterno specifico del pipe da saldare per permettere alla Polycar di muoversi in modo preciso e sicuro. Il design modulare delle Polycar permette di avvalersi del processo di saldatura TIG sia filo freddo sia filo caldo, mentre la robusta costruzione è in grado di resistere a condizioni difficili in officina e anche in cantiere.

La famiglia si allarga
La famiglia di prodotti per la saldatura Polysoude si è ampliata. Lo scorso novembre, presso lo stabilimento della filiale italiana della società a Caronno Pertusella in provincia di Varese, è stata infatti presentata la nuova testa di saldatura a camera aperta TS8/75-2 dedicata alla saldatura TIG di piastre tubiere. La nuova arrivata in casa Polysoude porta con sé il consolidamento delle sue esclusive peculiarità, che si traducono in una gamma quasi infinita di opzioni e accessori capaci di non porre limiti al suo campo d’applicazione. Che si tratti di stripper, o air-cooler, o ancora condenser piuttosto che bore welding joint, la testa TS8/75-2 trova impiego nei più diversi ambiti. Compattezza e facilità d’uso rimangono gli elementi chiave anche nella nuova versione, ma la TS 8/75-2 può contare su una più vasta gamma di accessori per soddisfare le esigenze di saldatura tubo-piastra più ardite. Disponibile in varie configurazioni, la testa TS 8/75-2 è dotata di AVC e alimentatore filo integrato fisso o rotante.



TIG Welding in the Oil and Gas Industry
The use of mechanised and automated TIG welding is a serious incentive to industries striving for a “Zero Risk/Zero Defects” approach in joining technology. Polysoude solutions can weld pipelines capable of withstanding severe mechanical stress, absorbing high dynamic loads and providing corrosion resistance.

The field of offshore applications can be particularly problematic. The flow lines and export lines used to transport crude or processed oil or gas fluids are subject to tremendously adverse forces, both external and internal. During the laying process, water pressure, strong currents and extremes of temperature must be contended with, whilst internally, piping can suffer from chemical attacks caused by aggressive production fluids. Polysoude solutions can weld pipelines capable of withstanding severe mechanical stress, absorbing high dynamic loads and providing corrosion resistance.

Predictable precision
Pipes can be welded manually, or by means of mechanised or automated welding. If no equipment for automated welding is available, the root pass and the hot pass can be produced by manual TIG welding with a filler material in the form of rods. However, the welding of the root pass is extremely delicate, deviations from the acceptable heat input can crucially alter the corrosion resistance of the pipe material. Hence, there are definite disadvantages to manual welding: the dependence on the skills and performance of the welders, a lack of sustained reproducibility, limited quality control and low productivity. Polysoude has thus created a new approach: using mechanised or automated TIG welding equipment, any desired quantity of welds can be produced, with each individual joint exceeding the requirements of the strictest production objectives - the ‘Zero Risk/Zero Defects’ approach. No longer dependent on the skills of the staff entrusted with the operation of equipment, results are excellent, sustainable and furthermore, quality is predetermined. Polysoude’s mechanised or automated TIG welding ensures that the procedure and all related parameters are optimised and approved separately in advance. Results are finally documented as welding instructions and the related programs are implemented into the machines in the workshop or on site. Manual welding skills are no longer required as proficient operators take over by running the automated TIG welding equipment.

Customised solutions
Polysoude’s expertise in fulfilling the requirements of individual customers was evident in the Shah Deniz 2 Project. A contractor needed to weld a number of 16in. CRA line pipes, flanges and bends. The carrier pipes with a wall thickness of 41.9 mm were made of API 5L X65 with a 3.0 mm internal ERNICrMo-3 clad. In the workshop, the 12 m length pipes had to be joined into 24 m sections. The company decided, as is usually the case for onshore girth welds, to use a manual TIG welding of the root and hot pass in the 5G Up position and Submerged Arc Welding (SMAW) for the filler passes. However, during approval they discovered that the filler welds did not comply with the technical requirements. Problems were caused at the start and stop zone of a welding pass, as well as lack of fusion and related repair work. Furthermore, the important heat input of the SMAW prevented the welds from reaching certain weld metal properties, such as toughness and yield strength.
Polysoude was able to offer the perfect solution and facilitated the change to automated hot wire TIG welding of the filler passes.  A Hot Wire GTAW station (pipe rotating 1G) was ordered. As the pipe ends were already machined for manual welding with a 30° V-preparation, root and hot passes continued to be produced by manual TIG welding.

The torch moves transversally to the direction of welding
In the process of automated TIG welding, the filler passes are laid with the pipes in the 1G position. Adjustable supports allow fast and exact positioning and aligning of the CRA pipes, rotation of the pipes is ensured by a head stock, and the welding set is fixed in an optimised position at the end of a boom.
At the beginning of a weld cycle, before the ignition of the arc, the torch can be moved smoothly towards the workpiece. When the electrode touches the base of the groove preparation, it is retracted until the programmed distance to the workpiece is reached.
The related device is called Arc Voltage Control (AVC). Once the arc is struck, it is used to keep the arc length constant, so that multipass-welding can be carried out without the need for further adjustments between passes.
Another useful and innovative feature of the installation is called Torch Oscillation Control (OSC), which allows the torch to move transversally to the direction of welding. The desired width of a welding pass is achieved by programmed periodical movements of the torch to both sides of the groove.
The filler wire comes from a spool ingeniously fitted inside the motorised wire feeder; this particular innovative arrangement means that wire feeding can be started or stopped at any moment and, if necessary, the wire end can be retracted. Wire feeding speeds and pulsed wire feeding are programmed and managed by the power source.
Before mechanised or automated TIG welding takes place, the particular procedure is developed and approved. All functions and movements of the installation are initiated and controlled by the power source and programming is carried out by using the touchpad, which has an easy-to-understand, intuitive graphical user interface (GUI). The virtual synoptic of the GUI is presented on a tactile screen. It not only allows for complete weld data management, but also offers numerous auxiliary functions to support the development and finish of any TIG welding sequence. Some of the main features are:
- a complete documentation of the workpiece data;
- the creation of chained weld cycles to carry out a complete multi-pass welding sequence;
- a detailed description of non-programmable parameters (i.e. mechanical adjustments of the devices, type and characteristics of used gases, electrodes, filler wire etc.) appended by instructions and comments;
- a data base with a search function to deal with more than 8 parameters at the same time;
- simulation of a programmed welding cycle and real-time monitoring of welding parameters and progress of the sequence in process.
Finalised and approved customer-specific welding sequences and instructions can be stored and transferred to the designated welding equipment by means of a PC or a USB flash drive.

TIG welds do not require any machining or grinding operations
Before a welding sequence of mechanised or automated TIG welding can begin, the operator must ensure that the workpieces are correctly positioned. However, after the welding cycle has started, the equipment is completely controlled and monitored by the uniquely designed power source. Unlike GMAW processes, TIG welds do not require any machining or grinding operations either at their start or end, or between the passes. Perfect precision is attained time after time. The melting rates of cold wire TIG welding are quite moderate when compared with competing processes.  The filler wire entering the weld pool is cold, and the energy to melt it is delivered entirely by the electric arc. As a result, the melting rate is slower, which consequently affects the weld speed. Hot wire TIG welding, on the other hand, substantially increases both the melting rate and welding speed. The hot wire current is supplied by an additional, separate power source and transferred to the wire via a contact nozzle in the wire guide. The wire is heated by electrical resistance within the wire nozzle, on entering the weld pool, so that less energy is necessary for its final melting. As shown in Fig. 4, hot wire application allows the welding time of carbon steel pipes to be reduced to less than half the time needed when using the cold wire process. Moreover, significantly the hot wire TIG process does not reduce the achievable quality of the welds in any way.

Welds defect free
In the Shah Deniz 2 project, by using automated hot wire TIG welding equipment, the time needed for filling and capping of a girth weld of the 16in. line pipe was 7hr 30min. The resulting sound, defect free joint brought about an immense increase in productivity, as time-consuming repair work was no longer necessary and the controlled heat input of the process guaranteed that the required mechanical properties of the welds were achieved, without additional attention. Finally, due to the use of Polysoude equipment, the project has been finished within the intended time; furthermore it is clear that in future projects, the technical possibilities of the automated TIG welding equipment will be fully employed: volume-reducing J-preparation or even narrow groove welding will be introduced, so that root pass and hot pass can also be produced by automated TIG welding.

A different approach
Further proof of the proficiency of Polysoude’s state of the art welding technology has come from an experienced contractor of the Khazzan project in Oman, where a different approach has been adopted. The company needed to execute approximately 19,000 welds on 12in. and 16in. 22% Duplex Stainless Steel pipes. From the beginning, it was the intention to utilise the advantages of automated TIG welding to its limits. J-preparation for orbital GTAW of root and hot pass of the 12in. pipes and orbital GTAW for the cap pass ensured increased productivity. As an additional measure for the 16in. pipes, a narrow groove preparation was executed. All welds were executed successfully within the scheduled period of time. Narrow groove preparation of pipe ends is an efficient option, to improve overall productivity of the joining operations of line pipes. The mechanical characteristics of the pipe material and behaviour in terms of welding shrinkage are considered in order to determine the slim profile of the weld groove (the angle of the weld groove is kept as small as possible). This preparation of the pipe ends requires the removal of less material, so that machining becomes easier and faster. As less material is removed, less material is required to be replaced by the weld: welding time becomes shorter, and filler material consumption decreases. An example of a macrographic section of a joint between CRA coated workpieces shows the perfect geometry of the narrow groove TIG weld. Line pipes are usually produced in length of 6 or 12 m and often welded together to 12 or 24 m long sections. As the pipes can be rotated during this procedure, automated welding equipment, as shown, can be used. However, during the laying of a pipeline, either from a barge or as landline, the pipes cannot be rotated. In these cases orbital welding equipment is required. If the line pipe OD exceeds 20in, then Polysoude’s impressive open carriage welding heads, of the Polycar type are perfect for the job. A guide ring fitting the particular OD is mounted on the pipe allowing the Polycar to move precisely and safely around. The modular design of the Polycar allows for both cold and hot wire TIG welding, whilst the rugged construction resists difficult conditions in the workshop or even on site.

The Family Grows
The range of welding products by Polysoude has grown. Last November, in the Italian subsidiary at Caronno Pertusella in the province of Varese, the company presented the new TS 8/75-2 welding head for the TIG orbital welding of tubesheets.
The new arrival of Polysoude consolidates its exclusive features, that means an almost endless range of options and accessories for removing any limits from its field of application. Strippers and air-coolers, as well as condensers and bore welding joints: the new TS 8/75-2 cab be used in different applications. Compactness and handiness remain the key features in this new version too, furthermore the TS 8/75-2 can rely on a larger range of accessories in order to satisfy the most complex tube-to-tubesheet welding needs, under them the application for low protruding tubes with AVC slide with angular drive and cooling mandrel.

12 commenti

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