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Sunday, 19 Novembre 2017

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A tu per tu con l’uomo dei tubi

Il festeggiamento del quarantacinquesimo anno di attività offre ad Alta l’opportunità di guardare con soddisfazione sia i traguardi raggiunti finora, sia quelli che l’attendono nel prossimo futuro. Il comune denominatore, infatti, è la crescita continua, puntando in particolare su due prodotti: il tubo saldato e quello saldato-levigato.

di Claudia Dagrada e Fabrizio Garnero
Novembre-Dicembre 2013

Il 2013 rappresenta per Alta, specialista italiano ai vertici del mercato dei tubi per la costruzione di cilindri oleodinamici, un traguardo davvero importante: 45 anni di attività. A sottolineare il prestigio della ricorrenza c’è Giampiero Formaggio, Amministratore Delegato di Alta: “Se ci guardiamo indietro, di strada ne abbiamo fatta veramente tanta sia dal punto di vista tecnico che commerciale. Penso senza ombra di dubbio di essere a capo di un’azienda leader nel settore, tra le più grandi in Europa, con una capacità di produzione e vendita che tocca tutti i Paesi industrializzati del mondo. Abbiamo vissuto una fase di crescita costante fino al 2008, interrotta dalla crisi economica ma ripresa nel 2010 fino al mantenimento dei volumi nel 2012. Siamo pronti a proseguire e a crescere in questo business grazie ai nostri prodotti, due in particolare: il tubo saldato - levigato e quello semplicemente saldato e pronto per l’impiego”.
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Offrire tubi industrialmente certificati
Per Alta questi due prodotti hanno soppiantato quasi completamente il tubo senza saldatura nel mondo cilindro-idraulico. Infatti, dal punto di vista metrico l’azienda esporta circa il 75% in gamma saldata, mentre dal punto di vista peso, ovvero quello più importante, la percentuale è ancora maggiore. Alta sta vendendo questi prodotti saldati di ottima qualità in tutto il mondo. Il processo è stato industrializzato grazie alla collaborazione iniziata nel 2003 con Rothrist, gruppo svizzero produttore di tubi, e proseguita con la cooperazione dei maggiori produttori italiani di tubi di cui Alta lavora le superfici interne. “Abbiamo messo a punto questo tubo che ha le stesse caratteristiche di quello senza saldatura sia dal punto di vista chimico che meccanico, compresa la resilienza, il parametro tecnico più importante per noi da osservare, e siamo pronti a certificare industrialmente tutti i tubi saldati con la resilienza. Il nostro obiettivo, infatti, è quello di distinguerci dai concorrenti garantendo una certificazione standard, e non solo su alcuni prodotti speciali” sottolinea Formaggio. “Abbiamo sviluppato anche un sistema industriale di collaudo della superficie interna, capace di evidenziare eventuali difetti interni sostituendo il tradizionale controllo visivo. Una volta selezionati i tubi buoni, a quelli difettosi viene tagliata manualmente la parte di scarto”. Per “qualità” Formaggio intende principalmente la peculiare finitura interna, che contraddistingue le superfici lavorate da Alta; lo scopo è garantire la migliore scorrevolezza e durata della guarnizione del pistone, grazie alla presenza sulla superficie di piccole sacche, ottenute con una particolare lavorazione che permette il deposito di un filo di olio per lubrificare la guarnizione stessa, evitando anche particolari operazioni di rodaggio. La durata ormai è stata ampliamente testata da milioni di prove sia da parte di Alta che dei suoi clienti, e risulta decisamente maggiore rispetto a quella del tradizionale tubo rullato o levigato. I prodotti Alta trovano impiego non solo nella costruzione di cilindri oleodinamici, ma anche nell’automotive, cui fornisce tubi per la produzione di ammortizzatori speciali per svariate tipologie di mezzi.
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Un servizio commerciale che assicura lo studio completo del processo
L’evoluzione di Alta però non riguarda soltanto il prodotto, ma anche il servizio: l’azienda, infatti, segue sempre più le esigenze dei clienti, consigliando spesso l’impiego migliore e l’ottimizzazione tecnica, suggerendo ad esempio un tubo resiliente certificato, che un tubo saldato con un fattore di sicurezza V=1 è esattamente uguale a un tubo senza saldatura. Alta ha testato la resilienza da -60°C a +150°C, in condizioni estreme per ogni utilizzo. Dal punto di vista del servizio, inteso come just in time, taglio, consegne specifiche o speciali, trasporto via mare e altro ancora, Alta può far fronte a tutte le richieste. “Alcuni clienti si rivolgono a noi per la scelta tecnica e lo studio in partnership arrivando a ottimizzare il dimensionamento finale attraverso la nostra esperienza, riducendo lo spessore perché possiamo fornire tubi con caratteristiche meccaniche più elevate, o tolleranze EN più contenute per poterli impiegare con meno operazioni meccaniche”. L’azienda divide la tipologia di partnership in diversi livelli: al livello 1 vengono stabilite le normali condizioni di vendita, dettate dal prezzo e dal prodotto; il livello 2 vede un servizio just in time o una fornitura regolare, calcolata su stock di sicurezza presso Alta o presso il cliente stesso, in modo da azzerare ritardi di consegna (il magazzino viene automaticamente alimentato al diminuire delle scorte, garantendo un safety stock); al livello 3 si ha la fase di studio della soluzione con il cliente, sostituendo un prodotto con un altro, come ad esempio un laminato a caldo con un trafilato, un trafilato senza saldatura con un saldato, dando poi alcuni suggerimenti anche per la realizzazione dei singoli componenti, evitando processi di saldatura sul tubo e ulteriori lavorazioni. “Abbiamo alcuni clienti in partnership in cui il rapporto non è più limitato ai costi ma è uno studio completo di sviluppo del processo, per garantire a entrambe le realtà una buona soddisfazione sia economica che tecnica” sostiene Formaggio.

I molteplici vantaggi del tubo non saldato
Per Alta non c’è differenza fra la produzione di tubo saldato e senza saldatura, perché il processo di lavorazione della superficie interna risulta uguale, è il tubo saldato che per sua natura nasce più preciso e controllato rispetto a quello senza saldatura, perché oggi le tecnologie di fabbricazione sono garantite e sicure: basta pensare che per fare un tubo saldato si parte da una lamiera, controllabile in ogni sua parte durante la fabbricazione ed eventualmente scartabile, mentre un tubo senza saldatura nasce da una billetta che viene forata e ciò richiede una particolare cura. Infatti, la percentuale di tubi saldati difettosi è molto più bassa rispetto a quella di tubo senza saldatura, perché tutti i controlli a ultrasuoni, visivi e meccanici sono già garantiti all’origine della lamiera. “La scuola europea ha cominciato a seguire quella americana, che preferisce il tubo saldato e lo ha sempre utilizzato fin dal dopoguerra, mentre le grandi acciaierie europee senza saldatura hanno insistito e tenuto il mercato fino a qualche anno fa; ora però il business ha chiaramente preso un’altra direzione e non intende tornare indietro” prosegue Formaggio. “La nostra può quindi essere definita una scelta lungimirante, perché ormai sono dieci anni che puntiamo quasi esclusivamente sul tubo saldato, sia in dimensioni metriche che in pollici, per conquistare anche le aree anglosassoni, dall’Inghilterra all’Australia, dagli Stati Uniti a Paesi del Far East”.

Sfruttare al massimo le potenzialità
L’internazionalità è quindi un fattore molto importante per Alta, che si appoggia a dealer e distributori e conta su una struttura commerciale dinamica concentrata in Italia da cui tutto si muove. Il restante 55% di fatturato viene sviluppato attraverso la fornitura diretta a clienti OEM. Il business italiano invece occupa circa il 20% della produzione Alta. “Dopo quarantacinque anni che operiamo nel settore, potremmo anche pensare che il nostro prodotto sia ormai maturo, ma non è così anzi c’è ancora molto da fare” conclude Formaggio, “e in futuro nuovi mercati potrebbero portare ad altri ottimi risultati”.


Face to Face with the Man of Tubes
The celebration for its 45th year of activity gives Alta the opportunity to express its satisfaction for the achievements reached so far and to look with confidence towards the ones to be reached in the future. In fact, the common denominator is the continuous growth, which relies on two products in particular: welded tube and welded and smooth tube.

by Claudia Dagrada and Fabrizio Garnero

The year 2013 is a really important goal for Alta, the Italian specialized company that plays a primary role in the market of tubes for oil hydraulic cylinders manufacturing. In fact, the company celebrates its first 45 years of activity. Giampiero Formaggio, CEO of Alta, underlines the prestige of the anniversary: “If we look behind our shoulders, we can see the road we have been walking through, either in terms of technology or sales. I think that I am undoubtedly leading a very important company in its sector, among the most relevant in Europe, with a manufacturing and sales capacity able to reach all the industrialized countries of the world. We have experienced a steady growth until 2008, interrupted only by the economic crisis and restarted in 2010 up to the maintenance of 2012 turnover. We are ready to keep on growing in this business thanks to our products, two of them in particular: the welded and smooth tube and the welded one, ready for being used”.

Offering tubes with industrial certificates
At Alta, these two products have nearly completely replaced seamless tube in the cylinder-hydraulic world. In fact, in terms of meters, the company exports nearly 75% of the welded range, while, in terms of weight, that is the most relevant, the percentage is even higher. Alta is selling these high-quality welded products all over the world. The process has been industrialized thanks to the cooperation with Rothrist, a Swiss tube manufacturer, started in 2003 and continued with the cooperation of the main Italian tube manufacturers, which rely on Alta for the internal surfaces treatment. “We have designed this tube, which has the same features of the seamless one either in terms of chemicals or mechanics, including its impact strength, that we consider as the most important technical parameter. We are ready to certify industrially all the tubes welded with impact strength. In fact, our target is to distinguish ourselves from our competitors, thus granting a standard certification, not only a certification for some given special products” continues Mr Formaggio. “We have also developed an industrial system for testing the internal surface, capable to detect any possible internal fault, replacing the traditional visual control. Once the good tubes have been selected, the waste part is removed from the faulty ones”. With the word “quality”, Mr Formaggio means above all the peculiar internal finishing that features the surfaces processed by Alta; the goal is to grant the best fluency and duration of the ram gasket, thanks to the presence of some small pockets on the surface, obtained with a special process that allows the sediment of a little bit of oil to lubricate the gasket itself, thus avoiding also any special drainage operation. By now, its duration has been widely tested in thousands of tests performed either by Alta or by its customers: indeed, it is definitely higher than the one associated to the traditional rolled or smooth tube. Alta products are used not only for oil hydraulic cylinders manufacturing, but also in the automotive field, to which the company supplies tubes for the manufacturing of special shock absorbers suitable for several types of vehicles.

A sales service that ensures a complete study of the process
The evolution of Alta, however, doesn’t deal only with the product, but also with the service: in fact, the company is more and more focused on the customer’s needs, often providing him with some advice about the best possible use or technical optimization and suggesting, for instance, that a certified resilient tube is better than a non-resilient one, or rather that a welded tube with V=1 safety factor is exactly the same compared to a seamless tube, even more so a resilient welded one. Alta has tested the impact strength from -60°C to +150°C, in extreme conditions for any use. In terms of service, intended as just-in-time, cutting, specific or special deliveries, transport by sea and more, Alta can meet all the requirements. “Some customers turn to us also for technical choice and dimensions study in partnership, up to the optimization of the final dimensioning thanks to our experience, also reducing the thickness, as we can supply tubes with higher mechanical features or reduced EN tolerances in order to use them with a lower number of mechanical operations”. The company splits the types of partnership into several levels: at level 1 the ordinary sales conditions are decided, according to both price and product; level 2 is about a just-in-time service or a standard monthly supply, calculated according to safety stocks either at Alta’s or at the customer’s, in order to minimize any delivery delay (the warehouse is automatically fed when the stockpile becomes lower, thus granting both productivity distance and safety stock); level 3 is addressed to the study of the solution in cooperation with the customer, by replacing a product with another one, such as, for instance, a hot-rolled with a hot-drawn or a seamless drawn with a welded one, also giving some advice about the manufacturing of the various components, thus avoiding any welding process on the tube and any further process. “The partnership with some of our customers is not only about the costs, but rather it deals with a complete study about process development, in order to grant a satisfying technical and economical situation to both the partners” adds Mr Formaggio.

The manifold advantages of seamless tube
Alta doesn’t make any difference between the production of welded or seamless tube, since the manufacturing process of the internal surface is exactly the same. Indeed, welded tube is by its nature more precise and controlled compared to the seamless one, as the current manufacturing technologies are granted and safe: in order to manufacture a welded tube, the starting point is sheet metal, easy to control in any aspect during its manufacturing and liable to be rejected, while a seamless tube comes from a billet that is drilled and whose metallurgic content is often unknown, thus requiring a special treatment. In fact, the percentage of faulty welded tubes is much lower compared to the seamless ones, since all the ultrasound, visual and mechanical controls are already granted upstream on the sheet metal. “The European school has started to follow the American one, which prefers welded tube and has always used it, since the post-war period, while the biggest European seamless steel mills have insisted and controlled the market until a few years ago. Now, the business has clearly changed and doesn’t show any intention to go back” continues Mr Formaggio. “Our choice can be defined as farsighted, as for nearly ten years we have been relying almost entirely on welded tube, either in terms of metric dimensions or in terms of inches, with the aim to reach even the Anglo-Saxon countries, from England to Australia, up to the United States, the Far Eastern countries and so on”.

Fully exploiting the potentialities
Therefore, Alta considers internationality as a very important element. The company relies on dealers and distributors, in addition to a dynamic sales structure located in Italy and capable to manage the whole business. The remaining 55% of the overall turnover is developed through the direct supply to OEM customers. On the other hand, the Italian business is nearly 20% of the overall Alta production. “After 45 years of activity in this sector, we might even think that our product is “mature”, but we don’t actually think like that and we believe that there is still a lot to do”, concludes Mr Formaggio, “and in the future possible new markets may generate further remarkable results”.

Ultima modifica ilMartedì, 26 Novembre 2013 12:04

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