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Sunday, 19 Novembre 2017

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Qualità e personalizzazione: le nuove frontiere della finitura

Dettaglio della lavorazione a nastro abrasivo su un tubo tondo eseguita da una smerigliatrice centerless. / Detail of abrasive belt working on a round tube made by centerless grinding machine. Dettaglio della lavorazione a nastro abrasivo su un tubo tondo eseguita da una smerigliatrice centerless. / Detail of abrasive belt working on a round tube made by centerless grinding machine.

Garantire sempre finiture di altissima qualità. Questa è la formula del successo della società Bossi, che le ha permesso di conquistarsi una posizione di rilievo nel settore diventando uno dei player di riferimento nel campo della finitura dei metalli. Quattro sono le linee di prodotto principali, ognuna con un alto grado di personalizzazione.

di Laura Alberelli

 

Aprile-Maggio 2016

Fondata quasi 50 anni fa per volontà di Marcello Bossi e successivamente gestita per circa 25 anni dal figlio Massimo e attualmente dalla terza generazione della famiglia, Mattia e Manuela Bossi, insieme a Massimo Maestri. La società Bossi inizia la propria attività progettando macchine dedicate alla smerigliatura e alla lucidatura dei metalli. Negli anni, è diventata protagonista di un’importante crescita affermandosi sul mercato a tal punto da diventare una delle realtà più note a livello mondiale in questo specifico comparto. Dal 2010 al timone dell’azienda è Massimo Maestri, amministratore unico di Bossi, coadiuvato nel suo operato dai suoi soci Mattia e Manuela e dai suoi preziosi collaboratori. Sebbene non sia lui ad averla fondata, Massimo Maestri conosce molto bene l’azienda avendovi lavorato per oltre 25 anni. “Per circa 8 anni mi sono dedicato al collaudo dei macchinari, per poi occuparmi esclusivamente dell’aspetto commerciale, ruolo per il quale la mia estrazione tecnica si è rivelata fondamentale. La sede storica di Abbiategrasso copre un’area di 3.500 m2 ed è suddivisa in due unità produttive nelle quali progettiamo e assembliamo i nostri impianti. Internamente ci occupiamo della vendita, della progettazione (meccanica, elettrica ed elettronica), dell’assemblaggio, dell’installazione e del collaudo finale delle macchine e del post vendita, mentre la costruzione dei vari componenti che compongono i nostri impianti è stata data in “outsourcing” a fornitori con i quali collaboriamo da decenni”, spiega Maestri.

Quattro macro famiglie  
La gamma di produzione a marchio Bossi si suddivide in quattro macro famiglie:
- macchine smerigliatrici e pulitrici industriali per superfici cilindriche di qualsiasi diametro e lunghezza corredate di asservimenti automatici;
- macchine smerigliatrici e pulitrici industriali per superfici piane di qualsiasi dimensione e lunghezza corredate di asservimenti automatici;
- macchine da utilizzare in linea su profilatrici per tubi in acciaio inox;
- macchine speciali.
“Lavoriamo tanto con i costruttori di profilatrici, per i quali realizziamo diversi tipi di macchine in grado, ad esempio, di rimuovere il cordone di saldatura o di spazzolare in linea e, in alcuni casi anche fuori linea, il tubo tondo, quadrato o rettangolare. La nostra azienda propone una linea completa di macchine destinata a ogni tipo di saldatura HF, laser e TIG. Poiché una parte importante del nostro fatturato (circa il 40%) deriva da questo tipo di sistemi, investiamo parecchio in nuove tecnologie nell’ottica di aggiornare i modelli già esistenti per renderli ancora più performanti e in grado di migliorare sempre più la qualità del prodotto finale”.  La quarta gamma di prodotti a marchio Bossi è rappresentata dalle macchine speciali, una tipologia di sistemi che l’azienda ha un po’ abbandonato negli anni ma che recentemente ha ricominciato a produrre grazie a un ritorno della domanda proveniente dai Paesi emergenti. “Si tratta di tavole rotanti per la satinatura e la lucidatura di pentole e altri particolari di rubinetteria, che realizziamo soprattutto per i nostri clienti esteri. Attualmente siamo impegnati nel restyling di soluzioni già esistenti, per renderle più appetibili nei mercati a cui sono destinate e in cui la nostra tecnologia rappresenta ancora una novità”. Al di là delle macchine speciali, i sistemi Bossi sono commercializzati un po’ in tutto il mondo, come sottolinea lo stesso Maestri. “Lavoriamo molto con la Germania e con i Paesi del Nord Europa. In Svezia, in Olanda e Romania abbiamo venduto grossi impianti destinati ad aziende leader nel settore della produzione di barre e tubi di grandi spessori. Per quanto riguarda i tubi in acciaio inox, i nostri mercati di riferimento principali sono l’Italia e la Germania, i due Paesi in cui sono presenti i nomi più importanti per il settore in Europa. Collaboriamo anche con i Paesi dell’Est, dell’Estremo Oriente, con gli Stati Uniti, anche se penetrare mercati così vasti è un’operazione piuttosto complessa e che richiede una rete commerciale capillare e in loco che stiamo cercando di rinforzare tramite agenti che abbiano la competenza nel nostro settore.

Grande attenzione alla sicurezza e all’ambiente
Tutte le macchine a marchio Bossi sono destinate al mondo del tubo. “I tubifici e i terzisti che lavorano per i più importanti tubifici al mondo utilizzano una nostra macchina, che si tratti di un sistema destinato alla profilatrice o di una macchina fuori linea dedicata alla satinatura e alla lucidatura del tubo. Tranne che per una piccolissima percentuale destinata alla lavorazione di barre, il 90% delle nostre soluzioni trovano impiego nella lavorazione di tubi realizzati nei più diversi materiali (inox, ferro, alluminio, ecc). Con le nostre macchine siamo in grado di soddisfare le esigenze di una filiera piuttosto vasta, che va dal piccolo artigiano che costruisce ringhiere fino al grande tubificio che produce giornalmente tonnellate di tubi. Oltre a migliorare la qualità del prodotto finale, Bossi è da sempre in prima linea nel cercare di incrementare le performance produttive delle sue macchine, nel pieno rispetto della normativa sulla sicurezza e sull’ambiente. Prosegue Maestri: “Tutte le macchine presenti sul mercato, che lavorino a secco o a umido, generano rifiuti industriali che vanno opportunamente trattati e smaltiti. Da sempre, allestiamo i nostri sistemi utilizzando molto acciaio inox nelle parti a contatto con il liquido refrigerante; tutta la meccanica, nel limite del possibile, è stata posizionata nella parte alta e pulita così da essere preservata dallo sporco generato da questo tipo di lavorazione. Opportune inclinazioni e sistemi di lavaggio applicati al basamento e ai carter di contenimento dei nastri abrasivi assicurano, in maniera efficace, l’evacuazione delle morchie di lavorazione e il mantenimento della macchina pulita. Questi accorgimenti costruttivi, abbinati a un appropriato impianto di ingrassaggio centralizzato, riducono al minimo gli interventi di manutenzione a beneficio della produttività e del minor impegno di personale. Un altro importante studio è stato condotto sulle cabine di insonorizzazione, al fine di ridurre l’impatto ambientale generato dal rumore di un nastro abrasivo o di una spazzola. Abbiamo analizzato e misurato le fonti del rumore con appositi fonometri e le difficoltà nascono dal fatto che le onde sonore che generano il disturbo variano drasticamente in funzione del tipo di utensile abrasivo utilizzato, dalla sua velocità di taglio, dalla velocità di avanzamento del tubo in lavorazione, dal tipo di materiale e, non ultimo, dal diametro del tubo e dal suo spessore. Nei tubi di grandi dimensioni, con spessori ridotti e soprattutto durante l’operazione di spazzolatura a secco, l’effetto sonoro che viene generato risulta piuttosto fastidioso e difficile da contenere. In collaborazione con aziende leader nel settore, la nostra società ha studiato e messo a punto un sistema di cabine di protezione antinfortunistica e insonorizzazione all’avanguardia, in grado di proteggere il personale addetto alle macchine con l’abbattimento del livello acustico. Così facendo, siamo in grado di soddisfare i parametri normativi sempre più restringenti in materia”.

Una “carta di identità” che facilita smaltimento e recupero dei rifiuti
Sempre nell’ottica di rispettare gli stringenti vincoli imposti dalla normativa, tutti gli impianti Bossi vengono forniti con i rispettivi sistemi di aspirazione e filtraggio, opportunamente dimensionati e posizionati nelle zone di lavoro in maniera da raccogliere efficacemente le polveri generate dall’operazione di lucidatura e dall’abrasione dei nastri abrasivi. Aggiunge Maestri: “Negli impianti di lavorazione ad umido abbiamo raggiunto ottimi livelli prestazionali proporzionati alle dimensioni della macchina e al tipo di lavorazione che dovrà svolgere. Il nostro staff tecnico, in fase di offerta, effettua uno studio tenendo conto delle variabili che possono cambiare da cliente a cliente in base alle richieste. Alcune delle variabili possono essere, ad esempio, il tipo di materiale da smerigliare, il numero di unità di cui è composta la macchina, il grado di finitura che si intende ottenere, la quantità di materiale da asportare, il tipo di emulsione da utilizzare, ecc. Combinando tutte queste informazioni, siamo in grado di fornire il sistema di filtrazione più appropriato con la possibilità di separare i fanghi di lavorazione e le polveri dal metallo e in molti casi di recuperarlo quasi totalmente, come ad esempio nella spazzolatura dell’oro e dell’argento o altri metalli nobili. Una particolare attenzione viene anche dedicata alla scelta dei colori delle vernici, cercando di proporre ai nostri clienti tonalità chiare e tenui. Da un recente studio pubblicato su una rivista scientifica, è emerso che le colorazioni più tenui diminuiscono l’affaticamento visivo e lo stress generato dalla visione quotidiana. Al termine di questo ciclo di lavorazioni, in sinergia con un’azienda specializzata nel recupero e nel conferimento degli impianti preposti allo smaltimento, sono stati analizzati tutti i rifiuti generati (come ad esempio i nastri abrasivi esausti, le spazzole esauste, i residui di paste abrasive, le emulsioni esauste, i fanghi generati da lavorazione tramite abrasione, la carta di filtraggio esausta, ...) ricostruendone il ciclo di lavorazione che li ha prodotti anche attraverso analisi effettuate in appositi laboratori e relative schede di sicurezza dei vari prodotti, attribuendo ad ognuno il relativo codice internazionale di identificazione denominato codice CER. Ad oggi, siamo in grado di fornire ai nostri clienti la “carta di identità” dei rifiuti prodotti dai nostri impianti in modo da facilitarne l’operazione di smaltimento e di recupero”.

Progettare e personalizzare in sinergia con il cliente
Chi investe in una macchina Bossi, sa di poter contare anche su una serie di servizi frutto di anni di esperienza maturata dall’azienda e dai partner con cui la società collabora quotidianamente. “Solo in questo modo è possibile continuare a migliorare e rendere unici i nostri impianti”, sottolinea Maestri. “Oltre al nostro know how come costruttori di macchine, è fondamentale per noi condividere con i clienti le nostre conoscenze. Più che il costruttore, è l’utilizzatore dell’impianto a sapere esattamente quali sono i punti deboli del sistema e che tipo di migliorie vorrebbe fossero introdotte. Con i nostri migliori clienti, abbiamo instaurato un rapporto di interscambio assai costruttivo per entrambe le parti. Il cliente viene da noi con un’idea che valutiamo insieme a lui proponendogli una possibile soluzione. Se la proposta è in linea con le sue aspettative, si passa alla progettazione della macchina. Una volta completata questa fase e prima di iniziare la produzione, il committente viene in Bossi per esaminare il risultato finale a computer tramite una simulazione in 3D. Questo è il momento in cui è ancora possibile apportare modifiche e personalizzazioni al progetto prima di iniziare la produzione vera e propria. La simulazione in 3D delle macchine è un servizio che forniamo da circa 4 anni, particolarmente apprezzato da tutti i nostri clienti”. Al momento Bossi ha diversi progetti in cantiere. “Stiamo mettendo a punto una nuova spazzolatrice planetaria in consegna al cliente in aprile. Ci stiamo inoltre occupando del potenziamento delle prestazioni di un modello di macchina concepita per satinare e lucidare tubi di media e grande dimensione. Infine, un’importante azienda italiana ci ha commissionato un impianto nel quale cureremo in modo particolare l’aspetto della manutenzione e della filtrazione dei fanghi, in modo da assicurare la migliore finitura possibile”. Sulla base della sua conoscenza pluriennale del settore, che cosa chiede oggi il mercato a un costruttore di sistemi destinati alla finitura dei metalli come è Bossi? Risponde Maestri: “Prodotti di altissima qualità e sistemi dalle prestazioni elevate. Quello che il mercato sta cominciando a capire è che per realizzare un certo tipo di prodotto e per garantire un certo tipo di finitura è necessario rispettare un certo tipo di tempistiche. Più si cerca di estremizzare la velocità e più la qualità del prodotto tende a diminuire. Per ottimizzare le prestazioni di una macchina, Bossi ha scelto di non intervenire sui tempi produttivi ma su quelli improduttivi. In quest’ottica, proponiamo macchine autopulenti e sistemi in grado di effettuare con rapidità i cambi misura”.


Quality and Customization:the New Frontiers of Finishing
Always guaranteeing top-quality finishing. This is Bossi’s success formula, which enabled the company to gain an important position in the sector, becoming one of the reference players in the metal finishing field. There are four main product lines, each one with a high customization level.

Founded about 50 years ago by Marcello Bossi and then managed by his son Massimo for about 25 years, the company is now run by the third generation of the family, Mattia and Manuela Bossi, along with Massimo Maestri. Bossi starts life by designing machines for metal grinding and polishing. Over the years, the company has become the protagonist of a significant growth, becoming one of the most-known companies worldwide in this particular sector. Since 2010, the company has been run by Massimo Maestri, Bossi’s sole administrator, who is assisted by his partners Mattia and Manuela and by his valuable employees. Although he did not found the company, Massimo Maestri knows it very well, as he has been working at it for more than 25 years. “I had been dealing with machine testing for about 8 years, then I have been engaged only in sales, a role for which my technical extraction has proved to be essential. The historic headquarters in Abbiategrasso cover an area of 3,500 square meters and are divided into two production units in which we design and assemble our plants. We provide in-house sales, design (mechanical, electrical and electronic), assembly, installation and final testing of machines and post-sales, while the manufacturing of the different components comprising our plants is outsourced to suppliers with which we have been collaborating for decades”, explains Mr Maestri.

Four macro-families
The production range under the Bossi brand is divided into four macro-families:
- grinding and polishing machines for cylindrical surfaces of any diameter and length equipped with automatic interlocking;
- grinding and polishing machines for flat surfaces of any size and length equipped with automatic interlocking;
- machines to be used in-line on stainless steel tube-mills;
- special machines.
“We work a lot with mill manufacturers, for which we create different types of machines capable to, for instance, remove the weld bead or brush in-line, and in some cases also off-line, a round, square or rectangular tube. Our company offers a comprehensive line of machines for every type of HF, laser and TIG welding. As an important part of our turnover (about 40%) comes from this type of systems, we are investing a lot in new technologies, in order to update already existing models and make them even more performing and capable to increasingly enhance the quality of the final product”. The fourth range of Bossi products is special machines, a type of system that the company had somewhat abandoned over the years. Recently, however, the company has been producing the system again thanks to the demand coming from emerging countries. “They are rotary tables for satin finishing and polishing of pots and water fittings. These machines are manufactured especially for our foreign customers. We are currently engaged in the restyling of already existing solutions, in order to make them more attractive in the markets they are addressed to and in which our technology is still new”. Besides special machines, the Bossi systems are sold all over the world, as Mr Maestri emphasizes. “We work a lot with Germany and Northern Europe’s countries. In Sweden, the Netherlands and Romania, we sold large plants addressed to leading companies in the sector of thick bar and tube manufacturing. As for stainless steel tubes, our main reference markets are Italy and Germany, the two countries where the most important European brands in the sector are located. We also collaborate with Eastern countries, the Far East, and the US, even if penetrating such a vast market is a quite complex operation, which requires a widespread and on-site sales network that we are trying to reinforce with agents who are competent in our sector.

Great attention to safety and the environment
All Bossi machines are made for the tube sector. “Tube manufacturers and sub-contractors working for the most important tube manufacturers in the world use one of our machines, whether it is a system for the mill or an off-line machine for satin finishing and polishing the tube. Except for a very low percentage reserved for the processing of bars, 90% of our solutions are used in the processing of tubes made of the most different materials (stainless steel, iron, aluminium, etc.) With our machines we are able to meet the needs of a pretty vast supply chain, which ranges from the small manufacturer of craft railings up to the big tube manufacturer which produces tons of tubes each day. Besides improving the quality of the final product, Bossi has always been at the forefront in enhancing the performance of its machines, in full compliance with safety and environment regulations. Mr Maestri says: “All machines on the market, whether they work in dry or wet conditions, generate waste that have to be properly managed and disposed. We have always created our systems using lots of stainless steel in parts in contact with the coolant; the whole mechanics, to the extent possible, is placed in the high and clean part, so that it is protected from the dirt generated by this type of processing. Proper inclinations and washing systems applied to the base and carters for abrasive belts ensure an efficient evacuation of processing sludge and that the machine is kept clean. This manufacturing expedients, combined with a proper centralized greasing plant, minimize maintenance interventions to the benefit of productivity and a lower involvement of operators. Another important study was conducted on soundproof cabins, so as to reduce the environmental impact generated by the noise of an abrasive belt or a brush. We analyzed and measured the sources of noise with specific sound level meters, and difficulties are due to the fact that sound waves generating the disturbance vary drastically according to the type of abrasive tool we use, its cutting speed, the processed tube feeding speed, the type of material and, not least, the tube diameter and thickness. In large tubes, with small thicknesses and, especially, during dry brushing, the sound generated is quite annoying and difficult to control. In partnership with leading companies in the sector, our company studied and developed a system of cutting-edge safety and soundproof cabins capable to protect operators with the reduction of noise levels. By doing so, we are able to meet increasingly strict parameters in the field”.

An “identity card” that makes the disposal and recovery of waste easier
Always with a view to fulfill the strict constraints imposed by regulations, all Bossi plants are supplied with the respective suction and filtering systems, properly sized and positioned in the working area in order to efficiently collect the dust generated by polishing and abrasion of abrasive belts. Mr Maestri adds: “In the wet processing plants, we have achieved excellent performance levels proportionate to the machine size and the type of processing to be performed.
Our technical staff, in the offer stage, conduct a study taking into account the variables that may change from customer to customer based on demand. Some of these variables may be, for instance, the type of material to be sanded, the number of units that the machine comprises, the finishing degree to be achieved, the amount of material to be removed, the type of emulsion to be used, etc. By combining all this information, we are able to provide the most appropriate filtration system with the possibility to separate the processing sludge and dust from metal and, in many cases, to recover it almost completely, such as in the brushing of gold and silver or other precious metals. Particular attention is also paid to the choice of paint colours, trying to offer our customers light and soft colours. A recent study published in a scientific journal showed that softer colours reduce eye fatigue and stress generated by daily vision. At the end of this processing cycle, in synergy with a company specializing in the recovery and delivery to disposal plants, all the waste generated (such as exhausted abrasive belts, exhausted brushes, residues of abrasive pastes, exhausted emulsions, sludge generated by processing through abrasion, exhausted filtering paper, etc.) were analyzed, reconstructing the processing cycle that produced them also through analysis performed in special laboratories and relative safety data sheets of the various products, attributing to each of them their international identification code, named CER code. To date, we are able to provide our customers with the “identity card” of the waste produced by our plants in order to make their disposal and recovery easier”.

Designing and customizing in synergy with the customer
Those who invest in a Bossi machine know that they can count on a number of services based on years of experience gained by the company and the partners with which it works every day. “Only in this way we can continue to improve and make our plants unique”, says Mr Maestri. “In addition to our know-how as machine manufacturers, it is crucial for us to share our knowledge with customers. More than the manufacturer, it is the product user who knows exactly what are the weaknesses of the system and what kind of improvements they would like. With our best customers, we have established a very constructive relationship for both parties. The customer comes to us with an idea, we evaluate it together and offer a possible solution. If the proposal is in line with the customer’s expectations, we proceed to machine design. Once this stage is completed and before starting production, the customer comes to Bossi to go through the final result on the computer using a 3D simulation. At that moment it is still possible to make changes and customizations to the project before starting actual production. The 3D simulation of the machine is a service we have been providing for about 4 years, and it is particularly appreciated by all our customers”. Currently, Bossi has several projects in the pipeline. “We are developing a new planetary brushing machine that we will deliver to the customer in April. We are also dealing with the strengthening of the performance of a machine model designed for satin finishing and polishing of medium and large tubes. Finally, an important Italian company has commissioned a plant in which we will pay particular attention to maintenance and sludge filtration, so as to ensure the best possible finishing”. Based on your many years of experience in the sector, what do the market ask today to a manufacturer of metal finishing systems like Bossi? Mr Maestri responds: “Top-quality products and high-performance systems. What the market is beginning to realize is that, in order to create a certain type of product and guarantee a certain type of finishing, it is necessary to meet to a certain type of deadlines. The more one tries to take speed to the extremes, the more the product quality tends to decrease. To optimize the performance of a machine, Bossi chose not to act on production times but on unproductive times. With this in mind, we offer self-cleaning machines and systems capable of quickly performing measure changes”.

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