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Saturday, 16 Dicembre 2017
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Linee automatiche dalla grande flessibilità produttiva

Un importante TIR1 del settore automotive austriaco ha commissionato alla Saronni due linee automatiche destinate alla produzione di ripari calore/rumore per auto. Grazie alle diverse soluzioni previste per le linee, è possibile svolgere processi di blanking, microperforazione e goffratura contemporaneamente.


di Laura Alberelli

Maggio 2017

Quando si osserva un’automobile, generalmente i fattori che catturano subito l’attenzione sono il design della vettura e la qualità degli interni dell’abitacolo. I veri appassionati delle “quattro ruote” non si fermano però a questi elementi, ma notano soprattutto i dettagli, anche i più piccoli, che sono poi quelli che definiscono lo stile di una macchina e del suo costruttore. Uno di questi “dettagli” - che si ritrovano su ogni tipo di vettura - sono i ripari destinati a proteggere l’auto dal calore e dal rumore. Per la loro produzione, un importante TIR1 settore automotive (una multinazionale con headquarter in Austria, ma con diversi plants produttivi sparsi per il mondo) ha scelto di installare due linee automatiche in grado di eseguire diversi processi: blanking, microperforazione e goffratura. Le due linee fornite dall’italiana Saronni sono gemelle e destinate a due stabilimenti diversi: una in Messico e l’altra in Slovacchia. L’azienda cliente le utilizza per realizzare blanks in alluminio, anche se le linee sono in grado di processare anche altri materiali (acciaio e leghe). Grande è la flessibilità produttiva delle linee automatiche Saronni, sulle quali è possibile realizzare tre differenti tipi di blanks: lisci, goffrati oppure perforati e goffrati. “Con la linea il cliente produce diversi tipi di blanks partendo da coils di dimensioni diverse. È possibile processare coils con un diametro massimo di 1.500 mm, mentre la larghezza va da un minimo di 200 mm fino a un massimo di 1.200 mm. Il diametro massimo del coils resta dunque invariato, mentre cambiano larghezza, spessore e tipologia di materiale utilizzabile. Per quanto riguarda i formati, è possibile realizzare blanks con geometria quadrata, rettangolare e/o trapezoidale”, spiega Luca Ronchetti, Project Manager di questo specifico progetto e interlocutore diretto con l’azienda cliente per conto di Saronni.

La descrizione della linea, macchina per macchina  
Approfittando della sua conoscenza approfondita del progetto, abbiamo chiesto a Ronchetti di illustrarci le soluzioni che compongono le due linee e di spiegarci che tipo di operazioni vengono processate al suo interno. “Innanzitutto, abbiamo installato un ribaltatore sul quale viene depositato il coil che viene ruotato al fine di posizionarlo con asse orizzontale per il successivo inserimento sul mandrino (si tratta di una particolarità, perché di solito i coil viaggiano in piedi). La culla di carico traslante preleva dal ribaltatore il coil portandolo in quota e in posizione per essere poi infilato sul mandrino dell’aspo. Successivamente viene inserita la testa del coil all’interno di rulli di invito, in modo da essere posizionato a una determinata altezza da terra così da raggiungere il passline più corretto per la linea. Il nastro transita attraverso i rulli di invito per poi arrivare alla perforatrice, che può essere esclusa o meno dal processo a secondo del lotto di produzione che si va a realizzare. Nel caso si debbano produrre blanks lisci, il coil transiterà all’interno della perforatrice dove però i rulli resteranno aperti così da evitare che si mettano in funzione. Se invece il lotto di produzione prevede la realizzazione di pezzi microperforati, il coil passerà attraverso i rulli che, grazie alla presenza di alcuni punzoni, realizzeranno la microperforatura richiesta. Si parla di fori con diametro piccolissimo, nel’ordine di 1-2 decimi, e con una densità di foratura che varia dai 9 ai 20 microfori per cm2. A valle della microperforatrice, è installato un sistema per la goffratura (Saronni collabora con due rinomati costruttori di utensili goffratori uno tedesco e l’altro austriaco). È grazie alla goffratrice che avviene la deformazione plastica e permanente del blank. Il pattern (scelto dal cliente) ha una coppia di rulli a lui dedicata. I rulli rappresentano, in pratica, una sorta di stampo rotante che gira. In uscita dalla goffratrice, troviamo un feeder (dunque un sistema che si occupa di tirare il materiale e di farlo avanzare verso l’uscita della linea) e un lubrificatore a rulli il cui compito è quello di stendere un film centesimale di lubrificante sul coil preparandolo in questo modo alla fase successiva di stampaggio e imbutitura. A questo punto abbiamo scelto di collocare una cesoia, che è poi la tecnologia che permette di realizzare di fatto i blanks che - come dicevamo prima - possono avere un formato quadrato, rettangolare e trapezoidale. La cesoia scelta per questo tipo di linea è dotata di doppia lama e inoltre è in grado di tiltare di +/-35° in modo da realizzare blanks trapezoidali. In uscita, la cesoia è asservita da un nastro trasportatore che preleva i blanks tagliati per convogliarli su una piattaforma di scarico attraverso un sistema di impilaggio. Una volta terminata la pila di fogli, il pallet viene evacuato lateralmente. In questo modo, l’operatore può prelevare il pallet con un muletto e trasferirlo nelle stazioni di lavoro successive. Il lotto di produzione, la geometria, le dimensioni e il numero di blanks che si vuole ottenere su un pallet viene impostato in automatico, sul pannello operatore”.

Raddrizzatrice sì o raddrizzatrice no?
Come si inquadra questo tipo di linea destinata alla goffratura, alla microforatura e al blanking all’interno del range di sistemi a marchio Saronni? Lo abbiamo chiesto a Roberto Crespi, responsabile vendite di Saronni: “In un passato piuttosto lontano, abbiamo avuto varie esperienze nell’ambito della goffratura. Più di recente, precisamente nel 2014, abbiamo venduto a una ditta francese una linea di goffratura dalla tecnologia piuttosto semplice e non completamente automatica. Nel 2015 abbiamo invece consegnato tre linee automatiche ad una multinazionale la cui holding è in Germania, ma le tre linee sono state installate in Svizzera, in Francia e in Giappone. Le due linee gemelle che abbiamo recentemente realizzato per il cliente operante nel settore automotive rappresentano la sintesi di due nostre specialità: il blanking e la goffratura”. Pensando ai coils, sorge spontaneo domandarsi se il cliente non senta l’esigenza di spianare il materiale prima di iniziare il processo di lavorazione. Abbiamo girato la domanda a Crespi, che replica con una risposta/non risposta: “La raddrizzatrice può servire come non servire. Dipende dal caso specifico. Ad esempio, delle tre linee vendute alla multinazionale Tedesca due erano dotate di raddrizzatrici. Per quanto riguarda il progetto di queste due linee, inizialmente non era prevista alcuna raddrizzatrice, questo perché il materiale lavorato - ovvero l’alluminio non legato - ha un campo elastico davvero bassissimo. In questo caso, però, il problema non è la curvatura del materiale del coil ma  sono le ondulazioni sui bordi del coil stesso. Per questo motivo, in un secondo momento il cliente ha deciso di installare una raddrizzatrice nella linea. Si tratta comunque di un modello basic, considerata l’estrema facilità con cui è possibile raddrizzare l’alluminio”.

Una produttività incrementabile in base alle esigenze del cliente
Dell’intero iter processabile su una linea come quella descritta in questo articolo, da un punto di vista tecnico qual è la parte più critica? “Considerata la grande varietà di forme e dimensioni dei diversi blanks realizzabili, a mio avviso una delle fasi più critiche è rappresentato dal processo di palletizzazione”, risponde Luca Ronchetti, a cui si affianca anche Roberto Crespi: “È chiaro che, come ha sottolineato lo stesso Ronchetti, il discorso della palletizzazione è forse il più complesso perché customizzato al 100%. A mio avviso, però, la domanda dovrebbe essere intesa in maniera più ampia. Qual è la difficoltà maggiore? Disporre delle competenze e delle conoscenze necessarie a realizzare una linea completa e automatica. Nel nostro caso specifico, la difficoltà consiste nel riuscire a far coordinare il lavoro di differenti sistemi così diversi tra loro. L’engineering della linea diventa, dunque, il nodo cruciale su cui fare leva”. Delle due nuove linee installate da Saronni, si è detto tanto ma non si è ancora parlato di prestazioni. Abbiamo chiesto a Luca Ronchetti di fornirci qualche dato: “La capacità produttiva dipende della dimensione del blank. Diciamo che in presenza di blanks di piccole dimensioni, su queste linee è possibile realizzare fino a quasi 40 pezzi/min”. Puntualizza però Roberto Crespi: “Queste, comunque, non sono le linee più performanti che la Saronni è in grado di offrire. I 40 pezzi/min di cui si parlava, è il risultato raggiunto in base a quella che è la richiesta produttiva del cliente. In realtà, su una linea di questo tipo è possibile aumentare le prestazioni del 30-40%, sostituendo i motori e adottando una tecnologia completamente differente da quella utilizzata per questo cliente. In questo caso, considerate quelle che sono state le richieste del cliente, una prestazione superiore sarebbe stata superflua. Alcuni clienti, invece, ci hanno commissionato delle linee simili a queste ma in grado di produrre fino a 60 pezzi/min. La capacità produttiva delle nostre linee varia dunque in funzione delle specifiche richieste”.

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