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Thursday, 19 Ottobre 2017
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La precisione di taglio assoluta è al servizio della piega

SPF Chilò ha installato un sistema di taglio PowerBlade di Messer Cutting Systems con laser in fibra IPG da 5 kW e testa bevel, con campo utile di 3.500 x 14.500 mm, che è stato scelto per ottenere una qualità e una precisione assoluta dei semilavorati tagliati a vantaggio della successiva fase di piegatura.


di Fabrizio Garnero

Maggio 2017


SPF Chilò Spa di Sarcedo è una realtà dedita alla lavorazione conto terzi della lamiera, ambito per il quale vanta una storica predilezione per la carpenteria medio pesante. Acronimo di Stampaggio Profilati a Freddo, SPF Chilò nasce nel 1965 su iniziativa del padre Ugo e dello zio di Paolo Chilò, oggi alla guida dell’azienda con il fratello Luca, per concretizzare il loro desiderio di uscire dal settore della riparazione moto che, fino ad allora, li aveva visti impegnati. Tuttora il padre Ugo, imprenditore di lungo corso, grazie alla sua esperienza è il punto di riferimento dei figli e di tutti i collaboratori. Una nuova strada da percorre quindi e una nuova avventura che con grande spirito imprenditoriale è stata intrapresa con mezzi e metodologie inizialmente manuali e tradizionali, che via via hanno lasciato il posto a tecnologie sempre più evolute e innovative. L’ultima acquisita e installata in azienda è certamente quella più innovativa (tra quelle fatte finora) e per certi aspetti, la più rivoluzionaria. Parliamo di un impianto di taglio PowerBlade di Messer Cutting Systems con laser in fibra IPG da 5 kW e testa bevel, con campo utile di 3.500 x 14.500 mm, che è stato scelto per ottenere una qualità e una precisione assoluta dei semilavorati tagliati a vantaggio della successiva fase di piegatura. Ancora una volta, una macchina scelta per distinguersi sul mercato, come vedremo in seguito. “Già! Distinguersi. È sempre stata la nostra volontà” afferma Paolo Chilò. “Fin dagli inizi, abbiamo cercato di essere diversi nell’accezione migliore del termine, per sganciarci dalla lotta sul prezzo che tipicamente coinvolge chi lavora la lamiera sottile. Per questo motivo ci siamo specializzati nella lavorazione dei grandi formati sia come spessori lavorati che come dimensioni massime delle lamiere. Ma anche sotto l’aspetto della tipologia dei materiali poiché, negli anni, l’acciaio altoresistenziale è diventato per noi il “pane quotidiano”, al punto che siamo divenuti partner ufficiali di SSAB”.

Dal plasma al laser in un processo di crescita continua
La carpenteria medio pesante, quella più importante e più complessa da lavorare rappresenta quindi il core business di questa realtà che, grazie a questa vocazione, non conosce crisi, o almeno, in passato, ha risentito meno dei rallentamenti del mercato, come testimonia il costante percorso di sviluppo fin qui compiuto. Oggi, infatti, dopo 52 anni di storia, SPF Chilò è una realtà di circa 50 persone che negli anni ha esplorato e abbracciato tutte le principali tecnologie di lavorazione della lamiera, ma sempre con un occhio ben fisso al proprio obiettivo e targhet: i grossi formati. “Nel campo della lamiera medio pesante la concorrenza è minore, - afferma ancora il signor Paolo - vuoi perché bisogna essere attrezzati per lavorarla in maniera adeguata e vuoi perché è più complessa. Quando dei fare 100 pezzi, puoi forse permetterti di iniziare a farli giusti dal quarto particolare in poi; ben diverso, ma vi garantisco più soddisfacente, è invece realizzare un solo pezzo da 20 q e doverlo farlo bene fin da subito per ovvi motivi. In virtù di questa nostra vocazione, siamo stati costretti a scegliere tecnologie via via sempre più innovative che a livello tecnologico esprimevano il meglio di ciò che il mercato era in grado di proporre in quel momento”. Negli anni si sono quindi susseguiti in azienda importanti investimenti in macchine sempre più performanti come per esempio la cesoia a ghigliottina da 10 m di lunghezza di taglio con capacità di taglio di 20 mm di spessore (macchina al Top tecnologico per l’epoca) poi sostituita dai primi pantografi per il taglio al plasma ad alta definizione (di vari amperaggi) con cui è stato fatto un primo balzo in avanti sotto l’aspetto qualitativo e della produttività. “Il primo plasma era una “macchinetta” con un banco di taglio da 2 x 6 m ma era troppo piccola per le nostre esigenze” prosegue Chilò. “Abbiamo quindi preso un sistema da 2 x 12 m che era sì lungo, ma anche stretto e quindi è stato, a sua volta, sostituito con un impianto da 3 x 12 m, che ha poi lasciato spazio a un altro sistema ancora più grosso, fino ad arrivare agli attuali sistemi da 3,5 x 30 m di lunghezza. Parliamo di impianti con banchi interessanti, ognuno con due ponti di movimentazione delle lamiere dedicati, con una doppia torcia e testa bevel per il taglio a smusso. Insomma, senza mai snaturarci, abbiamo sempre seguito un programma di crescita costante con investimenti mirati che ci hanno portato a migliorare di continuo la fase di taglio dei semilavorati nell’ottica di accrescere la loro qualità affinché ricadesse positivamente sulla qualità stessa dei pezzi piegati e delle carpenterie finite. Ed è in quest’ottica che è stato scelto il sistema di taglio PowerBlade di Messer che consideriamo come la soluzione migliore, anche se per certi versi coraggiosa, che potessimo fare per la nostra realtà lavorativa. È stato così quando abbiamo scelto la pressa piegatrice LVD da 14 m di lunghezza e 3.000 tonnellate di forza (un investimento a 3 miliardi e mezzo di lire) che tuttora, dopo 19 anni, resta una tra le piegatrici più grosse a livello europeo come potenza e dimensioni, ed è stato così nel per il sistema di taglio laser Messer. “È stato un processo durato oltre due anni per individuare la giusta configurazione dell’impianto e per sviluppare e mettere a punto l’ultima versione della testa adattativa a rotazione infinita per il taglio inclinato di cui è equipaggiato il sistema” racconta Alessandro Primerano, responsabile vendite per Messer Griesheim Saldatura. “La dimensione particolarmente grande di questo laser a fibra, ha richiesto un progetto realizzato ad hoc per il cliente e una cura “maniacale” del particolare per rispettare le stringenti normative del laser di classe 4 poiché il fascio deve rimanere racchiuso all’interno dell’area di lavoro e non è permessa la presenza dell’operatore”.

Tutto per una qualità superiore del taglio, della piega e della carpenteria
La qualità di taglio è un aspetto imprescindibile per chi come SPF Chilò si è guadagnata, nel tempo, la stima e la fiducia del mercato che la considera un’eccellenza nel campo della piegatura vista la maestria con cui processa i grossi formati in gioco (un ulteriore elemento di distinzione). “Se il semilavorato di taglio ha una qualità elevata e una precisione assoluta questa si ripercuote positivamente a valle sulla fase di piega” spiega Chilò. “Passare quindi da una finitura del taglio sicuramente buona, come è quella del plasma, a quella ottimale garantita dal laser è stato per noi molto importante. Abbiamo aumentato l’efficienza di taglio, incrementandone di conseguenza la precisione e la qualità, godendone poi, in cascata, in piegatura e in quello che è il grado di soddisfazione del cliente finale cui oggi possiamo garantire un prodotto finito di qualità certa”. Il sistema PowerBlade installato da SPF Chilò impressiona per dimensioni e prestazioni. È caratterizzato da un’ara di taglio da 3,5 x 14,5 m protetta da una cabina larga 7.200 mm e lunga 20 m e da un sistema di cambio pallet che rende l’impianto lungo complessivamente 35 m. Le prestazioni dinamiche sono degne di nota proprio in virtù delle ingenti dimensioni e masse in movimento: 7 m/s in accelerazione e 140 m/min come velocità di rapido. La testa bevel a rotazione infinita con sistema adattativo consente di realizzare tagli a smusso con sezione a I, V e Y, tutto ciò nell’ottica di agevolare la successiva fase di saldatura dei componenti tagliati e piegati, sia che venga fatta intermante o dal cliente stesso. Se richiesto, l’azienda è, infatti, in grado di darle la carpenteria finita, assemblata, verniciata e saldata.

Non solo elevati spessori, ma anche lamiere sottili di grande formato
A oggi, la funzionalità del sistema laser non ha ancora sostituito completamente quella dei sistemi plasma; bensì li ha affiancati. Ha però aperto degli scenari se vogliamo sottovalutati all’atto dell’acquisto poiché, se pur fatto nell’ottica di tagliare gli spessori più importanti, dal 5 al 12 mm che è la fascia in cui si colloca l’80% delle lavorazioni di SPF Chilò, il PowerBlade ha messo l’azienda nella condizione di poter offrire al mercato una gamma di taglio ancora più ampia, andando a toccare anche quegli spessori sottili, ma di grande formato, che per dimensioni e problematiche di gestione non sono consoni al lavoro del terzista tradizionale dedito ai bassi spessori. “Oggi il cliente può rivolgersi a SPF Chilò per qualsiasi esigenza, a 360°” afferma Alessandro Primerano di Messer. “Avendo la macchina a disposizione, si sono accorti, in virtù delle richieste pervenute, che sul mercato è difficile trovare chi tagli il “sottile” con lunghezze di 6 m, cosa che invece oggi loro possono invece fare agevolmente con il PowerBlade, tolte le intrinseche difficoltà legate alla movimentazione di formati poco pratici per loro natura, magari lunghi 10 m, larghi 1,5 m e spessi 1 mm”. “Diciamo che non produci niente di peso, ma fatturi” afferma soddisfatto Paolo Chilò. “È chiaro che si tratta di una nicchia di mercato in cui però mi fa piacere esserci perché, ancora una volta, riusciamo a distinguerci”.

Una piega è meglio di una saldatura
Grazie alle elevate performance dell’impianto hanno la possibilità, se necessario, di lavorare 24/7 tagliando nesting che permettono di sfruttare l’intera area di taglio grazie al cambio tavola automatizzato.  Per scelta, hanno, infatti, spostato sul laser tutti gli spessori fino al 10 mm che in precedenza tagliavano con il plasma. Le ragioni sono presto dette: per una questione di economicità del taglio laser rispetto al plasma, soprattutto in virtù delle caratteristiche intrinseche della sorgente laser in fibra in termini di efficienza energetica. I nesting per il sistema laser sono realizzati in ufficio tecnico e successivamente inviati in macchina dove l’operatore li richiama e manda in produzione. Un aspetto interessante da evidenziare è la precisione assoluta in ogni punto del campo di lavoro del sistema che è capace di garantire il decimo su una diagonale di 35 m di lunghezza. “Abbiamo fatto fori da 5 mm di diametro su una lamiera da 12 mm con una tolleranza di 0,02 mm” afferma Chilò che prosegue: “noi diamo il decimo di millimetro su tute le misura e questo è un bel vantaggio in piegatura. Noi siamo riconosciuti per essere dei bravi piegatori anche perché alle spalle abbiamo delle tecnologie di taglio tali che ci assicurato dei semilavorati piani precisissimi. Quando programmiamo i nesting di taglio, lo facciamo pensando già alla piegatura. L’ufficio Tecnico sfrutta la sua esperienza per andare a dimensionare e posizionare correttamente l’innesco del taglio affinché poi non vi sia traccia estetica sul particolare piegato. Ma non solo, spesso e volentieri collaboriamo in partnership con il cliente per ottimizzare i loro progetti suggerendo delle modifiche e migliorie viste con l’occhio di chi poi realizza nel concreto quei particolari. Diamo il nostro contributo sulla base della nostra esperienza e della conoscenza delle tecnologie di cui disponiamo. Vi posso assicurare che in molti casi tutto ciò che è saldato, molto probabilmente si può anche piegare con una bella differenza poiché una piega tiene molto di più di una saldatura rispetto alla quale costa anche molto di meno. Certo bisogna saperla fare, ma questo non è certo il nostro problema”.

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