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Monday, 26 Giugno 2017
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Il taglio plasma sale di categoria

Hypertherm ha introdotto una nuova categoria di plasma con il lancio di XPR300 che consente un taglio senza precedenti su acciaio al carbonio, acciaio inox e alluminio. Il plasma X-Definition tramite importanti evoluzioni tecniche e significative rivisitazioni dei processi ad alta definizione offre infatti una qualità di taglio elevata.


di Mario Lepo

Aprile 2017


Hypertherm ha annunciato l’evoluzione più significativa di sempre nel taglio plasma meccanizzato con la presentazione di una nuova categoria di plasma chiamata X-Definition. Questo nuovo plasma è disponibile per la prima volta in un sistema a 300 A chiamato XPR300. Il plasma X-Definition tramite importanti evoluzioni tecniche e significative rivisitazioni dei processi ad alta definizione offre una qualità di taglio senza precedenti su acciaio al carbonio, acciaio inox e alluminio. I test effettuati dimostrano una qualità di taglio Gamma 2 ISO-9013 su acciaio al carbonio sottile e un elevato numero di tagli in Gamma 3 ISO su metalli più spessi. Per raggiungere questi ottimi risultati, i tecnici Hypertherm hanno sviluppato numerosi nuovi processi in attesa di brevetto come Vented Water Injection™ (VWI), che è una combinazione tra l’alta definizione di Hypertherm e l’iniezione d’acqua e la tecnologia Vent-to-Shield che miscela il gas secondario con l’idrogeno per migliorare la finitura sull’acciaio inox. Il risultato finale è sorprendente, bordi di taglio più squadrati, angolarità decisamente più contenute e superfici di taglio con finiture eccellenti anche su metalli non ferrosi come l’alluminio e l’acciaio inox.

Aumenta le velocità di taglio e ottimizza il consumo energetico
Il Plasma X-Definition è disponibile nel nuovo XPR300 di Hypertherm. La nuova tecnologia lo rende più efficiente di qualsiasi altro sistema di taglio plasma. XPR300 permette, infatti, di aumentare le velocità di taglio e ottimizza il consumo energetico rispetto ai sistemi Hypertherm precedenti HyPerformance HPR260XD. È stato possibile incrementare anche lo spessore massimo di sfondamento grazie a una maggiore potenza e all’utilizzo dell’argon come gas ausiliario. Tutto ciò ha consentito un aumento del 30% dello spessore massimo di sfondamento sull’acciaio al carbonio e del 20% sull’acciaio inox. Inoltre, la durata totale dei consumabili e la percentuale di tagli di buona qualità rispetto al totale dei tagli possibili i sono notevolmente migliorati grazie all’introduzione di tecnologie innovative quali Cool Nozzle e Arc Response Technology. Quest’ultima preserva i consumabili dall’impatto negativo provocato dall’improvviso spegnimento dell’arco plasma che purtroppo è un evento che si verifica comunemente. Riducendo questi effetti negativi, i consumabili XPR possono durare fino a tre volte di più rispetto ai sistemi di vecchia generazione di aziende concorrenti. “L’introduzione della tecnologia di taglio Plasma X-Definition e del nuovo XPR300 è un enorme passo avanti nelle potenzialità della tecnologia di taglio plasma”, ha dichiarato Phil Parker, responsabile marketing di prodotto per Hypertherm XPR Plasma. “La combinazione di velocità di taglio più elevate, qualità di taglio senza paragoni, funzioni intuitive e monitoraggio automatico del sistema rendono il nostro plasma lo strumento più produttivo e avanzato di sempre. Siamo ora in grado di ampliare le possibilità di utilizzo della tecnologia di taglio plasma a lavorazioni precedentemente associate alla tecnologia laser, pur mantenendo i costi di investimento iniziali molto più tipici del plasma”.

Tra le peculiarità anche la diagnostica evoluta
Nonostante XPR300 sia il sistema Hypertherm più avanzato di sempre, è anche di facile utilizzo. Grazie a un sofisticato sistema di diagnostica è possibile monitorare il funzionamento del generatore riducendo notevolmente i tempi di ricerca di eventuali guasti ed è anche possibile ottenere dei dati statistici al fine di ottimizzare l’utilizzo dell’impianto. Il sistema è stato inoltre notevolmente semplificato, limitando l’utilizzo di componenti e di connessioni. Eventuali future implementazioni e/o sostituzioni sono più veloci, grazie alla connessione EasyConnect™ che consente il rapido riposizionamento del cavo torcia nella consolle dei gas senza l’ausilio di attrezzi, inotre, tramite il nuovo elettrodo QuickLock™ (in attesa di brevetto) è possibile sostituire i consumabili molto più velocemente. Un’altra interessante caratteristica è data dalla nuova torcia a sgancio rapido che permette all’operatore una rapida sostituzione anche con una mano sola. Tutte le consolle sono dotate della regolazione automatica dei gas che consente agli operatori di selezionare processi di taglio direttamente dal CNC. Inoltre, scaricando un’applicazione gratuita, è possibile monitorare a distanza tramite un segnale Wi-Fi uno o più generatori anche contemporaneamente.


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