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Saturday, 18 Novembre 2017
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Qui il semilavorato è finito e di qualità

SALL è una realtà storica dedita alla lavorazione lamiera della zona di Lugo, in provincia di Ravenna, costituita nel 1967 dal padre della signora Loredana Zani che oggi guida l’azienda assieme al marito Primo Paganelli e alla figlia Valentina che, come vedremo nel seguito dell’articolo, ha contribuito fortemente alle ultime scelte aziendali fatte, dando un forte impulso allo sviluppo dell’attività. L’ultimo tassello introdotto in azienda è un sistema di taglio plasma Promotec con testa bevel e unità a forare per la finitura dei pezzi che ha garantito all’azienda un’elevata flessibilità nel dare risposte concrete e rapide alle esigenze della clientela.

di Fabrizio Garnero

Marzo 2017


Le origini e la storia di SALL hanno elementi piuttosto tipici e comuni tra le aziende che lavorano la lamiera conto terzi: gli inizi in qualità di fabbro artigiano dedito alla lavorazione del ferro e il lento ma costante progredire dell’attività, attraverso una politica di investimenti in macchine e sistemi sempre più innovativi che hanno mutato e fatto evolvere il modo di lavorare dell’azienda. Tuttora SALL conserva la connotazione di azienda famigliare, condotta con i sacri crismi imprenditoriali di chi sa che dal proprio operato dipende non solo il lavoro di tutti i dipendenti e le maestranze che formano l’azienda, ma anche il “quotidiano” delle rispettive famiglie. Ogni scelta è quindi oculata e ben ponderata, frutto di una profonda conoscenza e consapevolezza dei propri bisogni e delle specifiche necessità produttive. Non mancano poi quelle componenti di lungimiranza e coraggio che caratterizzano gli Imprenditori con la “I” maiuscola, che sanno con chiarezza e determinazione in quale direzione vogliono sviluppare la propria attività e far evolvere il proprio business. In molti casi, il cambio generazionale ha costituito un problema; non è però certo il caso della SALL in cui sono già due i passaggi avvenuti infatti, pur essendo tuttora un punto di riferimento importante, la signora Loredana e il marito Primo hanno saputo e voluto lasciare spazio alla figlia Valentina che dopo essersi laureata in ingegneria ha, di fatto, preso le redini dell’azienda (che ha festeggiato i 50 anni di attività il primo marzo di quest’anno) per quanto concerne la gestione della parte produttiva.

La ragioni di una scelta
Oggi SALL è una pura realtà di trasformazione della lamiera dedita alla produzione di semilavorati conto terzi di qualità, destinati a carpenterie medio pesanti. La dimensione e gli spessori dei particolati tagliati e piegati in officina non lasciano, infatti, dubbi sulla vocazione produttiva dell’azienda che, vuoi per storicità o per collocazione geografica, ha nei comparti del movimento terra, della perforazione e delle macchine agricole i maggiori settori di sbocco. Il range degli spessori lavorati spazia dai 6 ai 160 mm, con il grosso dei lavori che impiega lamiera fino a 50 mm. Le macchine e le tecnologie adottate rispecchiano quindi la vocazione aziendale come testimoniano un doppio pantografo ossitaglio ognuno a sei cannelli, il sistema di taglio laser (due macchine CO2 da 3,5 e 4 kW con campo di lavoro da 6.000 x 2.500 mm e 4.000 x 2.000 mm) e le importanti presse piegatrici istallate in officina ma soprattutto, l’innovativo sistema di taglio plasma ad alta definizione Kompact di Promotec installato di recente. “In precedenza, prima di adottare il plasma ad alta definizione, arrivavamo fino a spessori di 15/20 mm con il taglio laser e oltre con l’ossitaglio” racconta Valentina Paganelli che ha scelto e fortemente cercato una soluzione che assicurasse una maggior flessibilità in fase di taglio. “Oggi, tra le due tecnologie abbiamo inserito il plasma ad alta definizione con cui processiamo dall’8 al 35 mm, dedicando il taglio laser a spessori per noi sottili inferiori ai 20 mm e l’ossitaglio per quelli più alti, oltre i 35 mm”. Il plasma va quindi ad accavallarsi fra le due tecnologie di taglio pre-esistenti.

Un semilavorato finito di qualità
Pensando al range dimensionale per cui è stato scelto, il plasma Promotec ha permesso loro di fare un notevole balzo in avanti dal punto di vista della qualità del taglio e della precisione assoluta che, nonostante non costituisca una delle priorità richieste per la natura e la tipologia di pezzi che tipicamente producono, oggi rappresenta un valore aggiunto che SALL assicura alla sua clientela. E in questo contesto, l’elemento realmente nuovo del servizio offerto dall’azienda non è rappresentato tanto dal fatto di poter dare dei particolari finiti di qualità, ma dalla possibilità di poterli finire direttamente in macchina tagliando drasticamente i tempi di produzione, guadagnando in efficienza, produttività e qualità. Il pantografo plasma Kompact della Promotec è, infatti, equipaggiato con testa taglio plasma bevel per il taglio a smusso dei profili, predisponendoli per la successiva saldatura, e di foratrice ISO 30 a 6 utensili con cui è possibile filettare, svasare e maschiare i fori presenti sui particolari. In pratica, il semilavorato SALL è ormai diventato un pezzo praticamente finito, tagliato a misura con una precisione centesimale, con le filettature dei fori e gli smussi già eseguiti in prospettiva del successivo assemblaggio. “È ormai un discorso di partnership che si instaura con la clientela che, oltre a chiederci il contributo in fase di progettazione dei pezzi per una loro ottimizzazione geometrica alla luce dell’effettiva produzione, chiede sempre più spesso di farci carico di alcune lavorazioni che in precedenza svolgevano al loro interno. Ecco, quindi, la ragione per cui ci siamo messi a cercare sul mercato una soluzione combinata che permettesse di rispondere a questo tipo di richiesta trasformandola poi in un valore aggiunto importante da poter offrire a tutti i nostri potenziali clienti” spiega ancora Valentina. Ma non solo; essendo cambiata anche la normativa sulla saldatura, a SALL occorreva una soluzione automatica che permettesse loro di migliorare la qualità degli smussi sui semilavorati assicurando quella linearità, planarità e precisione dello smusso previste dalla normativa come condizione imprescindibile e necessaria per la successiva saldatura e che, con le macchine manuali finora utilizzati non erano in grado di garantire. “Pensando per lo più alla saldatura robotizzata, oggi riusciamo a garantire al nostro cliente quella certezza del risultato che invece in precedenza non potevamo dare con costanza perché soggetta a tutte quelle variabili che un processo manuale comporta e porta con sé” afferma Primo Paganelli.

Il valore aggiunto dell’essere qualitativi e veloci
“Riguardo alla lavorazione meccanica dei pezzi - prosegue l’ingegner Valentina - come dicevo pocanzi, è un tipo di servizio che il cliente richiede sempre più spesso poiché gli permette di ottimizzare il suo flusso produttivo interno alla fabbrica e di ridurre i tempi di produzione effettivi. Proprio le tempistiche di consegna estremamente rapide sono un altro aspetto su cui, al pari della qualità, facciamo leva e ci caratterizzano come nuovo e ulteriore valore aggiunto. Oggi noi, grazie al sistema Kompact, dando per scontata la qualità, abbiamo fortemente puntato sul servizio offerto al cliente riducendo al massimo i tempi di esecuzione delle lavorazioni e accorciando drasticamente il lead time delle consegne ottenendo ottimi risultati. Basti dire che il flusso produttivo è passato da cinque a due posizionamenti macchina, potendo oggi realizzare sul sistema plasma sia gli smussi che la finitura dei fori, con tempistiche di produzione ridotte di almeno un 40% rispetto a prima. Gestendo al meglio e con flessibilità le varie lavorazioni sulle macchine riusciamo a minimizzare i tempi di esecuzione delle varie fasi di lavorazione e a essere estremamente competitivi. E il sistema di taglio bevel ha sicuramente avuto un ruolo chiave nella riorganizzazione della produzione, se si pensa che il prodotto smussato va oltre il 40% dei semilavorati prodotti oggi in azienda. In questa fase si veniva spesso a creare un vero e proprio collo di bottiglia che poi rallentava l’intero flusso di produzione. Capite quindi bene come il sistema Promotec ci abbia dato un forte impulso e portato evidenti vantaggi in termini di produttività, di tempi di risposta sempre più brevi e di incremento di precisione e qualità dei particolari con un azzeramento del rischio di commettere quegli errori che la componente umana comporta nelle lavorazioni manuali”.

Due sistemi, due tecnologie, ma un unico banco di taglio
Un aspetto particolare e assolutamente interessante del sistema Kompact installato da SALL riguarda il banco aspirante che condivide con il sistema ossitaglio già presente in officina. Pur scorrendo su proprie vie di corsa, i tecnici Promotec sono riusciti a soddisfare uno dei prerequisiti fondamentali richiesti dai titolari dell’azienda come ci spiegano per l’appunto l’ingegner Paganelli e Ermanno Sguotti, Operation Manager di Promotec. “L’aspetto territorialità e competenza storica di SALL per noi erano importantissime, nel senso che loro sono una realtà molto conosciuta e con un parco macchine importante già prima del nostro ingresso, che si trova in una zona d’Italia decisamente strategica ed estremamente vivace pensando al nostro prodotto” racconta un soddisfatto Luca Gelli, Direttore Commerciale di Promotec. “Aver quindi avuto la possibilità di introdurre una macchina del genere, che per noi rappresenta il top tecnologico per quanto concerne il taglio plasma ad alta definizione, è stata un’opportunità che ci siamo giocati al meglio e con tanta determinazione, soprattutto nel dare risposte a ogni specifica richiesta, anche quelle che fin da subito proponevano delle evidenti difficoltà”. Dal primo sopralluogo fatto in azienda è infatti emersa l’effettiva carenza di spazio. Dove sarebbe dovuta essere in stallata la nostra macchina, in versione standard, vi era il loro pre-esietente ossitaglio che non erano assolutamente intenzionati a smantellare. La parte ingegneristica di Promotec ha quindi dovuto studiare una soluzione ad hoc che permettesse di sfruttare per una corsa di 18 m lo stesso banco di taglio già esistente, sovrapponendosi alla operatività dell’ossitaglio senza, di fatto, inibirla e limitarla”. “Ciò significa che possiamo adoperare entrambi i sistemi in contemporanea, ossitaglio da un lato e plasma dall’altro sfruttando 18 m del banco aspirante del primo, per il quale ci siamo preservati comunque la possibilità, all’occorrenza, di poterlo utilizzare su tutta la lunghezza dell’area di lavoro” spiega Valentina Paganelli. “Gli ingegneri di Promotec, dimostrando una spiccata capacità di adattamento e personalizzazione, hanno messo a punto un sistema con corsa maggiorata in asse Y al fine di poter accavallare i due sistemi ognuno dei quali mantiene vie di corsa proprie; ciò li rende autonomi e svincolati l’uno dall’altro. Questo significa che il giorno in cui avremo ancora l’esigenza di dover sfruttare a pieno l’intero campo di lavorazione dell’ossitaglio, basterà semplicemente fermare il plasma Promotec e permettere all’altro pantografo di arrivare a tagliare per tutti i 54 m del banco di aspirazione. Nella normalità operativa invece è come se avessimo un plasma da 18 m di lunghezza e un ossitaglio con banco da oltre 30 m”. “Dal punto di vista tecnico - riprende il racconto Sguotti - l’idea iniziale di sfruttare le stesse via di corsa del sistema già esistente è stata rapidamente scartata in quanto, per garantire un certo livello di precisione e determinate prestazioni dinamiche di taglio (velocità interpolata degli assi 45 m/min e accelerazione di 6 m/s2) adottiamo della componentistica di assoluta qualità con guide a ricircolo di sfere, movimentazione pignone cremagliera, riduttori epicicloidali a gioco ridotto e doppia motorizzazione con motori brushless, oltre che un sistema di compensazione della deformità del binario a garanzia delle prestazioni nel tempo”. La particolarità sta nel fatto che per accavallare i due sistemi abbiamo dovuto maggiorare la corsa trasversale Y del pantografo Kompact su cui scorrono la testa di taglio bevel e la testa multitool a 6 utensili per le lavorazioni meccaniche, in modo da non avere interferenza con i due binari pre-esistenti dell’ossitaglio. Tengo a precisare che non è stato maggiorato il campo di lavoro della macchina che rimane di 3.050 mm ma che è stata semplicemente allungata la traversa in Y a 3 m. Tutto ciò, unito al fatto che abbiamo praticamente avuto a disposizione meno di due mesi per pensare, realizzare e installare l’impianto ci rende estremamente orgogliosi di aver potuto e saputo soddisfare a pieno le esigenze di un cliente per noi molto importante che, sono sincero nel dirlo, ci sta facendo da vetrina importante”.

Testa bevel e aspettative ripagate
Sul discorso del taglio bevel con testa a cinque assi, Luca Gelli spiega i vantaggi e le peculiarità della soluzione proposta da Promotec che, come sottolinea, “parte da lontano, avendo approcciato questa tecnologia diversi anni prima con tutta una serie di criticità e problematiche che hanno fatto da “palestra” per la messa a punto e lo sviluppo della testa di taglio attuale. È una tecnologia che implica delle richieste di precisione meccanica assolute, ragion per cui il nostro sistema è fatto con determinate caratteristiche di robustezza come, per altro, testimonia lo sviluppo fatto per i binari di scorrimento, ma che, al tempo stesso, vuole una macchina snella, priva di inutili ingombri intorno alla testa. Nel nostro caso, per esempio, i cavi passano all’interno del corpo della stessa e questo rende la Kompact una macchina performante e concreta, priva di quei fronzoli tecnologici che a volte possono dare adito a problematiche e ripercuotersi sul buon esito del taglio. Nonostante il design estremamente lineare e pulito, la testa è anche equipaggiata di sistema anticrash di sgancio magnetico che ne impedisce il danneggiamento in caso di urti. Non dico che siamo gli unici a fornire una soluzione per il taglio plasma bevel degli elevati spessori, ma sostengo che siamo in pochi a farla con tutti i crismi tecnologici del caso. Fino a oggi, l’80% dei sistemi di taglio plasma venduti da Promotec è dotato di testa bevel e di foratrice che guarda caso sono i fiori all’occhiello di questo sistema installato da SALL, di cui mi piace sottolineare il grosso contributo per la messa a punto di tutto l’impianto. SALL ha, infatti, un know how importante sia a livello imprenditoriale che di ufficio tecnico, e questo è stato sicuramente un fattore determinante per la buona riuscita dell’istallazione che nel giro di pochissimo tempo funziona “a regime” senza particolari intoppi, grazie anche alla professionalità del loro tecnico Roberto”. Riguardo alle aspettative della vigilia, l’ingegner Paganelli dice:“Ci hanno permesso di incrementare molto la nostra flessibilità cosa che per noi, avendo moltissima variabilità dei pezzi da realizzare (tanti lotti con pochi quantitativi), è risultata fondamentale. Ammetto però che inizialmente avevamo il timore di penalizzare con un terzo pantografo l’enorme operatività che avevamo nell’ossitaglio sfruttandone a pieno i 54 m di banco, ma fortunatamente non è stato così, anzi”. “L’impressione che il sistema Kompact rappresentasse il giusto compromesso fra tecnologia di taglio, costo e prestazioni è stata assolutamente confermata dai risultati fin qui ottenuti” ha affermato la signora Loredana che poi aggiunge: “tra l’altro, i tecnici Promotec ci stanno dando una grossa mano nella conoscenza di questa tecnologia per noi nuova anche attraverso la fornitura delle loro tabelle di taglio comparative e questo ci aiuta per la reale stima dei costi di produzione e in fase di preventivazione del lavoro”.

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