Menu
Tuesday, 19 Settembre 2017
A+ A A-

Ecco come abbiamo automatizzato il “lotto 1”

Donzelli srl, specializzata nella produzione delle strutture portanti degli ascensori, ovvero del cosiddetto “castelletto”, ha dimostrato come l’automatizzazione spinta delle fasi di taglio e piegatura delle lamiere possa essere la soluzione ideale per essere competitivi e produttivi, nonostante si tratti di una realtà caratterizzata da lotti produttivi piuttosto bassi, in cui il “lotto 1” è un imperativo.

di Fabrizio Garnero

Ottobre 2013

Donzelli Srl nasce nella seconda metà degli anni ’50 come piccola officina meccanica e dopo alcuni anni dedicati alla produzione di componenti per ascensori, nel 1965 specializza la propria attività, in particolare, nelle incastellature metalliche per sistemi elevatori quali ascensori e piattaforme in genere. Nel pieno rispetto delle proprie origini, l’azienda continua ad affiancare alla produzione industrializzata una spiccata flessibilità e disponibilità verso le richieste di personalizzazione del prodotto: gli ingredienti principali di questa polivalenza si ritrovano primariamente nel supporto offerto dallo studio di ingegneria interno, nell’elevata competenza e professionalità del personale, in un prodotto straordinariamente evoluto e di qualità e nelle innovative metodologie produttive adottate. Sono state proprio queste ultime ad averci dato l’opportunità di visitare lo stabilimento produttivo di Vignate, alle porte di Milano, in cui l’azienda si è trasferita dall’inizio dell’anno compiendo, con l’occasione, un balzo tecnologico in avanti più unico che raro, per il periodo congiunturale che stiamo vivendo, sia per entità dell’investimento, sia per l’innovazione in esso contenuta. Stiamo, infatti, parlando di un sistema completamente automatizzato per il taglio laser della lamiera, con magazzino a doppia colonna e possibilità di scarico del pezzo singolo e di una cella robotizzata di piegatura che nascono dalla ormai consolidata partnership tecnologica tra Bystronic e Antil.
{gallery}/Automazione/10_2013/donzelli/donzelli_01{/gallery}

Il passaggio societario e la “rivoluzione industriale”
Ma andiamo con ordine e iniziamo con il dire che l’azienda nasce per iniziativa del signor Donzelli che guida la società fino al novembre del 2008, quando l’assetto societario muta in seguito all’acquisizione dell’attività da parte dalla Famiglia Volpe, proprietaria del Gruppo IGV specializzato nella produzione di ascensori. È quindi con l’insediamento di un nuovo management che nasce la Donzelli srl di oggi e che ha inizio il processo di trasformazione dell’azienda in una vera a propria industria strutturata sulla base di nuovi principi produttivi, tra cui ovviamente l’automazione. “Un processo che è iniziato nel gennaio del 2009 e che ha visto il suo culmine nei primi mesi di quest’anno con il trasferimento dell’azienda in questa nuova sede dove, con l’occasione, si è deciso di fare anche un importante investimento in termini di automatizzazione spinta dei processi produttivi interni, legati alla produzione dei semilavorati di lamiera ma non solo” racconta Gianluca Maestroni, responsabile dello stabilimento, che ci accompagna nella visita. “Da Cormano, la sede è stata appunto trasferita in questo stabilimento dove ben 2.400 mq coperti hanno permesso di ottimizzare al meglio la produzione e incrementare così i volumi produttivi senza aumentare i costi diretti”. “Nel passaggio societario abbiamo acquisito un marchio ben affermato sul mercato, ma a livello organizzativo ancora improntato in modo tutto sommato artigianale” spiega ancora Maestroni. “Con il Decreto Ministeriale D.M. 14.01.2008 sono entrate in vigore le nuove “Norme Tecniche per le Costruzioni”, che hanno rappresentato una vera rivoluzione per il settore ascensoristico, obbligando tutte le aziende attive sul mercato a modificare il proprio “modus operandi”, passando da attività artigianali a realtà molto più strutturate. Fino a pochi anni fa, si trovavano ancora carpentieri che s’improvvisavano anche produttori di strutture per ascensori, realizzate tuttavia in modo approssimativo, senza relazioni di calcolo, analisi strutturali e di fattibilità. L’entrata in vigore del nuovo decreto ministeriale ha comportato una riorganizzazione produttiva che di fatto abbiamo iniziato nel 2009. La creazione di uno specifico gruppo di lavoro, all’interno dell’ufficio engineering, dedicato alle analisi strutturali e alle relazioni di calcolo, rappresenta oggi uno dei fiori all’occhiello dell’azienda, capace di dare un supporto al cliente senza pari sul mercato. Donzelli è in possesso non solo dei certificati dei Sistemi di Qualità ISO 9001 e 14001, ma anche dal 2011 della certificazione 18001 Ohsas, una norma internazionale che concerne i sistemi di gestione per la salute e la sicurezza sul lavoro. Sempre nel 2011 Donzelli ha conseguito il certificato di Centro di Trasformazione, rilasciato dal Consiglio superiore dei Lavori Pubblici alle aziende che ottemperano a una serie di criteri e requisiti costruttivi vincolanti”.
{gallery}/Automazione/10_2013/donzelli/donzelli_02{/gallery}

Il lotto 1 è un imperativo dettato dalla personalizzazione spinta
Donzelli produce solamente il cosiddetto “castelletto”, ovvero la parte metallica all’interno della quale viene montata la cabina, il sistema idraulico/elettrico e tutto ciò che compone l’ascensore, che ovviamente vi scorre all’interno. Del castelletto, sostanzialmente, Donzelli realizza quattro linee di prodotto, una in alluminio con alcune varianti e tre in lamiera di ferro e acciaio inox. Ogni struttura viene però customizzata sulle specifiche del cliente in termini dimensionali, di finitura e dotazione. “Si tratta di una personalizzazione di linee di prodotto già esistenti e ben identificate, codificate e industrializzate” precisa Maestroni. “Una grossa parte della nostra attività deriva dalle ristrutturazioni o dall’abbattimento delle barriere architettoniche, dove il ricorso a un sistema di sollevamento, anche esterno all’edificio, assicura l’accesso ai portatori di handicap, e ciò ci impone di essere necessariamente flessibili per soddisfare le singole e specifiche richieste che di volta in volta possono variare a seconda dell’edificio. Da noi il fatidico “lotto 1” è un obbligo. Per essere chiari, la linea di prodotto identifica la tipologia di castelletto, ma i singoli elementi che lo compongono sono successivamente studiati, progettati e prodotti per rispondere alla specifica esigenza del cliente committente. È come quando dal sarto si scelgono il tessuto (materiale) e il tipo di taglio (linea di prodotto) con cui si farà il vestito, tagliato e cucito in base alle tue misure. Sono innumerevoli le variabili in gioco, a seconda per esempio del numero di passeggeri che si vuole trasportare o della posizione in cui deve essere collocato l’ascensore, per cui magari occorre prevedere l’uso di vetri particolari per evitare il surriscaldamento della cabina, oppure ancora dell’interpiano tra un piano e l’altro, che nei moderni edifici è decisamente più basso di quello dei palazzi d’epoca, dove spesso occorre intervenire per sostituire un vecchio ascensore o per abbattere proprio le barriere architettoniche. Anche la stessa tipologia di azionamento dell’ascensore comporta delle variabili, in quanto la struttura deve interfacciarsi con il meccanismo di funzionamento, e ciò comporta delle modifiche a seconda che si tratti di un ascensore idraulico piuttosto che di uno elettrico. Le porte di accesso al piano sono, infine, un’altra variabile cui dobbiamo adeguare la nostra struttura”.
{gallery}/Automazione/10_2013/donzelli/donzelli_03{/gallery}

Accorpare le lavorazioni comuni a più commesse
L’automazione delle fasi di taglio e piegatura della lamiera è lo strumento primario individuato per soddisfare due esigenze: ridurre il time to market e aumentare il livello di competitività dell’azienda sul mercato. Un sistema di taglio laser Bysprint Pro con sorgente CO2 da 4.400 W è il cuore di un complesso impianto automatizzato, in cui l’abbinamento a un sistema di carico e scarico delle lamiere modello ACS9-2T di Antil con magazzino a doppia torre e separatore dei pezzi singoli mod. ASPS-Dynamic, sempre di Antil, assicura a Donzelli il raggiungimento degli elevati livelli di produttività auspicati all’inizio. “Una delle considerazioni che ci ha portato a questa scelta è legata al fatto che in precedenza la nostra produttività era vincolata alle canoniche otto ore lavorative diurne, il che permetteva di ridurre i costi solo fino ad un certo punto, al di sotto del quale era impossibile andare” racconta ancora il responsabile di stabilimento. “Occorreva dunque spostarsi su sistemi e tecnologie che ci avrebbero consentito di lavorare in modo non presidiato, quindi anche con cicli notturni”. “L’altro aspetto legato alla competitività era invece riconducibile alla possibilità di produrre più commesse in contemporanea, seppur diverse fra loro, per aumentare i quantitativi di ogni singolo lotto produttivo. Ciò significa essere riusciti ad accorpare le lavorazioni comuni a più commesse. I nostri programmi di produzione sono raggruppati su base settimanale; questo ci permette di fare il lancio in produzione di più commesse in contemporanea, accorpando per esempio in un unico nesting il taglio di tutti i montanti che, seppur diversi per dimensioni, sono caratterizzati dall’uso dello stesso materiale. In questo modo, in una notte, produciamo tutti i montanti di quelle N commesse accorpate. Da qui nasce l’esigenza di poter scaricare, palletizzandoli in modo mirato, i particolari tagliati singolarmente in un’ottica che a questo punto torna a essere per commessa”.

Piegare tutti i particolari compresi nel range di lunghezze previsto
Nelle fasi di taglio e piegatura, l’accorpamento dei pezzi avviene quindi per tipologia di componente e materiale e non per commessa, cosa che invece accade in tute le fasi produttive a valle. La stessa filosofia produttiva caratterizza infatti la cella di piegatura robotizzata, in cui un robot cartesiano Antil APR asserve una pressa piegatrice idraulica Beyeler Bystronic. “Se avessimo pensato di piegare una commessa alla volta, probabilmente non avremmo investito in una cella del genere, perché significherebbe fermarsi e cambiare programma di piega di frequente, ogni 15/20 pezzi circa” spiega Maestroni. “In questo modo non saremmo competitivi  con i tempi e i costi.  Se invece si colloca anche la piegatura in un contesto di lavorazione di un determinato particolare che, seppur con dimensioni diverse, ha forma, geometria e spessore comune a più commesse, allora ci si trova a piegare un volume di componenti simili che permette di sfruttare al meglio le potenzialità di una cella robotizzata”. “A onor del vero questa organizzazione della produzione la si faceva anche prima dell’acquisto delle celle con il grosso limite che, terminate le otto ore, tutto si fermava e veniva ripreso il giorno dopo. Oggi, invece, quando si lancia una commessa, si ha il vantaggio di operare con tempi certi, indipendentemente dalle dimensioni dei componenti stessi, e questo ci rende estremamente produttivi e competitivi. Grosso merito va dato ad Antil che, è andata oltre il canonico limite di una soluzione di piegatura robotizzata che assicura il risultato piegando pezzi tutti uguali”. In pratica, Donzelli riesce a piegare in automatico e in modo non presidiato un lotto considerevole dal punto di vista dei quantitativi, composto da particolari uguali ma con dimensioni differenti. “La piega programmata è la stessa per tutti i pezzi, ma le dimensioni del particolare variano. In pratica, a parità di gripper montato sul braccio e di attrezzaggio della pressa piegatrice, al robot non interessa la variabile lunghezza del pezzo, poiché è programmato per ripetere in modo affidabile le operazioni di piega previste indipendentemente dal fatto che stia processando un pezzo lungo 3 m o uno di 50 cm” spiega Luca Perin, responsabile commerciale Italia di Antil. “Ciò, grazie anche alla pressapiegatrice Beyeler Bystronic che garantisce la costanza della piega al variare della lunghezza del pezzo e questo dà la certezza del risultato”. “Ho spinto particolarmente sul fatto di dotare la piegatrice di un lettore ottico dell’angolo di piega proprio per avere quante più certezze possibili ed evitare di arrivare la mattina e trovarsi magari 40 t di materiale piegato in modo sbagliato” aggiunge nuovamente Maestroni. “Bystronic ha però dimostrato di avere una tecnologia di piega talmente affidabile da poter evitare il ricorso a questo tipo di dispositivo esterno. Tra l’altro, permette di eseguire in automatico e in modo non presidiato anche quelle operazioni per cui in precedenza occorrevano due operatori”. In sostanza, il gripper di presa del pezzo è lo stesso per una gamma di lunghezze previste e quindi, a parità di attrezzaggio macchina, l’APR riesce a piegare tutti i particolari compresi nel range di lunghezze previsto per quel dispositivo di presa. Questo è poi uno dei motivi fondamentali che hanno spinto Donzelli ad acquistare il robot di piegatura, perché riesce a sfruttare al massimo le potenzialità della cella di piegatura superando, così come avviene per la fase di taglio laser, quello che invece sarebbe il grosso limite intrinseco del loro lavoro, ovvero avere tanti lotti piccoli da produrre in tempi brevi.

Un investimento doppio frutto della sinergia
Un aspetto assolutamente interessante riguarda il fatto che tutto ciò che coinvolge il laser, il magazzino, lo scarico del pezzo singolo e il dispositivo di carico e scarico è stato replicato nello stabilimento IGV Group adiacente, dove vengono prodotti gli ascensori. “Nell’ottica della sinergia esistente tra IGV Group e Donzelli, si è infatti pensato di fare un investimento identico in termini di tecnologia per quanto concerne tutto ciò che gravita attorno al taglio laser, ma non per la piegatura. IGV ha infatti grossi volumi su spessori più sottili quindi, anziché acquistare una cella robotizzata di piegatura, ha preferito puntare su una pannellatrice Salvagnini. In pratica, tutta la parte di carpenteria leggera delle cabine fino a 1,5 mm di spessore viene realizzata da IGV in autonomia. Di contro, tutta una linea di prodotti fatta di carpenteria più pesante, come per esempio le arcate di acciaio di spessore 4 mm, viene prodotta da Donzelli, in quanto il robot permette di piegare automaticamente spessori più alti e quindi componenti più pesanti. Esiste quindi questo tipo di sinergia che è stato un punto focale quando è stato pensato l’investimento nell’agosto dello scorso 2012”. Vi è però un altro aspetto degno di nota. Donzelli srl è una realtà produttiva di sole 18 persone, ufficio tecnico compreso, che forte di un fatturato 2012 di 3 milioni e 400.000 Euro ha investito più di un milione di Euro in nuove tecnologie produttive, pari a circa il 30% dei ricavi. Numeri che non lasciano alcun dubbio sulla capacità imprenditoriale e la lungimiranza del management che guida l’azienda. “La nostra fortuna è di avere sia il Rag. Riccardo Quaini, il nostro Amministratore Unico, sia la proprietà concordi nello sposare appieno la filosofia del “Già che fai un investimento, fallo bene”; non potevamo quindi esimerci dallo scegliere dei costruttori di grande qualità e affidabilità, anche dal punto di vista dell’assistenza avuta fin dall’inizio. Per far partire il magazzino, ad esempio, per quanto fossimo consci che non sarebbe stato immediato, soprattutto per quanto concerne lo scarico del pezzo singolo, vi è stata una fase di start-up importante, in quanto una tecnologia del genere ti obbliga a fare le cose in modo diverso da prima, durante la quale ci siamo sempre sentiti supportati sia da parte di Bystronic, sia da parte di Antil, che ha avuto forse il ruolo più difficile”. “Io e Gianluca Maestroni abbiamo ovviamente seguito l’investimento fin dall’inizio”, racconta il Ragionier Quaini, Amministratore Unico di Donzelli, che ci ha raggiunto nella visita in azienda. “Il periodo più complesso è però stato quello che intercorre da quando arriva in azienda l’impianto da montare e installare a quando inizi ad avere i primi dati produttivi da analizzare. Non quando avvii la produzione, che è comunque un momento importante, ma quando hai i primi dati oggettivi che possono confermare le aspettative e quindi la bontà delle scelte fatte, oppure dirti che hai sbagliato l’investimento. Posso assicurarvi che dopo aver speso qualche milione di euro è bello vedere fin da subito di essere avanti con la produzione, al punto che stiamo già individuando quali componenti possiamo portare al nostro interno, per sfruttare al massimo i nostri investimenti”.

Dalla tecnologia nascono nuove idee
“La fase in cui il cliente resta maggiormente in ansia - spiega Perin di Antil - è quella che va dal collaudo al momento in cui si iniziano a ricevere i benefici, perché è comunque quella la vera fase di transizione tra il prima, con un iter produttivo che se pur farraginoso è collaudato da anni, e il dopo, quando viene richiesto da parte di tutte le figure coinvolte un profondo e radicale cambiamento nel modo di produrre e perché no, anche di pensare le cose e ripensare gli stessi oggetti che fino a quel momento sono stati ottenuti in modo diverso”. Il cambio di mentalità prodotto dall’adozione di determinate tecnologie produttive comporterà sicuramente, nel prossimo futuro, anche una nuova fase in cui attueranno una profonda riprogettazione di molti dei loro prodotti, finalizzata all’ottimale sfruttamento delle potenzialità operative offerte per esempio dalla piegatura robotizzata”. “Chi fa un investimento del genere lo fa anche nell’ottica di espandere il proprio ambito di attività e quindi mira a fare meglio ciò che ha sempre fatto affiancandogli molto altro. Oggi posso dire con soddisfazione che Donzelli, a pochi mesi di distanza dall’installazione, è già nella fase del pensare a cosa fare di “molto altro” per migliorarci ulteriormente e andare a saturare al meglio gli impianti. Forse noi abbiamo bruciato le tappe, ma abbiamo la fortuna di essere una struttura piccola e snella, in cui impieghiamo poco a prendere le decisioni” afferma soddisfatto il Rag. Quaini. “Da quando nel 2008 è stata rilevata l’azienda, vi è stato un continuo susseguirsi di investimenti volti a migliorare sempre il nostro iter produttivo. Inizialmente, la capacità produttiva dell’azienda non riusciva a tenere il passo della parte di engineering e sviluppo prodotto, ragion per cui è stato posto rimedio con questo tipo di investimenti. Oggi viene invece richiesto all’ufficio tecnico di compiere un ulteriore sforzo per andare così a sfruttare al massimo l’enorme potenziale produttivo che abbiamo e in quest’ottica nasceranno sicuramente nuove idee e nuovi prodotti che un domani porteranno a pensare, di nuovo, a come migliorare ulteriormente la produzione in un susseguirsi di alternanza di questo tipo”. “Stiamo pensando a come mandare in crisi la produzione già dal prossimo anno - ironizza Maestroni - grazie ad alcune stazioni SolidWorks che abbiamo installato e che dovrebbero sveltire al massimo tutte le attività di engineering e sviluppo prodotto”

Lascia un commento

Make sure you enter all the required information, indicated by an asterisk (*). HTML code is not allowed.

Torna in alto

Comunicazione tecnica per l'industria