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Saturday, 26 Maggio 2018

L’uomo al centro della fabbrica

Macchine e soluzioni tecnologicamente avanzate, ma anche e soprattutto persone disponibili ad abbracciare il cambiamento e a sfruttarne i benefici attraverso la formazione costante e l’educazione alla flessibilità. In occasione di un’open house FANUC suggerisce una nuova interpretazione di Industry 4.0, con un modello produttivo che mette l’uomo al centro.

di Alberto Marelli

Aprile 2018

Il noto costruttore FANUC ha organizzato a fine gennaio, presso la propria sede di Arese (MI), un’open house dedicata alla diffusione della conoscenza nei confronti delle tecnologie dirompenti che stanno guidando il cambiamento in chiave Industry 4.0, con l’obiettivo di supportare le imprese ad approfittare del rinnovamento per aumentare la propria competitività e produttività.
Attraverso la partecipazione a una tavola rotonda, ai workshop tecnici Robot-CNC-Robomachines e alla visita allo show room dove erano esposte le più evolute soluzioni delle tre divisioni, i numerosi partecipanti hanno potuto scoprire come investire in innovazione per migliorare la redditività del proprio business.

Una dettagliata istantanea della realtà odierna
Durante l’open house si è tenuta un’interessante tavola rotonda dal titolo: “Industria 4.0: I passi fondamentali verso il cambiamento e la redditività”, moderata da Enrico Pagliarini, giornalista di Radio24, durante la quale si sono confrontati FANUC e alcuni suoi partner strategici sul tema del futuro del settore e sull’impatto reale degli incentivi governativi nei confronti del tessuto industriale italiano.
Paolo Guazzotti, Responsabile dell’Area Industria e Innovazione di Assolombarda Confindustria Milano Monza e Brianza, Maurizio Porta, CEO di Porta Solutions, insieme con Stefano Linari, CEO di Alleantia, Gabriele Grassi, Responsabile Comunicazione di Elettric80, e Marco Ghirardello, General Manager di FANUC Italia e VP di FANUC Europe, si sono confrontati su stato dell’arte, opportunità e prospettive che questo particolare momento storico ed economico porge alle imprese, offrendo ai partecipanti all’open house diversi spunti di riflessione riguardo come approfittare del cambiamento in essere.
A Paolo Guazzotti di Assolombarda il compito di fornire una dettagliata istantanea della realtà odierna. Secondo Guazzotti, Industry 4.0 rappresenta un obiettivo strategico verso cui tendere, in quanto è in grado di impattare sui processi, sui prodotti, sui servizi e sull’intero modello di business dell’impresa. “Non bisogna pensare al 4.0 solo come aumento della produttività; bisogna invece ragionare sul miglioramento dei processi, sul loro controllo, qualità e responsiveness, sulla realizzazione di prodotti e soluzioni smart e connessi, e l’aumento di produttività e di redditività arriverà di conseguenza”.
I risvolti per quanto concerne l’occupazione prevedono una rimodulazione con una maggior richiesta di profili legati al mondo dei servizi che gravitano intorno all’industria, e la creazione di posti di lavoro a valore aggiunto.
Infine, un insight sul reale impatto degli incentivi fiscali previsti dalle Leggi di Bilancio 2017-2018.
Secondo un’analisi di UCIMU-Sistemi per Produrre, la domanda interna nel terzo trimestre 2017 è cresciuta del 68,8% rispetto all’equivalente trimestre 2016, segno che la voglia di rinnovamento c’è e che le aziende sono sensibili al cambiamento. “Il Piano ha già evidenziato che in futuro sarà necessario allargare l’attenzione da Industria 4.0 a Impresa 4.0”, ha spiegato Guazzotti.

Pay-per-use applicato alle macchine utensili
Maurizio Porta di Porta Solutions ha poi sottolineato l’importanza di due aspetti direttamente legati all’innovazione tecnologica: la manutenzione predittiva e il risparmio energetico.
Il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti d’America ha quantificato attraverso un’approfondita analisi il valore della manutenzione predittiva: la sua esecuzione comporta un risparmio minimo del 30% in costi di manutenzione reattiva e del 45% in tempi di fermo. Certo, non tutte le imprese dispongono dei mezzi per investire in macchine utensili tecnologicamente avanzate. “Uno degli obiettivi di Porta Solutions per il 2020-2025 è quello di convertire parte del modello di business dalla vendita di macchine utensili alla fornitura del servizio di vendita di ore produttive, in modo che tutti possano avere accesso ai vantaggi di Industria 4.0”, ha spiegato Porta. Il noleggio di ore produttive consentirà ai clienti di approfittare della più avanzata tecnologia senza dover necessariamente acquistare il bene, un pay-per-use applicato alle macchine utensili.
“Con un ritorno anche per i finanziamenti concessi dalle banche alle imprese: grazie all’analisi dei dati raccolti dalle macchine in rete, gli istituti creditizi avranno modo di verificare l’effettiva produttività e quindi affidabilità di chi richiede un prestito”.

Risparmio energetico
Stefano Linari di Alleantia, partner di Porta Solutions, ha poi approfondito la tematica del risparmio energetico, dimostrando come l’attivazione nel cloud di particolari algoritmi di calcolo avanzato permette di ottimizzare produzione e prestazioni individuando attraverso l’analisi degli indici di efficienza quali componenti, macchine e dispositivi vengono “sfruttati” in maniera ottimale o, al contrario, errato.
“Si tratta di mettere in relazione il singolo elemento con la visione d’insieme. Solo così è possibile individuare eventuali punti deboli e correggerli, e realizzare un risparmio di energia effettivo e intelligente”, ha affermato Linari.

Il vero protagonista della Nuova Rivoluzione Industriale: l’uomo
Gabriele Grassi di Elettric80 ha successivamente spostato l’attenzione sul vero protagonista della Nuova Rivoluzione Industriale: l’uomo. “La vera sfida non è diventare Industry 4.0, ma restarlo nel tempo. Per questo motivo è necessario allenarsi al cambiamento e investire in conoscenza e formazione, così da essere sempre in grado di sfruttare al meglio le innovazioni tecnologiche e convertirsi alla flessibilità”.
Un sistema 4.0 che mette l’uomo al centro deve essere user-friendly, oltre che funzionale. “Non serve a nulla progettare applicazioni tecnologicamente complesse se poi ci si dimentica di chi deve utilizzarle sul campo. Pensare il cambiamento in termini di Smart Factory non è sufficiente; occorre puntare alla Smart Evolution, perché solo fornendo alle persone gli strumenti e le competenze si potranno raggiungere i risultati desiderati”, ha concluso Grassi.

Fabbriche interconnesse completamente automatizzate
Infine Marco Ghirardello di FANUC ha evidenziato come la teoria di Industria 4.0 sia già da tempo realtà negli stabilimenti produttivi FANUC in Giappone, vere e proprie fabbriche interconnesse completamente automatizzate dove tutto viene registrato e analizzato per finalità di controllo qualità e tracciabilità. “Il personale degli stabilimenti giapponesi FANUC è costituito per il 60% da personale adibito a ricerca e sviluppo e per il 30% assistenza, il resto sono amministrativi, supervisori e un numero davvero esiguo di operai, segno che l’automazione delle fabbriche è non solo auspicabile, ma realmente possibile”.
Un tipo di produzione così avanzata richiede ovviamente il ripensamento in chiave lean di tutta la struttura aziendale, poiché a nulla serve avere a disposizione dati e valori se poi non esistono né il personale né gli strumenti in grado di interpretarli. “FANUC sta investendo nella diffusione della conoscenza dell’Intelligenza Artificiale nelle aziende. Ci sono diversi livelli di AI implementabili, ma vogliamo dimostrare che non si tratta di fantascienza: la manutenzione predittiva costituisce il primo passo ed è già da subito alla portata di tutti, perché attraverso la programmazione ragionata di interventi di manutenzione si possono ridurre i tempi di fermo, ottimizzare l’uso dei componenti e la loro vita, e di conseguenza risparmiare tempo, energia e denaro e aumentare la competitività. Il machine learning e il deep learning sono passi altrettanto importanti ma successivi”, ha spiegato Ghirardello.

Soluzioni per la Manufactured Efficiency
FANUC sostiene l’introduzione delle nuove tecnologie nelle aziende attraverso l’implementazione della piattaforma IIoT FANUC FIELD, e delle applicazioni MT-Linki (che attiva il collegamento in rete di macchine e dispositivi, anche di terze parti, per scopi di manutenzione preventiva) e Zero Down Time ZDT (servizio integrato nei robot FANUC che ne attiva il monitoraggio da remoto via cloud).
Macchine, robot e controlli numerici generano un’enorme quantità di dati relativi a produzione, efficienza delle macchine e prestazioni del sistema. Si tratta di un patrimonio di grande valore, che, oggi, con le potenzialità di Industry 4.0, è impensabile non sfruttare. Per questo motivo FANUC ha sviluppato MT-Linki, la suite PC che collega macchine e dispositivi nel factory floor monitorandone il funzionamento, raccogliendo i dati, pubblicandoli in un unico database e rendendoli disponibili alla consultazione in pagine web dall’aspetto completamente personalizzabile, anche interfacciandosi con il livello superiore (MES), senza bisogno di installare hardware aggiuntivo.
La piattaforma software FANUC MT-Linki rende possibile connettere in rete CNC, macchine e robot FANUC, analizzandone le prestazioni ed entrando in possesso degli strumenti necessari a prendere decisioni strategiche ponderate. Grazie alla gestione allarmi e la visualizzazione dei dati storici e in tempo reale, contribuisce a ridurre i fermo-macchina e ad ottimizzare le prestazioni delle apparecchiature, supportando la manutenzione preventiva delle risorse. Inoltre, grazie alla sua libreria estensiva di driver OPC, MT-Linki può raccogliere dati anche da PLC e sensori di terze parti montate sulle macchine e integrarli nel database condiviso, realizzando così una vera Industrial Internet of Things. MT-Linki è facile da installare e presenta un’architettura di tipo scalabile. L’acquisizione dei dati viene gestita da un PC dedicato alla raccolta, mentre vengono poi registrati su un PC server dedicato; il server fornisce anche l’accesso ai dati e la loro visualizzazione tramite browser web da qualsiasi computer o dispositivo mobile che si trova nella rete. Nel caso di sistemi semplici con poche macchine in rete, la raccolta dati e la storicizzazione possono avere luogo sullo stesso PC; MT-Linki si adatta anche a sistemi più complessi arrivando a gestire fino a 100 macchine.

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