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Monday, 18 Dicembre 2017

Lo spazzolino da denti in metallo 3D

La società italiana Zare si è spinta nella creazione di un nuovo design per uno spazzolino da denti nato in collaborazione con lo studio di design di Christoph Nussbaumer. Del tutto inconsueto, infatti, questo spazzolino da denti è realizzato in metallo. Sotto il marchio MIO, questo spazzolino da denti realizzato in stampa 3D dotato di un design senza tempo viene prodotto proprio grazie all’additive manufacturing.

di Adriano Moroni

Novembre 2017

Uno dei punti di forza della stampa 3D in metallo sta nella sua specifica capacità di ridefinire la funzionalità e la geometria dei prodotti. Non c’è da meravigliarsi quindi se anche uno spazzolino da denti 3D in metallo genera un impatto diverso rispetto a uno tradizionale.
E questo vale anche nonostante i tradizionali spazzolini da denti ottenuti per iniezione plastica siano già importanti oggetti di design da parecchi anni. Se acquistiamo uno spazzolino da denti nuovo, già oggi ci imbattiamo in design ergonomici che combinano customizzazione e funzionalità, con colori e forme pensate per catturarci. Lo spazzolino da denti 3D in metallo di Zare compie un ulteriore passo in avanti.

L’ingresso nella tecnologia 3D
Andrea Pasquali, comproprietario di Zare: “Durante il periodo di crisi dal 2008 al 2010, come fornitore di servizi di prototipazione e della produzione di piccole serie, c’eravamo messi alla ricerca di nuovi settori commerciali e possibilità di produzione. In questo modo siamo arrivati all’additive manufacturing e a tutte le opportunità ad esso collegate.
Abbiamo capito velocemente quali vantaggi questa tecnologia di produzione poteva fornire ai nostri clienti operanti nei settori dell’aerospaziale, medicale e dentale, motorsport e nell’industria dell’imballaggio, rispetto alle tecnologie tradizionali. E i vantaggi erano chiari: l’AM permette di risparmiare tempo e denaro.
I prodotti potevano essere disponibili più velocemente, senza costi di utensili o attrezzature. Offre possibilità finora sconosciute di progettare componenti includendo funzionalità e geometrie specifiche customizzate. Vogliamo, dunque, rifiutare l’idea generale che la produzione mediante AM sarebbe troppo costosa, specialmente in considerazione del fatto che tutto dipende dalla corretta identificazione dei componenti costruttivi giusti per la produzione additiva. Nel 2009 abbiamo pertanto deciso di acquistare la nostra prima stampante per materiali plastici 3D”.
Ma le crescenti richieste di prodotti in metallo hanno evidenziato a Zare il sempre maggior peso della stampa 3D di componenti metallici. Inizia pertanto a seguire i suoi primi progetti in metallo in collaborazione con un service esterno. Ma ben presto nascono le prime difficoltà, in particolare per quanto riguarda la qualità superficiale. Nel 2013 la Zare decide quindi di acquistare la sua prima stampante 3D per metallo, una M2 cusing della Concept Laser. “Questo per noi era un passo logico per entrare nel mondo della lavorazione di metalli in 3D. E ciò ci ha permesso di rispondere rapidamente alle richieste e agli ordini indipendentemente, ma soprattutto in maniera costruttiva. Oggi il nostro rapporto di prodotti in plastica e metallo è rispettivamente 40 a 60”, afferma Pasquali. Grazie alla consolidata esperienza con le tecnologie convenzionali di asportazione e della prototipazione della plastica, Zare è stata in grado di riconoscere velocemente i vantaggi della stampa 3D in metallo proponendo e introducendo i propri clienti a nuove possibilità costruttive.

Aperte nuove vie
Benché la Zare fosse già avviata con successo nella stampa 3D di metalli, l’idea di creare uno spazzolino da denti in metallo non era ancora germogliata in seno all’azienda. Neanche quando Andrea Pasquali nel 2015 interpella il designer austriaco Christoph Nussbaumer, già conosciuto in occasione di altri progetti, per iniziare una stabile collaborazione che avrebbe aperto la strada ad altre opportunità di business. Ispirati dall’entusiasmo comune per la libertà geometrica offerta dalla tecnologia AM, nacquero le più svariate idee. L’obiettivo era di partire da un normale oggetto d’uso comune per creare un nuovo prodotto di lusso che potesse essere creato esclusivamente in maniera additiva grazie al suo innovativo design. Ma alla fine ha prevalso l’istinto e hanno deciso di creare uno spazzolino da denti personalizzabile in metallo. Qui non erano determinanti i costi di produzione. Ci si è invece concentrati su un design unico, sull’esclusività e la facilità d’uso, in una parola sull’ergonomia.
La Zare, un’azienda operante originariamente nella prototipazione, si è spinta quindi verso un nuovo approccio. Perché non produrre gli spazzolini da denti in stampa 3D con acciaio inossidabile oppure titanio? Ambedue i materiali sono familiari al dentista e certificati per l’impiego orale. L’acciaio inossidabile 316L è molto diffuso nell’odontotecnica. Il titanio è biocompatibile, e in particolare molto indicato per le persone allergiche. Ambedue i materiali esprimono ottimamente il valore e l’esclusività ricercate. La conseguenza logica: entrambi i materiali si sposano perfettamente con il design studiato. L’esperienza maturata con la M2 cusing Multilaser della Concept Laser inoltre assicurava il raggiungimento di un’elevata qualità superficiale. Particolarmente per la cavità orale, molto sensibile e delicata, è importante garantire una perfetta qualità superficiale del prodotto finale. È proprio per questo che ogni spazzolino da denti viene successivamente rifinito manualmente, al fine di ottenere un risultato perfetto e garantire il massimo comfort di utilizzo.

Gli inizi del progetto
Il designer austriaco Christoph Nussbaumer, dopo aver ottenuto una laurea in design in Italia, ha lavorato per diversi studi di design internazionali a Salisburgo (Austria), Milano e Boston (USA). Come responsabile di uno studio di design di notevole successo da lui stesso fondato a Novellara (Italia), composto da un team di designer e ingegneri, Nussbaumer è stato in grado di vincere oltre 100 premi nel mondo del design e dell’industria. I suoi punti di forza includono l’ergonomia applicata, la biomeccanica applicata allo sport e il branding. Christoph Nussbaumer sugli inizi dello spazzolino da denti stampato in 3D: “Mi ricordo ancora bene quando io e Andrea Pasquali ci incontrammo per la prima volta nel mio studio per la nascita di un nuovo progetto. Abbiamo riflettuto su un prodotto, che potesse essere in grado di evidenziare l’estrema libertà geometrica offerta dalla produzione additiva. A tal fine valutammo dei possibili prodotti, quali ad esempio biciclette, lampade e gioielli. Ci siamo focalizzati inizialmente sui gioielli, vere e proprie opere d’arte in tutte le sue fasi di lavorazione artigianale, dall’idea fino alla realizzazione finale. D’altro canto per noi era anche chiaro che volevamo creare un prodotto funzionalmente utile. Un prodotto d’uso quotidiano, come lo spazzolino da denti. Utile, esclusivo, e non troppo stravagante, dopo tutto, lo spazzolino da denti non viene tipicamente visto come uno status symbol. Alla fine abbiamo trasformato un oggetto d’uso quotidiano in un pregiato gioiello personalizzato, che accompagna ogni giorno il suo proprietario e che si presenta con una forma senza tempo”.

Un brand dalla forte personalità
Dopo circa un mezzo anno, il gruppo di lavoro era orientato su due varianti di design, entrambe disponibili sia per destrimano che per mancini, e, allo stesso tempo, in due diversi materiali (acciaio inossidabile 316L e titanio). Ambedue le versioni di design sono state brevettate. Ogni spazzolino da denti presenta un numero di serie e può essere personalizzato. Inoltre ogni modello è proposto con trattamento superficiale lucido, opaco, oppure in originale MioRaw® per chi desidera un oggetto dalla minori alterazioni e il più vicino possibile alla materia generativa. Con il suo design ergonomico e la testina intercambiabile, il cui corpo di base è realizzato in argento, lo spazzolino da denti realizzato in stampa 3D è estremamente longevo, personalizzabile raggiungendo un nuovo livello di stile e nella sensazione di utilizzo. Tutto ciò è oltremodo valorizzato dalla pregiata confezione, nella quale viene fornito l’intero set, anch’essa prodotta in stampa 3D. Ma questo nuovo prodotto, considerato normalmente un bene di consumo, richiedeva anche un’altra strategia di commercializzazione con un proprio brand, per distinguersi dai produttori e dai distributori legati ad un service provider. L’idea del nome per il brand era di chiamarlo “MIO”, che si traduce “my” in inglese. Non una scelta inusuale per un prodotto di lusso personalizzabile. Il prodotto viene annunciato sul sito www.mioitaly.com ed è disponibile dallo scorso settembre. Se il lancio sul mercato di questo prodotto dovesse risultare un successo, Zare ha già in mente di espandere il marchio “MIO” comprendendo in futuro anche ulteriori prodotti di lusso costruiti in additive. In ogni caso, questa “scelta istintiva” presa dalla Zare dimostra chiaramente un fatto: la stampa 3D di metallo consente di trasformare la creatività del design e della geometria in nuovi prodotti e nuove funzionalità.

Flessibilità in produzione
Quando Zare entra nel settore della stampa 3D in metallo nel 2013, vuole evitare il più possibile le criticità tipiche dell’additive legate alla qualità superficiale dei pezzi prodotti. Grazie al partner commerciale Ridix, distributore di Concept Laser in Italia, Zare trova proprio il costruttore di impianti che stava cercando. Le esperienze positive acquisite su un impianto Concept Laser M2 cusing, primo investimento del 2013, aprono la strada al successivo acquisto di una Mlab cusing R. Poco dopo si aggiungono tre ulteriori impianti M2 cusing Multilaser e infine una X LINE 2000R, con la quale è possibile costruire pezzi molto grandi. Sin dall’inizio la M2 cusing soddisfa pienamente le aspettative della Zare. Viene anche molto apprezzata la separazione della camera di processo da quella di handling, tipica di Concept Laser, per la facilità di utilizzo ma soprattutto per gli aspetti di sicurezza legati all’impiego dei materiali reattivi, in particolare nel caso del titanio. “Per noi il cambio materiale è stata una sorpresa”, spiega Pasquali. “Sulle altre macchine cambiare materiale richiede solitamente molto tempo ed è inoltre alquanto complicato, sebbene i cambi materiale siano piuttosto frequenti per noi. Per essere flessibili in produzione, le macchine della Concept Laser erano l’unica scelta possibile per poterlo fare in maniera efficiente ed economica. Le macchine LaserCUSING sono molto più facili da utilizzare e offrono una flessibilità e sicurezza notevolmente maggiori rispetto agli altri macchinari a noi noti”. Ma Zare è piacevolmente colpita anche da altri aspetti tecnici della Concept Laser come, ad esempio, la qualità superficiale. Finora i service provider hanno consegnato molto spesso parti non ottimali da questo punto di vista. Sui macchinari Concept Laser, invece, sin dalla prima M2 cusing, è stato possibile raggiungere notevoli miglioramenti in tal senso. La qualità superficiale già molto buona è stata ulteriormente migliorata in seguito all’introduzione del nuovo sistema ottico 3D. Il quale è risultato anche molto vantaggioso perché aumenta notevolmente la flessibilità di utilizzo del laser grazie alla possibilità della regolazione dinamica dello spot del laser stesso. Le tre nuove macchine Multilaser della Concept Laser hanno incrementato significativamente la produttività. “La M2 cusing Multilaser ci consente di aumentare notevolmente la velocità di set-up. A seconda della geometria e del materiale del componente, abbiamo raggiunto un incremento della produttività compresa fra il 30 e il 40%”, afferma Pasquali.

Conclusioni
Con il brand “MIO”, la Zare da puro service si trasforma anche in un produttore con un suo proprio branding e concetto di brand, aprendo l’azienda ad un secondo driver di business. In ogni caso, la decisione di Zare di produrre “pro MIO” mostra un fatto chiaramente: la stampa 3D di metalli si occupa di trasformare la creatività del design e della geometria in nuove idee di prodotto e ulteriori funzionalità da realizzare con una produzione flessibile. “Per noi della Zare l’additive manufacturing significa soprattutto: ogni prodotto può essere ripensato con un design più creativo”, conclude Pasquali.

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