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Monday, 18 Dicembre 2017

Evento dedicato al mondo degli stampi

Notevole successo ha riscosso l’incontro organizzato lo scorso giugno da Meusburger e Siemens presso il Centro Tecnologico Applicativo (TAC) di Siemens a Piacenza, dove è stato illustrato ai numerosi partecipanti come fare efficienza attraverso la standardizzazione.

di Alberto Marelli

Ottobre 2017

Innovazione nell’industria degli stampi, efficientamento e Industria 4.0 sono stati i temi del convegno organizzato da Meusburger e Siemens, tenutosi lo scorso 15 giugno presso il Centro Tecnologico Applicativo (TAC) di Siemens a Piacenza. Quattro i player dell’evento: Meusburger per materiali e componenti per stampi, Siemens per gli aspetti tecnologici, Vero Project per i software specifici e Lean Plastic Center per la parte legata alla riorganizzazione dell’industria della plastica e degli stampi.
“L’evento - ha spiegato Marco Tagliabue, Direttore Commerciale Italia di Meusburger - vuole illustrare agli stampisti come fare efficienza attraverso la standardizzazione. A questo scopo sono presenti relatori che spiegano dal punto di vista tecnico/universitario, quindi a livello strategico, come far partire la riorganizzazione all’interno dell’azienda per migliorare l’efficienza”.

Riorganizzare l’industria degli stampi
Nel corso del convegno sono stati quindi affrontati temi legati alla riorganizzazione dell’industria delle materie plastiche, dello stampaggio e della costruzione degli stampi, partendo dall’applicazione del metodo Lean Plastic®, nato in maniera specifica per questi settori. Alessandro Grecu, Managing Director & Partner di SGC Grecu Consulting Partners, ha illustrato casi reali, progetti di efficientamento in officina, standardizzazione dei processi, digitalizzazione e Industria 4.0.
Durante l’evento è stato illustrato il metodo SMEM (Single Minute Exchange of Mold), mirato ad abbattere gli sprechi e le inefficienze nei cambi stampo e sviluppato da Lean Plastic Center sulle basi di metodi più comuni e tradizionali, ma non così specifici per il mondo plastico. “Gli approcci tradizionali di efficientamento del cambio stampo vengono potenziati grazie all’inclusione di metodi, sequenze operative, “trucchi” pratici e tecnologici tipici dell’industria delle materie plastiche”, ha spiegato Grecu.
Il Lean Plastic Center è la divisione di Grecu Consulting - realtà a capitale interamente italiano - che si occupa di consulenza, formazione, ricerca e sviluppo continui sulle metodologie più adatte e potenti per rendere le aziende più competitive e aggressive sul mercato.
Il Lean Plastic Center sviluppa in proprio approcci e metodi di lavoro: la metodologia di riorganizzazione tiene conto, infatti, dell’esperienza accumulata negli anni e delle conseguenti numerose modifiche ai metodi di riorganizzazione esistenti sul mercato (ad esempio i metodi Lean, Six Sigma, WCM World Class Manufacturing, ...). Tutto questo rende gli interventi calibrati e rispondenti a problematiche e caratteristiche dell’industria di plastica, gomma e di costruzione/gestione di stampi e impianti di settore. “È questo il motivo per cui Lean Plastic® ha un impatto e un risultato così forte: immaginate di prendere tutte le metodologie attualmente presenti sul mercato e prelevare da queste solo le parti utili a dare efficienza alle performance dell’industria plastica; a queste si aggiungono approcci specifici esclusivi che rendono pratica l’implementazione e veloci i risultati”, ha concluso Grecu.
Efficienza in azienda significa anche sfruttare al meglio gli strumenti software a disposizione sul mercato; argomento, questo, trattato da Antonio Perini, Amministratore Delegato di Vero Project. Perini ha infatti illustrato cosa dovrebbe fare una soluzione gestionale per aiutare lo stampista ad essere 4.0.

Smart Factory
Gli interventi di Siemens hanno preso in esame le novità di prodotto e le soluzioni studiate per migliorare l’efficienza, la produttività e la qualità e non ultime tutte le nuove soluzioni legate alla connettività e alla digitalizzazione dei processi di lavoro, introdotti con il decreto governativo Industria 4.0. “L’introduzione delle reti di comunicazione anche all’interno delle officine ha creato l’opportunità di acquisire direttamente dal campo i dati di produzione, qualità ed efficienza delle macchine e valutarli in modo trasparente. Grazie alle reti è possibile connettere direttamente le macchine a piattaforme software gestionali che permettono l’analisi, anche in tempo reale, di tutto ciò che accade all’interno della propria realtà produttiva”, ha spiegato Luigi Ruggieri, Business Development Manager Machine Tool Systems di Siemens Italia. “Con SINUMERIK Integrate, Siemens offre una piattaforma, dedicata al controllo numerico, che fornisce tutte le soluzioni necessarie  per l’analisi e la gestione dei dati, provenienti dal sito produttivo”.
SINUMERIK Integrate permette di acquisire i dati di produzione da ogni singola macchina e inviarli ad un server, locale o cloud,  dove è possibile effettuare analisi di produttività ed efficienza di ogni singola unità collegata, o di un isola di lavoro, o dell’intera area produttiva.
L’architettura di SINUMERIK Integrate è di tipo client/server. Le soluzioni offerte dalla piattaforma SINUMERIK Integrate sono scalabili per ogni tipo di esigenza. È possibile rendere disponibili i dati raccolti a gestionali ERP Aziendali di alto livello o integrarli nelle soluzioni MES o PLM offerti dal portfolio di Siemens. Un’ulteriore evoluzione dei concetti di raccolta dati si ha con MindSphere, il sistema operativo cloud-based per l’Internet delle Cose di Siemens. Con MindSphere è possibile raccogliere i dati dalle macchine o dagli impianti che supportano la tecnologia Cloud, archiviarli e renderli disponibili per l’analisi da qualsiasi parte del mondo, permettendo agli utilizzatori di prendere decisioni rapide e precise in ogni fase della catena del valore.
Siemens ha recentemente lanciato sul mercato Manage MyMachine, la nuova applicazione disponibile in MindSphere e dedicata alla macchina utensile. Con quest’applicazione (una delle varie MindApp disponibili), le macchine utensili di qualsiasi azienda manifatturiera, piccola o grande, possono essere controllate da remoto, da ogni parte del mondo, con una conseguente disponibilità e produttività migliorate. Gli utilizzatori di macchine utensili possono ora incrementare la visibilità sull’utilizzo delle loro macchine e le relative prestazioni, con un conseguente aumento dell’operatività, una riduzione sensibile dei tempi di fermo e dei costi, oltre a un’ottimizzazione delle attività di manutenzione.
Manage MyMachine si connette  in modo nativo con SINUMERIK ma è aperto all’integrazione di prodotti CNC di terze parti, realizzando così una rapida, semplice, sicura ed economica soluzione per il collegamento al cloud.

Prove di lavorazione a 4 e 5 assi
L’incontro è stato l’occasione per vedere da vicino una serie di prodotti del costruttore austriaco, pensati espressamente per lo stampista, grazie a una serie di prove di lavorazione a 4 e 5 assi.
Per le prove di lavorazione a 4 assi sono stati utilizzati elementi di fissaggio a marchio Meusburger come la piastra di fissaggio H20100, il corpo di staffaggio H1080 e la morsa autocentrante HWS 400, oltre ad acciai e utensili del costruttore austriaco. Le varie fasi di lavorazione hanno compreso operazioni di contornitura con fresa torica e maschiatura su acciaio temprato 1.2379 HH con durezza 62 HRc oltre ad operazioni di foratura e maschiatura a rullare nonché realizzazione sedi O-ring su acciaio 1.2312.
Durante i test applicativi a 5 assi sono state eseguite tutte le fasi di lavorazione con diverse strategie, dalla sgrossatura sino alla finitura, su un acciaio 1.2311 con utensili Meusburger. In particolare, sono state eseguite operazioni di sgrossatura laterale (fresa a forte avanzamento) e sgrossatura cava (fresa ad inserti per spallamenti retti e sgrossatura), fresatura elicoidale a 5 assi (fresa torica con inserti tondi), svuotamento cava in trocoidale (fresatura trocoidale), finitura cava in contornitura (fresa torica ad inserti), sgrossatura tasca (fresa sferica ad inserti), finitura piani e pareti (fresatura trocoidale), foratura profonda M8, foratura con punta a inserti e realizzazione di smussi (fresatura trocoidale).

Un efficace sistema di staffaggio
Come sopra citato, per l’esecuzione delle prove di lavoro, oltre agli utensili sono stati impiegati anche altri prodotti a marchio Meusburger, come ad esempio la piastra di staffaggio H 20100. Con la nuova piastra di staffaggio con griglia da 20 mm, l’azienda austriaca offre la possibilità di staffare i pezzi da lavorare non solo velocemente, ma anche in modo preciso e con un’esatta riproducibilità. I principali vantaggi sono la possibilità di staffare in modo flessibile i pezzi da lavorare grazie alla griglia forata da 20 mm, il risparmio di tempo durante la messa a punto sulla macchina grazie ai bordi di allineamento precisi nonché il montaggio semplice della piastra di staffaggio con esatta riproducibilità, anche sul sistema di staffaggio H 1000.
Il sistema H 1000 è stato sviluppato per un fissaggio e un centraggio preciso delle piastre dello standard Meusburger. Grazie alle strette tolleranze di posizionamento, le lavorazioni sulle piastre F possono essere eseguite con notevole precisione, risparmiando tempo e denaro. Questo significa che l’investimento in un sistema H 1000 si ammortizza già dopo la costruzione di alcuni stampi.
Come funziona il sistema H 1000? È semplice: le piastre tipo-F vengono fissate tramite i fori alesati delle colonne che così risultano allineati al centro dell’H 1000. Con il centraggio delle piastre tramite gli anelli di espansione, il profilo di ripartizione è ridotto ai profili del pezzo in lavorazione. In questo modo la programmazione della lavorazione risulta sostanzialmente facilitata e il rischio di scontro minimizzato. I livelli interfacciali delle piastre di forma possono essere lavorati senza ostacolo sulla superficie totale.

Formazione e lavoro in un unico contratto
L’evento si è concluso con la relazione da parte di Maurizio Todeschini, Segretario Nazionale del Settore Meccanico del CNOS-FAP, che ha illustrato i programmi di formazione giovanile sostenuti dal centro, rivolti alla formazione di figure professionali specializzate per il mondo della plastica e degli stampi. In particolare al nuovo sistema Duale, un modello formativo integrato tra scuola e lavoro che, creando un rapporto continuativo e coerente tra i sistemi dell’istruzione, della formazione professionale e del lavoro, punta a ridurre il divario di competenze tra istituzioni formative e impresa con il fine ultimo di diminuire la dispersione scolastica e la disoccupazione giovanile e di facilitare l’ingresso dei giovani nel mondo del lavoro. Tema che sarà trattato in modo più approfondito durante uno dei prossimi numeri della rivista.

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